Ремонт технологического бурового оборудования

Технология ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования. Моечно-очистные работы. Ремонт деталей сваркой и наплавкой

Страницы работы

Содержание работы

-ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА БУРОВОГО И НЕФТЕГАЗОПРОМЫСЛОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

‘Технологический процесс капитального ремонта — это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемы в определенной последовательности и включающий:

1приемка оборудования в ремонт; 2) моечно-очистные операции; 3)разборка оборудования на aгрегаты, сборочные единицы и детали;4)контроль, сортировка и ремонт деталей;5)комплектация деталей;6)сборка сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом;7)обкатка и испытание после сборки;8)окраска и сдача оборудования из ремонта.

В зависимости от количества однотипного оборудования применяется два основных метода ремонта: 1). индивидуальный 2) агрегатный (узловой)

Индивидуальный сборочные единицы и агрегаты оборудования маркируются и после ремонта устанавливают на том же базовом оборудовании, т.е сборка может начаться только после того, как отремонтированы все детали, что удлиняет процесс ремонта.

Продолжительность ремонта базовой детали:( )

t_a— продолжительность ремонта агрегата, К₀— число одноименных агрегатов в одной машине. Применение: когда на предприятии мало однотипного оборудования/Работу всю выполняет одна комплексная бригада.

Недостатки: 1) отсутствие специализации ремонтных работ, что ограничивает применение механизации и автоматизации2)длительность ремонта т.к готовые детали изготавливают; поэтому производительность труда низкая, а квалификация слесарей должна быть достаточно высокой.

Время простоя базовой детали:( )

Агрегатный (УЗЛОВОЙ») — все детали, сборочные единицы-обезличиваются и заменяются ранее отремонтированными, кроме базовых деталей.Сборка начинается сразу после ремонта базовых деталей. Для этого метода( )Такой вид ремонта применяется на ЦБПО, куда поступает значительное количество однотипного оборудования.

Преимущества:1)специализация рабочих по отдельным видам работ;2)широкое внедрение механизации работ;3) улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ; 4) сокращение продолжительности ремонта. Недостатком этого метода является необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность ремонтного предприятия в оборотном фонде:

n_д— суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.

Подготовка оборудования для сдачи в ремонт

.Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с ПНР.

1>слив масла из масляных ванн:2)- слив п/ж из рабочих полостей;3) предварительная — очистка, осмотр и мойка, а при необходимости консервация.

Слив масла на специальных площадках. Очистка необходима, так как большинство оборудования работает под открытым небом. Внешний осмотр — для выявления дефектов, трещин, вместе с оборудованием необходимо отправить- следующие документы:

1)паспорт с данными по эксплуатации и ремонту;2)акт о техническом состоянии оборудования, если авария-дополнительно акт.

2. МОЕЧНО-ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ

Операции производятся на специальных площадках, имеющей наклонный вид. Обычно работа’ производится вручную, напорной струей моющей жидкости (индивидуальный).

На базах существуют установки для многоструйной мойки в виде камеры, которую передвигают тележкой или транспортером. При значительном числе ремонтных машин применяют многокамерные моечные установки. Моющие: средства: горячая и холодная вода, щелрчные растворы, растворители (бензин, керосин, ацетон). Для облегчения или ускорения мойки — обдувка паром. Детали сложной конфигурации — электролитическая, ультразвуковая очистка.

Ржавчина — удаляется 25% НСl, 1 % Zn 15 % H₂S0₄ Алюминиевые детали (нельзя щелочью

Применяют жидкое стекло-150: жидкое мыло-20; вода-1000

Оборудование разбирается по схеме, на агрегаты-детали должны указываться длительность разработки и разряд работы. Широко используется подъмно-транспортное оборудование

механизированные инструменты. универсальные съемники, прессы. Детали в процессе сортировки маркируются красками. Результаты дефектовки заносятся в дефектные ведомости;’ На’ основании дефектной, ведомости уточняется потребность в запасных частях объемы -работ, по ремонту и восстановлению деталей:

РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

. Мы уже выяснили, что основной причиной выхода деталей из строя является

износ В большинстве случаев изношенные детали могут быть восстановлены и повторно использованы.Восстановление современными методами детали «по эксплуатационным,: качествам -. не уступают новым. Восстановление деталей – позволяёт сократить сроки ремонта. Разработаны различные методы восстановления, каждый из которых имеет свою область применения. 1 Способы ремонта изношенных деталей

1).’механическая обработка;2) обработка давлением;3) сварка4)наплавка5)металлизация

6)гальваническое-наращивание7)пайка;8)перезаливка-антифрикционных сплавов;9)покрытие пластмассами10)склеивание

Источник

Ремонт технологического бурового оборудования

ГОСТ Р ИСО 13534-2013

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

ОБОРУДОВАНИЕ БУРОВОЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННОЕ. КОНТРОЛЬ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОДЪЕМНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Общие технические требования

Petroleum and natural gas industries. Drilling and production equipment. Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment. General technical requirements

Дата введения 2014-03-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» («ВНИИНМАШ») на основе перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 23 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2013 г. N 887-ст.

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 13534:2000* «Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование буровое и эксплуатационное. Контроль, техническое обслуживание, ремонт и восстановление подъемного оборудования» (ISO 13534:2000 «Petroleum and natural gas industries — Drilling and production equipment — Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment», IDT).

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочного международного стандарта соответствующий ему национальный стандарт, сведения о котором приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2019 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации«. Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 13534:2000 «Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование буровое и эксплуатационное. Контроль, техническое обслуживание, ремонт и восстановление подъемного оборудования» (ISO 13534:2000 «Petroleum and natural gas industries — Drilling and production equipment — Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment»).

Международный стандарт ИСО 13534 был разработан на основе API RP 8В, 6-е издание, декабрь 1997 г. [1].

Пользователи настоящего стандарта должны знать, что в конкретных условиях применения могут возникать дополнительные или отличные от рассматриваемого в данном стандарте требования. Данный стандарт не ставит целью установление ограничений для потребителей по использованию альтернативного оборудования, технологий или инженерных решений для конкретных условий применения. Это имеет особое значение в случае совершенствования или применения инновационных технологий. В случае предложения альтернативного решения продавец должен указать все отличия от настоящего стандарта и дать их подробное описание.

1 Область применения

Настоящий стандарт содержит основные положения и устанавливает требования к контролю, техническому обслуживанию, ремонту и восстановлению подъемного оборудования для поддержания его работоспособности.

Настоящий стандарт применяется для следующего бурового и эксплуатационного подъемного оборудования:

— талевые блоки и крюкоблоки;

— переходники с блока на крюк;

— соединители и переходники штропов;

— крюки для насосно-компрессорных труб и насосных штанг;

— элеваторы для обсадных, насосно-компрессорных, бурильных и утяжеленных бурильных труб;

— элеваторы для насосных штанг;

— элементы переходные штропа вертлюга;

— спайдеры, используемые в качестве элеваторов;

— устройства крепления неподвижного конца талевого каната;

— компенсаторы вертикального перемещения бурильной колонны;

— вращатели для навинчивания ведущей трубы, используемые как подъемное оборудование;

— элементы оборудования для спуска обсадной колонны, используемые как подъемное оборудование;

— элементы оборудования для спуска устьевой обвязки скважины, используемые как подъемное оборудование;

— предохранительные хомуты, используемые в качестве подъемного оборудования.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использована нормативная ссылка на следующий стандарт. Для датированной ссылки применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированной — последнее издание (включая все изменения).

ISO 9712 , Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel (Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификация персонала)

Заменен на ISO 9712:2012.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте используются следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 владелец (owner): Физическое или юридическое лицо (организация), обладающие правом собственности на оборудование или материалы.

восстановление (remanufacture): Событие, при котором после неисправности наступает работоспособное состояние изделия.

3.1.3 изготовитель (manufacturer): Физическое или юридическое лицо (организация), изготавливающая или производящая технологическую обработку оборудования или материалов.

испытание (testing): Экспериментальное определение количественных и/или качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, моделировании объекта и/или воздействий.

3.1.5 испытания под нагрузкой (load test): Испытание, проводимое с приложением нагрузки согласно требованиям технической документации в условиях контролируемого режима и мониторинга фактического состояния с целью проверки работоспособности оборудования.

3.1.6 контроль (inspection): Сравнение соответствия оборудования установленным стандартам с определением последующего необходимого действия.

3.1.7 критическая область (critical area): Область элемента, которая, по определению изготовителя, испытывает наиболее высокие основные нагрузки.

3.1.8 несущий элемент (primary-load-carrying component): Элемент оборудования, несущий основную нагрузку.

3.1.9 основная нагрузка (primary load): Равнодействующая сила от статической и динамической нагрузки, возникающая при ведении спускоподъемных операций и поддержании на весу бурового инструмента в процессе бурения, а также колонны обсадных труб.

3.1.10 потребитель (user): Физическое или юридическое лицо (организация), эксплуатирующее оборудование или материалы, к которым относится настоящий стандарт.

работоспособное состояние (serviceability): Состояние изделия, при котором оно способно выполнить требуемую функцию при условии, что предоставлены необходимые внешние ресурсы.

Примечание — Изделие в одно и то же время может находиться в работоспособном состоянии для некоторых функций и в неработоспособном состоянии для других функций.

3.1.12 расходуемые детали (expendable parts): Детали, подверженные износу в течение нормальной эксплуатации согласно требованиям и нормам, установленным в технической документации изготовителя.

Примеры — Уплотнения, прокладки, фильтры, сальники, клиновые ремни, покрытия, предохранительные устройства, сапуны, элементы дренажной системы, прочее оборудование и крепежные детали.

ремонт (repair): Часть корректирующего технического обслуживания, включающая непосредственные действия, выполняемые на изделии.

Примечание — Ремонт включает локализацию, диагностирование, устранение неисправности и проверку функционирования.

3.1.14 специальные технологии (special process): Совокупность операций, которые меняют исходные характеристики материалов, используемых в оборудовании.

техническое обслуживание (maintenance): Совокупность всех технических и организационных действий, направленных на поддержание или возвращение изделия в работоспособное состояние.

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

МК (МТ) — магнитопорошковый контроль;

НК (NDT) — неразрушающий контроль;

PSL — уровень требований к продукции;

РК (RT) — радиографический контроль;

ПВК и ПВТ (РТ) — контроль проникающими веществами;

УЗК (UT) — ультразвуковой контроль.

4 Основные принципы

4.1.1 Общие положения

Пользователь/владелец подъемного оборудования должен разработать и документально оформить нормативную документацию на процедуры контроля, технического обслуживания, ремонта и восстановления каждой единицы оборудования.

Источник