Схема технологического процесса ремонта машин и оборудования.
Основные понятия производственного процесса.
Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.
В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.
Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).
Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.
Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.
Так:
— технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;
— технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.
Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.
Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.
Технологическая операция состоит из переходов.
Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.
Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:
— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.
При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполне-нии каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.
На рисунке 1 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.
Источник
Производственный процесс ремонта машин и оборудования предмета МДК.03.02
Тема: «Производственный процесс ремонта машин и оборудования»
Основные понятия производственного процесса.
Подготовка машин к ремонту.
Ремонт машин/ Под ред. Тельнова Н.Ф. – М.: Агропромиздат, 1992,
560 с.: ил.
Технология ремонта машин и оборудования. Под общ. ред. И.С. Левитского. Изд.2-е, перераб. и доп. М.: «Колос», 1975.
Ремонт машин/ О.І. Сідашенко, О.А. Науменко, А.Я. Поліський та ін.; За ред. О.І. Сідашенка, А.Я. Поліського. –К.: Урожай, 1994.- 400с.
1. Основные понятия производственного процесса.
Каждая новая машина или изделие имеет определенные показатели надежности и работоспособности, которые характеризуют ее качество.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности объекта и восстановлению ресурса объекта или его составных частей.
Работоспособность – состояние объекта, при котором он способен выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров (мощность, скорость, производительность, расход топлива).
Исправность или неисправность – состояние объекта, при котором он соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией.
Отказ – это нарушение работоспособного состояния составных частей машины в процессе ее эксплуатации. Они возникают постепенно или внезапно. Опасны, как правило, внезапные отказы (это аварийные ситуации). При тех и других отказах эксплуатировать машину (изделие) не допустимо.
Для оценки технического состояния используют такой показатель как надежность. Надежность это свойство составных частей машины выполнять заданные функции. Надежность машины обуславливается:
Безотказность – это свойство машины сохранять работоспособность в течение требуемой наработки без вынужденных перерывов по техническим причинам.
Долговечность – это свойство машины сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для ТО и ремонта. Ее основные показатели:
Срок службы – это календарная продолжительность эксплуатации.
Ресурс – наработка от начала эксплуатации до наступления предельного состояния, оговоренного технической документацией.
Остаточный ресурс – наработка машины от последней проверки ее технического состояния до предельного состояния.
Сохраняемость машины называют свойство сохранять необходимые эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и транспортирования, указанного в технической документации.
Ремонтопригодность – это возможность устранения причины отказов и неисправностей путем проведения ТО и ремонта.
К основным показателям эффективности методов и средств диагностирования относятся достоверность и точность получаемых результатов.
Достоверность результатов диагностирования характеризует способность методов и средств измерений правильно отражать фактическое состояние объекта диагностирования. Зависит от полноты получаемой информации.
Точность результатов диагностирования зависит от правильности выбора проверяемых параметров, степени совершенства средств диагностирования. Большие погрешности измерений приводят к ошибкам при оценке технического состояния объектов диагностирования. В результате часть объектов может быть ошибочно выбракована, а другая – ошибочно признана годной.
Ремонтное производство – осуществленный производственный процесс ремонта машин на предприятии с заданной программой.
Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.
Есть другое определение производственного процесса – это комплекс работ или операций, которые обеспечивают приведение неисправных машин (агрегатов) в работоспособное состояние.
Производственный процесс включает в себя не только разборку, сборку машины и восстановление деталей, но также контроль качества, транспортировку и хранение продукции, подачу электроэнергии, сжатого воздуха, подвод воды и другие элементы деятельности предприятия.
Таким образом, производственный процесс капитального ремонта сложной машины состоит из ряда технологических процессов, последовательность выполнения которых представлена в виде схемы на рис.1.
Ремонт детали – комплекс технологических операций по возобновлению исправности или работоспособности детали с условием восстановления
ее размеров и ресурса до уровней, указанных в нормативно-технической документации на ремонт.
Восстановление детали – комплекс технологических операций по возобновлению исправности или работоспособности детали с условием восстановления ее размеров и ресурса до уровня новой детали. Сюда относятся технологические процессы, в которых используется наращивание деталей наплавкой, гальваническим способом, обработка давлением, постановка колец, резьбовых вставок и др.
Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Так, технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанного с последовательным соединением отдельных деталей в сборочную единицу; технологический процесс ремонта детали представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.).
Технологический процесс , в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций.
Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемого непрерывно на одном рабочем месте при изготовлении одной и той же продукции. Например, технологический процесс ремонта шатунно-поршневого комплекта состоит из операций разборки, контроля, ремонта или восстановления отдельных деталей, комплектование, сборки и контроля собранного комплекта.
Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке и разборке. Например, технологическая операция разборки шатунно-поршневого комплекта состоит из переходов: снятие поршневых колец, расшплинтовки и отвертывания шатунных болтов, снятия вкладышей, снятия стопорных колец, демонтажа поршневого пальца и выпрессовки втулки верхней головки шатуна.
Последовательное описание проводимых операций технологического процесса или переходов в операции называют технологической картой . Она содержит сведения о рациональной последовательности выполнения операций или переходов, технические требования, режимы работы, оборудования, инструмент, материалы, способы контроля, время на выполнение работы, разряд рабочего и др.
Технологическая карта является основной для экономических расчетов организации и планирования производства. Содержание карт позволяет намечать технологический маршрут, проектировать или выбирать оборудование, инструмент, приспособление, подсчитывать объем работы и число исполнителей, осуществлять расстановку оборудования, контролировать качество выполненных работ, как на отдельном рабочем месте, так и в отделении, цехе и тд.
В ремонтном производстве единой системой технологической документации ЕСТД установлены определенные формы карт: маршрутной, операционных карт технологических процессов, ведомости технического контроля, ведомости оснастки на разборку, сборку и сводные ведомости оборудования, комплектовочные карты.
Подготовка машин к ремонту.
Подготовка к ремонту включает очистку, осмотр и определение состояния машины для установления вида ремонта и необходимого объема ремонтных работ, оформление документации, доставку машины на ремонтное предприятие, приемку и сдачу ее, повторную наружную очистку и мойку перед разборкой.
Очистка предусматривает удаление возможно большего количества различных отложений – наружной грязи, продуктов износа и механических осадков из картеров, накипи с деталей системы охлаждения и т.д.
Порядок выполнения операций при очистке машины следующий:
промывают систему водяного охлаждения двигателей;
проводят наружную очистку и мойку машины;
удаляют масло из картеров и корпусов агрегатов, проводят их активную промывку.
Систему водяного охлаждения двигателя промывают в последние дни полевых работ, заполняя ее раствором для разложения накипи на стенках рубашки блока, в патрубках и радиаторе. Такими растворами могут быть: 100…150г кальцинированной соды ( Na 2 CO 3 ) на один литр воды; 1л 5% ингибированной соляной кислоты на 10л воды и др.
Двигатель должен проработать на одном из этих растворов 10…12ч, а затем раствор сливают и всю систему охлаждения промывают чистой водой.
Наружную очистку машины проводят на бетонированной площадке или эстакаде, используя насосные установки ОМ-830 (производительностью до 0,5л/с) и другие.
Удаление масла и активную промывку корпусов и картеров, узлов и агрегатов машины проводят непосредственно перед постановкой ее на ремонт или хранение. У работающей машины:
сливают смазку из корпусов трансмиссии, коробки передач, заднего моста и конечной передачи;
заливают в картеры и корпуса дизельное топливо и проводят их активную очистку
обкатывают машину на ходу в течение 5…10 мин.
Для промывки системы смазки, топливных баков, гидравлических систем, картеров задних мостов и коробок передач можно использовать передвижную установку ОМ-2871Б с подогревом моющей жидкости до 60 0 С.
Тормозные ленты и накладки муфты сцепления можно промывать дизельным топливом. Для этого в картер заднего моста заливают топливо и сообщают машине движение вперед и назад в течение 5 мин, выключив ленты, но, не выключая муфты сцепления. При промывке сцепления выключают передачи в коробке и на месте, включая и выключая муфту, промывают ее.
Затем машину ставят на место хранения, сливают дизельное топливо из всех корпусов трансмиссии, ходовой части, масло из картеров горячего двигателя (основного и пускового), корпусов фильтров, топливного насоса и регулятора. Заливают дизельное топливо в эти картеры и корпуса. Заводят двигатель и дают ему проработать 3…4мин, после чего останавливают и сразу же сливают топливо. Очищают все емкости для воды, топлива, масла и поддоны воздухоочистителей.
Доставка машины на ремонтное предприятие может осуществляться самоходом, на буксире, на трайлере или в кузове автомобиля, по железной дороге и т.д. Для доставки машины с места хранения в мастерскую применяют лебедку, специальное приспособление или ходовой трактор с тросом либо буксирной штангой.
Приемка машины . При сдаче машины на ремонтное предприятие представителем хозяйства оформляется два экземпляра приемо-сдаточного акта, который подписывается приемщиком и представителем заказчика.
В акте указывается число отработанных машиной моточасов с начала эксплуатации и после последнего ремонта, техническое состояние узлов и агрегатов, комплектность машины, а также аварийные узлы и детали, вышедшие из строя по вине заказчика.
На ремонтное предприятие могут сдаваться и отдельные агрегаты (двигатель, пусковой двигатель, топливная аппаратура, гидравлические насосы и т.д.).
Для автомобилей установлено две комплектности:
полнокомплектные машины со всеми агрегатами, приборами и аппаратурой.
для грузовых автомобилей – характеризуется отсутствием платформы, фургона и деталей крепления их к раме.
Тракторы сдаются в ремонт полнокомплектными.
Наружная мойка машин. Перед мойкой с трактора снимают электрооборудование, оборудование системы питания, воздухоочиститель, контрольные приборы, сиденье, спинку, подлокотники и направляют их на рабочие места ремонта и сборки.
Температура моющего раствора должна быть 75…90 0 С. В стационарных машинах одновременно с мойкой сливают и выпаривают масла из внутренних полостей картеров и корпусов.
Машину разбирают вначале на агрегаты, затем на сборочные единицы, промывают их и разбирают на детали. Полную разборку сопряжений следует делать только в случае замены или необходимости ремонта и восстановления деталей.
Втулки, подшипники качения, корпуса подшипников выпрессовывают только при несоответствии деталей техническим требованиям.
Разборочные операции выполняют в последовательности, предусмотренной технологическими картами, используя указанные в них универсальные и специальные стенды, прессы, приборы, съемники, приспособления и инструмент. Строгая последовательность выполнения разборочных операций и применение механизированных средств при разборке облегчает сам процесс и предохраняет детали от поломок. При этом повышается качество ремонта.
Для увеличения долговечности резьбовых соединений следует избегать вывертывания шпилек из блока двигателя, головки блока и других деталей, если они не мешают контролю и проведению последующих ремонтных операций.
Все отверстия, через которые во время мойки может проникнуть внутрь агрегата грязь, следует после разборки закрывать пробками.
Для облегчения отвертывания корродированных резьбовых соединений их предварительно выдерживают в керосине или накладывают на них ветошь, смоченную в керосине. При смятии, срыве резьбы и не возможности отвертывания вручную применяют специальные гайковерты со значительным крутящим моментом.
Место разборки некоторых специфических агрегатов . Ряд агрегатов и сборочных единиц не разбирают на детали на месте общей разборки машины, а выполняют эту операцию после мойки на рабочих местах их ремонта и сборки. К таким агрегатам относятся: кабина с оборудованием, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, площадка управления, главный фрикцион, топливный бак и др.
Некоторые сборочные единицы и агрегаты после снятия их с машины и мойки подвергают предремонтному диагностированию для определения их ресурса и выявления неисправности. Некоторые неисправные сборочные единицы и агрегаты после мойки без разборки отправляют для ремонта на специализированные предприятия. В числе их могут быть: двигатель основной и пусковой, топливный насос с регулятором и форсунками, комплекты гидросистемы, турбокомпрессор, наклонная камера комбайна, коробка передач, вариатор и др.
Приремонтное диагностирование и дефектация. Тщательное диагностирование сборочных единиц и деталей в процессе разборки позволяет уменьшить количество разборочных, моечных и сборочных работ, а также уменьшить расход запасных деталей, так как сохраняется приработанность деталей при оставлении их в сборочной единице, снижается повреждаемость деталей и полнее используется их ресурс.
Приремонтному диагностированию следует подвергать пусковые двигатели, частично разобранный основной двигатель (остается в блоке кривошипно-шатунный механизм и цилиндропоршневой комплект), масляные и топливные насосы с регулятором, форсунками и топливопроводами, комплекты электрооборудования и гидросистемы, коробки передач, задние мосты, турбокомпрессор, щитковые приборы и др.
Операции разборки должны проводиться под наблюдением контролера-дефектовщика.
Перед разборкой дополнительно подтяжкой проверяют жесткость крепления резьбовых соединений и срыв резьбы в отверстиях.
Крепежные детали болты и гайки после разборки узла или разъединения деталей, особенно базисных, следует вновь установить от руки на свои места. Это облегчает контроль зазора в резьбовых соединениях, сохраняет приработанность резьбовых поверхностей и позволяет определить количество отсутствующих крепежных деталей.
Не следует разукомплектовывать прецизионные пары топливных насосов, а также соединения с резьбой повышенного класса точности при их годности к дальнейшей работе. Такие детали надо устанавливать на прежнее место или маркировать, например, крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу, головок блока к блокам двигателей, крышек коренных подшипников коленчатых валов, большой конической шестерни к фланцу корпуса дифференциала и др.
При разборке регулируемых сопряжений, особенно конических подшипников, следует проверять величину запаса на регулировку зазора.
Перед разборкой необходимо определять величины некоторых зазоров и осевых разбегов. Например, следует измерить величину продольного разбега коленчатого вала в коренных подшипниках, зазор между поршнем и гильзой, величину продольного разбега распределительного вала, зазор в шлицевых соединениях и т.д.
По величине полученного при замере зазора или осевого разбега можно судить о пригодности деталей к дальнейшей работе, определить объем ремонтных и восстановительных работ.
Для обеспечения долговечной работы деталей, имеющих размеры в пределах, допустимых без ремонта, не следует нарушать их приработанность или местоположение, иначе эти детали будут вновь проходить процесс приработки с ускоренным нарастанием зазора в сопряжении. С этой целью при разборке на сопрягаемых деталях ставят метки кернением или окраской (на шлицах валов и пазах сопрягаемых шестерен коробок передач и других комплектов, блоке цилиндров и крышках коренных подшипников, шатунах и их крышках, вкладышах коренных и шатунных подшипников и др.).
Разборочно-сборочные и ремонтные работы сопровождаются операциями снятия и транспортировки различных агрегатов, комплектных групп и громоздких деталей. Эти работы осуществляют с помощью подъемно-транспортного оборудования.
Различают три вида оборудования: подъемное, подъемно-транспортное и транспортное.
С помощью подъемно-транспортного оборудования груз можно поднимать и передвигать (мостовые краны, кран-балки, передвижные и поворотные краны, монорельсы).
Транспортные средства и устройства различных конструкций широко применяют для транспортирования грузов внутри цеха и между цехами. К ним относятся конвейеры, рольганги, карусельные столы, эстакады, а также ручные и прицепные тележки, тачки, электрокары, различные передвижные стенды для разборки узлов, агрегатов и машин.
К подъемному оборудованию относят устройства, поднимающее груз: тали ручные и электрические, лебедки, домкраты, грузозахватные приспособления.
Тали ручные бывают двух видов:
шестеренные грузоподъемностью 1,3,5 и 10т
червячные грузоподъемностью 1,3,5 и 10т.
Тали имеют два крюка: один служит для подвешивания самой тали на кошке, передвигающейся по монорельсу или стреловому крану, а другой для подвешивания груза. Подъем груза осуществляется на высоту до 3м.
Тали электрические выпускают грузоподъемностью от 0,5 до 5,0т. Высота подъема груза до 6м, управление осуществляется с пола или из кабины.
Передвижные электротали состоят из двух основных комплектных групп: механизма подъема и опускания груза и механизма передвижения, перемещающего механизм подъема вместе с грузом вдоль однорельсового пути.
Существуют пневматические подъемники для поднятия и небольшого перемещения грузов массой до 1,5т.
При выполнении отдельных операций по ремонту агрегатов возникает необходимость в использовании различных подъемных приспособлений в виде лебедок и домкратов.
Лебедки применяют для поднятия, опускания и перемещения грузов на небольшие расстояния. Они подразделяются на ручные и электрические. Лебедки могут быть установлены на фундаменте, стене или на передвижных тележках. Лебедка состоит из станины, барабана или звездочки, проволочного каната или цепи, тормоза и шестеренных передач.
Ручные лебедки грузоподъемностью до 1,0т имеют одну передачу; до 3,5т – двойную и до 10т – тройную передачу.
Электрические лебедки в зависимости от грузоподъемности бывают: реверсивные, грузоподъемностью 0,5т; фрикционные – 1т; двухбарабанные – 1,25т; монтажные – 5т; обычные – 0,5т и 1т и др.
Грузозахватные приспособления используют для подвешивания агрегата, узла или детали на крюке подъемного устройства.
Грузозахватные приспособления должны обеспечить быстроту, надежность и удобство крепления и снятия с подвески элементов машины.
Широкое применение на ремонтных предприятиях получили поворотные консольные краны . Такие краны в зависимости от способа установки и обслуживаемой зоны могут быть полноповоротными подвесными, полноповоротными на отдельно стоящей колонне и настенными с углом поворота до 150 0 . Подъемный механизм крана может быть электрический, пневматический или ручной. В зависимости от грузоподъемности рекомендуется определенный вылет стрелы консольных кранов: 0,5т до 6м; 1…2т до 4,5м и 3…5т до 3,5м.
Для перемещения деталей, узлов и агрегатов между рабочими постами разборки и моечными машинами, в процессе сборки, для транспортировки деталей после мойки в дефектовочное и комплектовочное отделения применяют конвейеры различных конструкций.
Вертикально-замкнутые конвейеры применяют при многопостовой сборке агрегатов. Подвесные цепные конвейеры получили широкое распространение, поскольку можно перемещать грузы с поворотами, подъемами и спусками, обходить проезды и проходы, связывать транспортом цеха, в том числе и расположенные в разных зданиях.
Рольганг – это сварная конструкция из железа углового профиля в виде стола, у которого по ширине конструкции установлены на подшипниках ролики. Рольганги применяют для перемещения агрегатов от одного рабочего поста к другому. Они бывают как с неприводными роликами, так и с приводными от электродвигателя. Высота рольганга 700…850мм, ширина – 350…850мм. Ролики рольганга делают из труб диаметром 50…75мм, которые располагают через 100…300мм.
Эстакады применяют для транспортирования больших агрегатов на поточных линиях. На эстакаде устанавливают передвижные тележки для крепления агрегата, который благодаря наличию на тележке специального устройства, может быть, повернут в удобное для сборки положение и передвинут вдоль эстакады.
Наземный транспорт применяется на всех ремонтных предприятиях. В этих целях используют универсальные и специальные тележки различных конструкций.
Передвижные тележки на рельсах используют для разборки и сборки тракторов, ручные применяют для перевозки агрегатов.
Для транспортирования и погрузочно-разгрузочных работ часто используют электрокары, а также автопогрузчики, которые могут работать с вилочным подхватом, ковшом.
Источник
