Типовая схема технического обслуживания и ремонта оборудования
Автор: ЭНИМС
Издательство: Машиностроение
Год: 1988
Страниц: 672
Формат: PDF
Размер: 13 Мб
Качество: хорошее
Язык: русский
Приведены все необходимые для организации технического обслуживания и ремонта оборудования нормы: структуры и продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов; трудоемкость ремонта и технического обслуживания; тарификация ремонтных работ; нормы расхода материалов; нормы простоев оборудования, а также данные о ремонтносложности распространенных моделей оборудования и формулы для ее определения по моделям, отсутствующим в таблицах.
Для работников ремонтных служб и экономистов предприятий всех отраслей машиностроения, а также других отраслей промышленности.
Содержание
- Предисловие
- Часть I МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И НОРМАТИВЫ
- Типовая система и ее осуществление
- Классификация оборудования
- Основные правила технической эксплуатации оборудования и надзор за их выполнением
- Основные виды работ по техническому обслуживанию и ремонту
- Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту
- Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- Управление техническим обслуживанием и ремонтом
- Функции структурных подразделений ОГМ
- Организация технического обслуживания и ремонта в зависимости от размеров предприятий и особенностей оборудования
- Специализация ремонта и гарантийное ремонтообслуживание
- Индустриальные методы ремонта
- Внутризаводской хозрасчет ремонтно-механического цеха
- Организация бригад и оплаты труда рабочих, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт
- Передача оборудования в ремонт и из ремонта
- Контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту
- Техническое диагностирование для уточнения продолжительности ремонтного цикла
- Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту
- Учет наличия, движения и использования оборудования
- Планирование объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту. Единица ремонтосложности
- Планирование трудоемкости работ и численности рабочих для технического обслуживания и ремонта. Уточнение распределения работ по месяцам
- Планирование простоев оборудования
- Планирование потребности в материалах для ремонта и технического обслуживания
- Планирование потребности в запасных частях
- Планирование затрат на техническое обслуживание и ремонт
- Подготовка производства работ по техническому обслуживанию и ремонту
- Конструкторская и технологическая подготовка
- Подготовка производственной базы
- Материальная подготовка
- Подготовка рабочих
- Организационная подготовка
- Ответственность за сохранность оборудования
- Рекомендации по экономическому анализу результатов осуществления Типовой системы.
- Порядок совершенствования Типовой системы и функции головных институтов Минстанкопрома
- Часть 2. СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
- Содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту
- Оборудование неавтоматизированного производства
- Металлорежущее, деревообрабатывающее и кузнечно-прессовое оборудование
- Литейное оборудование
- Электротехническое оборудование
- Электронные устройства числового программного управления
- Оборудование автоматизированного производства
- Механическая часть автоматической линии
- Таблицы стабильной ремонтосложности оборудования. Общие методические положения
- Металлорежущие станки
- Токарные станки
- Резьботокарные станки
- Вальцетокарные станки
- Трубонарезные и трубоотрезные станки
- Муфтоотрезные, муфторасточные и муфтонарезные станки
- Токарно-карусельные станки
- Лобовые токарные станки
- Токарные многорезцовые горизонтальные полуавтоматы
- Токарные многошпиндельные вертикальные полуавтоматы
- Колесотокарные станки
- Токарно-осевые станки
- Пальцеобточные станки
- Колесно-шеечные станки
- Токарно-револьверные одношпиндельные автоматы
- Токарные одношпиндельные автоматы для фасонного и продольного точения
- Токарные одношпиндельные фасонно-отрезные автоматы
- Автоматы для обработки шурупов
- Токарно-револьверные станки
- Токарные многошпиндельные горизонтальные автоматы и полуавтоматы
- Специальные токарные станки
- Специальные токарно-винторезные станки
- Вертикально-сверлильные станки
- Радиально-сверлильные станки
- Многошпиндельные вертикально-сверлильные станки с независимыми шпиндельными головками
- Многошпиндельные вертикально-сверлильные станки с головкой колокольного типа и раздвижными шпинделями
- Координатно-расточные станки
- Горизонтальные алмазно-расточные станки
- Станки для центрования и обработки торцов
- Станки для глубокого сверления и растачивания
- Вертикальные алмазно-расточные станки
- Горизонтально-расточные станки
- Круглошлифовальные станки
- Бесцентрово-шлифовальные станки
- Плоскошлифовальные станки
- Плоскошлифовальные станки для шлифования направляющих станин
- Шлицешлифовальные станки
- Полировальные и профилешлифовальные станки
- Доводочные и притирочные станки
- Внутришлифовальные станки
- Координатно-шлифовальные станки
- Хонинговальные станки
- Центровальные станки
- Резьбошлифовальные станки
- Обдирочно-шлифовальные станки
- Точильно-шлифовальные станки
- Универсально-заточные станки
- Станки для заточки свер
- Станки для заточки твердосплавных многогранных пластин
- Станки для заточки круглых плашек, резцов, фрез
- Полуавтоматы для заточки дисковых, отрезных, ленточных и сегментных пил и ножей
- Станки для заточки резцовых головок
- Станки для заточки и шлифования протяжек
- Суперфинишные станки
- Финишное оборудование подшипниковой промышленности
- Разные шлифовальные станки
- Зубообрабатывающие станки для обработки цилиндрических зубчатых колес
- Зубообрабатывающие станки для обработки конических зубчатых колес
- Горизонтально-фрезерные станки
- Вертикально-фрезерные станки
- Универсально-фрезерные станки
- Продольно-фрезерные станки
- Горизонтальные автоматы и полуавтоматы для фрезерования канавок сверл
- Копировально-фрезерные станки
- Барабанно-фрезерные станки
- Карусельно-фрезерные станки
- Резьбо- и шлицефрезерные станки
- Шпоночно-фрезерные станки
- Продольно-строгальные станки
- Поперечно-строгальные станки
- Долбежные станки
- Протяжные станки
- Оборудование напилочных заводов
- Пилонасекальные станки
- Прочее оборудование
- Станки для динамической балансировки
- Отрезные станки
- Болторезные станки
- Гайконарезные автоматы, полуавтоматы и резьбонарезные станки
- Резьбонакатные станки
- Станки для электрохимических и электрофизических методов обработки
- Станки с числовым программным управлением
- Кузнечно-прессовое оборудование
- Прессы механические
- Прессы гидравлические
- Термопластавтоматы
- Автоматы кузнечно-прессовые
- Молоты
- Горизонтально-ковочные машины
- Ротационно-ковочные машины
- Вальцы ковочные
- Ножницы
- Гибочные машины
- Правильные машины
- Деревообрабатывающее оборудование
- Окорочные станки
- Лесопильные рамы
- Круглопильные станки
- Ленточнопильные станки
- Фуговальные станки
- Рейсмусовые станки
- Продольно-строгальные станки
- Фрезерные станки
- Шипорезные станки
- Сверлильно-пазовые и долбежные станки
- Токарные и круглопалочные станки
- Шлифовальные станки
- Комбинированные и универсальные станки
- Оборудование для заточки и подготовки дереворежущего инструмента
- Околорамное и околостаночное оборудование
- Литейное оборудование
- Машины для приготовления формовочных материалов
- Бегуны
- Смесители для приготовления жидких и пластических самотвердеющих смесей
- Установки непрерывного действия для охлаждения отработанных формовочных смесей
- Машины для разрыхления формовочных смесей
- Машины формовочные для изготовления литейных форм
- Столы вибрационные для уплотнения стержней из холоднотвердеющих смесей
- Пескометы формовочные
- Машины стержневые пескодувные
- Машины стержневые поворотно-вытяжные
- Решетки выбивные
- Камеры гидравлические периодического действия для удаления стержней из отливок и первичной очистки отливок от отработанных формовочных смесей
- Установки электрогидравлические для удаления стержней из отливок и очистки отливок от остатков отработанной формовочной смеси
- Барабаны очистные галтовочные
- Камеры очистные дробеструйные и гидропескоструйные
- Барабаны и камеры очистные дробеметные
- Машины для приготовления модельного состава и изготовления модельных звеньев (моделей)
- Оборудование для приготовления, нанесения и сушки огнеупорного покрытия
- Оборудование для отделения керамики и отливок от стояков
- Машины для литья под давлением
- Машины для литья в кокиль
- Установки для литья под низким давлением
- Машины для центробежного литья
- Манипуляторы для заливки металла и смазки пресс-форм
- Манипуляторы для перестановки опок
- Комплекты средств механизации к машинам формовочным пневматическим встряхивающе-прессовым с комбинированным уплотнением
- Комплекс оборудования для изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей
- Плавильное оборудование
- Часть 3. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ, НЕ ВКЛЮЧЕННОГО В СПРАВОЧНЫЕ ТАБЛИЦЫ
- Металлорежущие станки
- Кузнечно-прессовое оборудование
- Деревообрабатывающее оборудование
- Литейное оборудование
- Гидравлическое оборудование
- Электротехническое оборудование
- Список литературы
Скачать бесплатно «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» (672 страницы) в хорошем качестве можно по ссылке расположенной ниже:
Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. Скачать бесплатно.
Смотри дополнительную литературу в разделе «Металлорежущие станки»
Источник
Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
В процессе эксплуатации деревообрабатывающее оборудование в результате внутренних и внешних воздействий подвергается изнашиванию, что приводит к нарушению его точности, снижению производительности, увеличению потребляемой энергии. Исключить изнашивание поверхностей трения практически невозможно, но уменьшить его скорость, поддерживать оборудование в работоспособном состоянии во время эксплуатации, предотвращать внезапные отказы возможно. На это направлены мероприятия, предусмотренные в руководящих технических материалах ( РТМ ) «Система технического обслуживания и ремонта деревообрабатывающего оборудования», разработанная ВНИИД машем. Она представляет собой комплекс огранизационных мероприятий, выполнение которых в заранее установленные сроки предупреждает прогрессирующий износ деталей оборудования в процессе эксплуатации. Система разработана в качестве отраслевой на базе Единой системы планово-предупредительного ремонта ( ППР ), установленной в СССР , и ГОСТ 18322—78 *. Она включает в себя основные виды работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте.
Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в течение срока службы. Различают следующие виды технического обслуживания: ТО при использовании, проводимое в процессе подготовки оборудования к работе, а также после ее окончания, плановое (регламентированное), выполняемое в сроки, указанные в конструкторской документации, неплановое ТО, предусматривающее мероприятия по устранению внезапных отказов и поломок.
Ремонт оборудования предназначен для восстановления исправности и ресурса оборудования. Системой технического обслуживания и ремонта предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования.
Средний ремонт выполняют для восстановления исправности и частичного ресурса оборудования с заменой ограниченного количества изношенных частей.
Капитальный ремонт предусматривает восстановление исправности и полного или близкого к полному ресурсу оборудования с заменой либо восстановлением любых частей, включая базовые.
Промежуток времени между началом эксплуатации (НЭ) нового оборудования и капитальным ремонтом или между двумя смежными капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.
Период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами называется межремонтным.
Межосмотровый период определяется временем работы оборудования между плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и плановым осмотром.
Продолжительность межремонтного цикла для каждого вида оборудования определяется руководящими техническими материалами. Ремонтный цикл для лесопильного и деревообрабатывающего оборудования имеет определенную структуру.
Для оборудования массой более 5 т рекомендуется ремонтный цикл, включающий в себя один капитальный, два средних, шесть текущих ремонтов и осмотров.
Своевременное смазывание поверхностей трения и правильный выбор смазочных материалов увеличивает срок службы, уменьшает шум при работе механизмов, предохраняет поверхности от коррозии, а элементы трения от излишнего нагрева.
Смазочные материалы выбирают по одному из основных параметров масла — вязкости. При изменении температуры вязкость масла значительно изменяется. Например, в случае повышения температуры до 100°С вязкость снижается в несколько раз.
Жидкие масла обладают лучшими смазывающими свойствами. При использовании пластичных смазочных материалов обеспечивается более надежная защита подшипников от внешних воздействий.
При выборе вида смазочного материала учитывают также скорость относительного перемещения движущихся элементов, нагрузку, температуру в рабочей области, условия внешней среды. Пластичные смазочные материалы рекомендуется применять при температуре 0… 70°С. Нецелесообразно их использовать при больших скоростях перемещения и в случае, когда невозможно разобрать сборочную единицу для полной смены смазочного материала. Если сборочные единицы работают при высоких температурах, применяют масла марки УТ, которые сохраняют требуемую вязкось. В среде с повышенной влажностью используют многоцелевые смазочные материалы.
Необходимо строго следить за режимом смазывания, так как излишнее количество смазочного материала вредно сказывается на работе механизма.
Основным документом, регламентирующим периодичность и количество смазочного материала, способы и смазочные устройства, является таблица смазки, приводимая в паспорте станка. Для примера ниже приведены карта и таблица смазки станка Ц2Д-7А. В качестве смазочного материала используют солидол С.
Периодичность смазывания, указанная в таблице смазки, корректируется в зависимости от интенсивности работы и условий эксплуатации. Изменение периодичности смазывания должно быть утверждено главным инженером предприятия.
Смазочные работы организует отдел главного механика предприятия. Ежедневное смазывание проводит оператор, а с периодичностью более одной смены — смазчик согласно выданному наряду. При этом он регулирует и ремонтирует смазочные устройства, заливает картер, контролирует качество ежесменного смазывания, инструктирует операторов по режимам смазывания.
Плановые осмотры смазывающих устройств проводят в нерабочее время. Периодичность осмотров зависит от вида оборудования. Так, для станков с вращательным движением режущего инструмента осмотры выполняют не реже одного раза в месяц, а для станков с возвратно-поступательным движением механизмов—не реже двух раз. Обнаруженные и устраненные неисправности записывают в журнал технического обслуживания и в дефектную ведомость.
Для упорядочения режимов смазывания и расхода смазочных материалов одновременно с планом ремонта оборудования составляют схему смазки. Ее согласуют таким образом, что масла, как правило, заменяют во время очередного осмотра или ремонта. В схеме проставляют номера позиций и нормы расхода масел с учетом периодичности по каждому виду смазочного материала, исходя из условий месячного расхода.
Источник