3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник
Обоснование состава ремонтной мастерской
Ремонтная мастерская предназначена для проведения технического обслуживания, диагностирования и текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, СХМ. Структура ремонтной мастерской определяется с учетом производственной программы и особенностью технологического процесса ТО и ремонта машин. Технологический процесс ремонта тракторов, комбайнов и сложной техники предусматривает разборку, дефектацию, ремонт сборочных единиц и деталей, сборку, обкатку. Все эти работы выполняются на соответствующих участках ремонтной мастерской. Наряду со всеми необходимыми производственными участками предусматривается бетонированная площадка для регулировки СХМ, пост наружной мойки с оборотным водоснабжением. Также предусматривается наличие служебно-бытовых помещений, в частности оборудованной комнаты отдыха, гардероба для домашней и рабочей одежды, кабинета заведующего мастерской.
При проектировании ремонтной мастерской перечень и состав участков, основного и вспомогательного оборудования в каждом конкретном случае определяется объемом и видом ремонтных работ, возможным кооперированием с действующими предприятиями [5].
Кроме того, предусматриваются вспомогательные подразделения: инструментально-раздаточная кладовая, венткамера, электрощитовая, промежуточный склад запасных частей и обменного фонда, санитарно-бытовые помещения.
Таким образом, ремонтная мастерская будет иметь производственные участки, приведенные в таблице 1.17.
Таблица 1.17 – Производственная структура ремонтной мастерской
| Наименование производственных участков | Трудоемкость работ, чел-ч. | Назначение участка и выполняемые на нем работы | |||||||||||||||||||||||
| Мойка и очистка машин* | Мойка машин перед ремонтом, техническим обслуживанием и после окончания работ | ||||||||||||||||||||||||
| ТО и диагностики | Проведение ТО и диагностики тракторов и другой с.-х. техники | ||||||||||||||||||||||||
| Ремонт агрегатов (разборочно-сборочный, дефектовочный) | Ремонт агрегатов тракторов и автомобилей | ||||||||||||||||||||||||
| Ремонт двигателей** | Ремонт двигателей автомобилей и тракторов | ||||||||||||||||||||||||
| Кузнечный | Сварка, наплавка деталей | ||||||||||||||||||||||||
| Медницко-жестяницкий | Выполнение работ по пайке деталей, ремонт радиаторов, топливных баков | ||||||||||||||||||||||||
| Ремонт топливной аппаратуры | Регулировка, проверка, ремонт топливной аппаратуры | ||||||||||||||||||||||||
| Ремонт гидроаппаратуры | Ремонт агрегатов гидросистем | ||||||||||||||||||||||||
| Ремонт автотракторного электрооборудования | Ремонт, обслуживание автотракторного эл. оборудования | ||||||||||||||||||||||||
| Зарядки и хранения АКБ | Зарядка, хранение АКБ | ||||||||||||||||||||||||
| Ремонтно-монтажный | Ремонт и монтаж агрегатов | ||||||||||||||||||||||||
| Шиномонтажный | Вулканизация, монтаж шин, ремонт покрышек | ||||||||||||||||||||||||
| Подкраска, окраска отремонтированных агрегатов | |||||||||||||||||||||||||
| Всего: |
 , | (1.34) |
где Nв – количество соответственно выходных дней в году;
Nпр – количество праздничных дней, не совпадающих с выходными.
При шестидневной рабочей неделе номинальный годовой фонд времени рабочего рассчитывается по формуле
 , | (1.35) |
где Nв – количество выходных дней при шестидневной рабочей неделе, (Nв =52);
Nпр – количество праздничных дней, (Nпр =9);
tсм – длительность рабочей смены (tсм = 7 ч);
– число предвыходных дней, ( 
tск – время, на которое сокращается рабочая смена в предвыходные дни (tск = 2 ч);
nпп – количество предпраздничных дней с сокращенными сменами;
– время, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни (tск =1 ч).
Номинальный годовой фонд времени рабочего при шестидневной неделе для нормальных условий труда
Действительный годовой фонд времени рабочего учитывает потери времени по отпускам, по болезни и на выполнение общественных и государственных обязанностей. Этот фонд времени используется при расчете количества рабочих, числящихся по списку (штату) при шестидневной рабочей неделе:
 , | (1.36) |
где do – число дней отпуска для определенной категории рабочих;
ηр – коэффициент. Учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (ηр = 0,96 … 0,97).
Действительный годовой фонд времени рабочего при шестидневной неделе для нормальных условий труда с отпуском 21 день
1812 ч
Действительный годовой фонд времени рабочего при шестидневной неделе для вредных условий труда с отпуском 28 день
1746 ч.
Результаты расчета годовых фондов времени сводим в табл. 1.18
Таблица 1.18 – Ведомость годовых фондов времени рабочих мастерской
| Наименование специальностей | Длительность рабочей смены, ч | Количество дней отпуска | Номинальный фонд времени, ч | Действительный фонд времени, ч |
| Кузнец, медник, электрогазосварщик, аккумуляторщик, маляр, полимерщик | 7 | 28 | 2015 | 1746 |
| Cлесарь, токарь,электрик | 7 | 21 | 2015 | 1812 |
Различают номинальный и действительный годовые фонды времени работы оборудования. Номинальный годовой времени оборудования характеризует суммарный годовой баланс времени его работы без учета потерь. Он используется для определения расчетного количества постоянно действующего оборудования, необходимого для выполнения производственной программы.
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования определяется
 , | (1.37) |
Где Nв – количество выходных дней при пятидневной рабочей неделе, (Nв =104);
Nпр – количество праздничных дней, (Nпр =9);
tсм – длительность рабочей смены (tсм = 8 ч при нормальных условиях работы, для вредных условий — tсм = 7 ч);
nпп – количество предпраздничных дней с сокращенными сменами;
tск – время, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни (tск =1 ч),
С – число рабочих смен.
Для определения списочного количества оборудования используют действительный годовой фонд времени оборудования. Действительный годовой фонд времени оборудования учитывает наличие потерь рабочего времени, связанных с проведением капитального и среднего ремонтов оборудования (малые ремонты и осмотры проводятся в межсменное время).
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется
 , | (1.38) |
где 
– коэффициент, характеризующий использование оборудования по времени в связи с потерями рабочего времени на его капитальный и средний ремонт.
.
Дата добавления: 2019-03-09 ; просмотров: 1468 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник