Ремонт технологического оборудования химических предприятий

РЕМОНТ И МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

научно-методическим советом университета

в качестве учебно-методического пособия

Круглов, В.П.

К84 Ремонт и монтаж оборудования: учебно-методическое пособие / В.П. Круглов, Г. М. Гончаров. – Ярославль: Издат. дом ЯГТУ, 2015. – 118 с.

Изложены основы организации и проведения ремонта основных узлов и монтажа технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности. Приведены краткие сведения об организации ремонтных и монтажных работ; рассмотрены вопросы износа основных деталей машин и повышения их износоустойчивости. Рассмотрены вопросы разборки, очистки и промывки деталей, методы и способы их восстановления, а также основные аспекты ремонта, сборки, настройки и регулировки основных узлов оборудования. Представлены основные сведения о проведении такелажных работ в процессе демонтажа и монтажа оборудования.

Предназначено для подготовки бакалавров техники и технологии по профилю подготовки 151000.62 «Технологическое оборудование химических и нефтехимических производств» при изучении дисциплины «Ремонт и монтаж оборудования».

Ил. 54. Табл. 14. Библиогр. 6.

Рецензенты: В.Е. Шленский, технический директор ОАО “Ярославский завод опытных машин”

С.Н. Быстров, главный механик ПАО “Ярославский шинный завод”

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 6

1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) 6

1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание.

Текущий, средний и капитальный ремонты. 7

1.3. Структура ремонтной службы предприятия 9

1.4. Нормативы на ремонт оборудования 10

1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов 11

1.6. Категории сложности ремонта 11

1.7. Планирование ремонтных работ 12

2. НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТНОПРИГОДНОСТЬ

2.1. Основные проблемы обеспечения надежности 13

2.2. Экономическая оценка надежности 14

2.3. Основные определения надежности 15

2.4. Ремонтопригодность оборудования 16

2.5. Повышение ремонтопригодности 17

3. ТРЕНИЕ В МАШИНАХ 18

3.1. Основные виды трения 19

3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы 21

3.3. Выбор смазочных материалов 23

3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии 23

4. ИЗНОС ОБОРУДОВАНИЯ. ВИДЫ ИЗНОСА 24

4.1. Механический износ 25

4.2. Усталостный износ 27

4.3. Молекулярно-механический износ 28

4.4. Коррозионный износ 28

5. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

5.1. Износ деталей механических передач 29

5.2. Факторы, влияющие на износ деталей 31

5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей

5.4. Нормы допускаемого износа деталей 32

5.5. Способы повышения износоустойчивости 34

6. ОСНОВНЫЕ РЕМОНТНЫЕ ОПЕРАЦИИ 35

6.1. Разборка машин на узлы и детали. Правила разборки

6.2. Разборка основных видов разъемных соединений 37

6.3. Очистка и промывка деталей 38

6.4. Дефектация деталей при ремонте 39

7. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ 39

7.1. Методы восстановления деталей 39

7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и

механической обработкой 41

7.3. Восстановление сваркой и наплавкой 42

7.4. Восстановление металлизацией 44

7.5. Восстановление электролитическими способами 45

7.6. Восстановление деталей пластической деформацией 47

8. РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ 48

8.1. Ремонт валов 48

8.2. Ремонт подшипников скольжения 49

8.3. Замена подшипников качения 50

8.4. Ремонт муфт 51

8.5. Ремонт зубчатых колес 53

8.6. Ремонт червячных передач 54

8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней и пр.) 55

8.8. Ремонт уплотнительных устройств 56

9. СБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ 58

9.1. Общие правила и методы сборки 58

9.2. Сборка резьбовых соединений 60

9.3. Сборка прессовых соединений 62

9.4. Сборка узлов с подшипниками качения 64

9.5. Сборка зубчатых и червячных передач 65

10. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ 65

10.1. Планирование и организация монтажных работ 65

10.2. Строительные материалы, основания и фундаменты 67

10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент 69

10.4. Способы соединения машины с фундаментом 70

11. УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА МАШИНЫ НА

12. ВИБРОИЗОЛЯЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 73

13. ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ 75

13.1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы 76

13.2. Домкраты и лебедки 78

13.3. Канаты, цепи и стропы 81

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТНЫХ

И МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ 81

15. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ 83

Лабораторная работа № 1 84 Лабораторная работа № 2 90

Лабораторная работа № 3 96

Лабораторная работа № 4 103

Лабораторная работа № 5 110

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 118

ВВЕДЕНИЕ

На любом промышленном предприятии, будь то предприятие машиностроительное, химическое, пищевое или любое другое, все здания, сооружения, все виды основного технологического и вспомогательного оборудования, транспортных систем и систем управления, являются объектами ремонта.

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

– содержание оборудования в технически исправном, работоспособном состоянии;

– проведение регулярного технического обслуживания всех механизмов, узлов и агрегатов производственных линий для решения вопросов наиболее полной эффективности использования технологического оборудования и обеспечения высокого качества выпускаемой продукции;

– сокращение простоев оборудования в периоды ремонтных циклов и повышение коэффициента использования оборудования;

– повышение производительности труда ремонтного персонала, снижение трудоемкости и повышение экономичности ремонтных работ.

– проведение непрерывного автоматизированного контроля оборудования на технологическую точность, т. е. определение связи параметров состояния оборудования с выходными характеристиками готовой продукции, или “техническое обслуживание по фактическому состоянию”.

В общем случае к основным видам работ ремонтных служб предприятия в периоды межремонтных циклов относятся:

1. Монтаж нового оборудования (такелажные работы).

2. Пуско-наладочные работы, приемочные испытания, сдача оборудования в эксплуатацию.

3. Техническое обслуживание и ремонт оборудования.

4. Демонтаж машины и выборочная разборка узлов на детали.

5. Восстановление или замена деталей.

6. Сборка и монтаж оборудования.

7. Проверка и регулировка, наладка, обкатка на холостом ходу и под нагрузкой.

В пособии кратко описаны общие вопросы ремонта химического оборудования и в качестве примеров рассмотрены некоторые особенности отдельных видов ремонтных работ.

Представлены методические указания по выполнению лабораторных работ, предусмотренных программой курса «Ремонт и монтаж оборудования», в соответствии с направлением подготовки бакалавров 151000 «Технологические оборудование химических и нефтехимических производств».

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Срок службы оборудования определяется его изготовителем. Однако его продолжительность во многом зависит от своевременного проведения технического обслуживания и ремонта оборудования для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Периодичность технического обслуживания (ТО) в период межу плановыми ремонтами производится в соответствии с требованиями инструкций производителя оборудования.

Система ППР – это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования для обеспечения его безотказной работы.

Система ППР выполняет следующие задачи:

1) предупреждение преждевременного износа деталей и узлов оборудования для поддержания его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварийных ситуаций;

3) проведение ремонтных работ по плану, согласованному с производственным планом, при минимальных затратах времени и средств;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы для выполнения работ при минимальном простое оборудования [1].

Планово-предупредительные ремонты осуществляются периодически через определенное планом (графиком) время непрерывной работы оборудования. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного типа оборудования.

Межремонтным циклом называется время между двумя капитальными ремонтами.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от отработанного оборудованием времени с начала его ввода в эксплуатацию, числа проведенных ремонтов, состояния оборудования и условий его эксплуатации.

Межремонтным периодом называется время между двумя ремонтами любой категории сложности.

Правильно организованная структура ППР имеет важное технико-экономическое значение, так как она определяет основные затраты на проведение ремонтных работ и потери от простоев оборудования, жестко связанных с основным производственным планом любого предприятия.

В данном курсе не рассматривается понятие аварийных ремонтов, потому что как раз система ППР и должна предусматривать их предотвращение.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Источник

Организация и планирование ремонтов технологического оборудования химических производств

1 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ» Северский технологический институт филиал НИЯУ МИФИ (СТИ НИЯУ МИФИ) Л.Г. Субботина Организация и планирование ремонтов технологического оборудования химических производств Учебное пособие Северск

2 УДК (075.8) ББК C89 С89 Субботина Л.Г. Организация и планирование ремонтов технологического оборудования химических производств: учебное пособие. — Северск: СТИ НИЯУ МИФИ, с. Учебное пособие содержит рекомендации по выполнению курсовой работы по курсу «Экономика и управление производством» и предназначено для студентов, обучающихся по специальности Объем и содержание руководства соответствует Государственному образовательному стандарту специальности Одобрено на заседании кафедры экономики (протокол 1 от «10» февраля 2013 г.). Рекомендовано к печати Редакционно-Издательским Советом СТИ НИЯУ МИФИ. Рег. 1/13 от «19» марта 2013г. Рецензент: канд. техн. наук, доцент кафедры МАХАП Л.Ф. Зарипова канд. экон. наук, доцент кафедры экономики и агробизнеса ТГУ Н.А. Редчикова Редактор Р.В. Фирсова 2

3 Содержание Введение Организация ремонтов оборудования на предприятии Планирование ремонтов оборудования Нормативы системы ППР Планирование годового объема ремонтных работ Определение количества ремонтов оборудования в год Планирование трудоёмкости ремонтных работ за год Планирование продолжительности простоя оборудования в ремонтах Расчёт потребности в станочном оборудовании РМЦ Определение площади РМЦ и его подразделений Планирование затрат на проведение ремонтов оборудования Расчёт потребности в основных и вспомогательных материалах, необходимых для ремонта оборудования Расчёт парка запасных частей Расчёт оплаты труда ремонтных рабочих Планирование сметы затрат на ремонт оборудования Планирование работ по ремонту оборудования сетевым методом Разработка сетевого графика Расчет продолжительности выполнения работ сетевого графика Расчет параметров сетевого графика Определение продолжительности критического пути Определение параметров событий Определение параметров работ сетевого графика. 22 Литература. 24 Приложение А (обязательное) Годовой план-график ремонтов оборудования на 20 г Приложение Б (обязательное) Образец выполнения титульного листа. 26 3

4 Введение Особенностью химической промышленности является сложность и высокая стоимость основных производственных фондов и особенно их активной части — технологического оборудования. В обеспечении эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10-15 % от общей их численности), затраты на ремонт составляют от 6 до 10 % себестоимости продукции. В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия. Ремонтное хозяйство включает ремонтно-механические цеха, ремонтные участки цехов, склады оборудования и запчастей и другие подразделения. Оно осуществляет все виды ремонта, модернизацию и техническое обслуживание оборудования. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Основные положения этой системы установлены Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР) и отражены в ГОСТе. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности. Основными принципами этой системы являются: предупредительность и плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым аппаратом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических мероприятий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки. Система ППР включает техническое обслуживание (ТО) и ремонты. Техническое обслуживание (ТО) это комплекс работ по поддержанию работоспособности оборудования в процессе его эксплуатации. Эти работы выполняются как основным персоналом, так и дежурным ремонтным персоналом. Содержание работ по техническому обслуживанию по видам оборудования описано в Системе планово-предупредительного ремонта 4

5 технологического оборудования предприятий Главного управления (СППР ГУ) [7.4]. Ремонт это комплекс операций по восстановлению параметров техни-ческих характеристик оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуа-тации. Ремонт химического оборудования подразделяется на капитальный (к) и текущий (т). Капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования, дефектовку, замену и ремонт всех основных узлов и деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Текущий ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и узлов, регулировку механизмов при частичной разборке оборудования. Целью выполнения курсовой работы является рассмотрение вопросов организации и планирования ремонтов оборудования на примере проектируемых производств Содержание курсовой работы должно включать: 1) введение, в котором рассматриваются особенности организации ремонта оборудования химических производств (автоматизированных или неавтоматизированных), обосновывается система организации ремонтов для рассматриваемого производства; 2) основная часть включает: составление годового плана-графика ремонтов оборудования; расчёт объёмов ремонтных работ и сметы затрат на ремонты; разработку сетевого графика капитального ремонта ведущего аппара-та отделения; 3) заключение; 4) литературу; 5) приложения. Оформление титульного листа приведено в приложении Б. 5

6 1 Организация ремонтов оборудования на предприятии Выполнение ремонтных работ может быть организовано следующими методами: централизованным, децентрализованным и смешанным. При централизованном методе ремонт всех видов и некоторые виды работ по техническому обслуживанию производятся силами ремонтномеханического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым оборудованием, материалами и запчастями. Метод применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производств. При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляются силами цеховых ремонтных служб. РМЦ предприятия выполняет работы по капитальному ремонту и модернизацию оборудования: изготовление запчастей; восстановление деталей и узлов. Этот метод ремонта используется в крупносерийном и массовом производстве с большим числом оборудования в цехах. Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются как цеховой ремонтный службой, так и РМЦ. За РМЦ закрепляется производство капитального ремонта всего оборудования предприятия и изготовление запчастей. Применяется на предприятиях с высокой сложностью оборудования и небольшим их количеством. Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик; мастера и бригадиры непосредственно руководят работами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту (при децентрализованной системе) оборудования Мастер подчиняется механику цеха, а мастерам — дежурные слесари, закрепленные за определенными участками. В курсовой работе необходимо выбрать и обосновать метод проведения ремонта оборудования отделения. 2 Планирование ремонтов оборудования 2.1 Нормативы системы ППР Единая система ППР базируется на следующих основных нормативах: — категория ремонтной сложности; — ремонтная единица; — длительность и структура ремонтного цикла; — длительность межремонтных периодов и технического обслуживания; — простои оборудования в ремонтах. Категория ремонтной сложности определяет степень сложности ремонта оборудования, которая зависит от его технических и конструктивных 6

7 особенностей, точности их изготовления и особенности ремонта. Обозначается буквами Re (Ер) и числовым коэффициентом перед ним. В Системе ППР технологического оборудования предприятий ГУ (отраслевая система ППР Минатома) приведены категории ремонтной сложности всех используемых в данном производстве моделей оборудования. Ремонтная единица — условная единица, характеризующая нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Распределение норм времени на единицу ремонтосложности по видам оборудования, ремонтов и работ приведены в СППР ГУ [4, с. 19]. Ремонтная единица используется при планировании трудоемкости ремонтных работ по видам ремонтов. Под длительностью ремонтного цикла понимают период времени от установки оборудования и до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. На продолжительность ремонтного цикла влияет износостойкость основных базовых деталей и узлов оборудования, которые, в свою очередь, зависят от их технологического назначения, конструкции и размеров, условий и интенсивности эксплуатации, срока службы оборудования. По СППР ГУ для каждого вида оборудования устанавливается исходная продолжительность ремонтного цикла. Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по ремонту и обслуживанию оборудования в период между капитальными ремонтами. Структура ремонтных циклов по видам оборудования приведена в СППР ГУ. Длительность межремонтных периодов и технического обслуживания это период времени между двумя последовательными одноименными видами ремонтов или обслуживания. Система СППР ГУ предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте при работе бригады ремонтников в одну, две и три смены на одну ремонтную единицу (Re). Исходные данные для проведения плановых расчетов приводятся в таблице 1. Таблица 1 — Исходные данные Наименование оборудованиность Колво Ремонтная слож- Периодичность ремонтов и обслуживания, час Re К Т ТО Структура ремонтного цикла Количество ремонтов и техническою обслуживания в ремонтном цикле А т А то 7

8 2.2 Планирование годового объема ремонтных работ Определение количества ремонтов оборудования в год Количество ремонтов может быть определено следующими способами: 1) по графику ППР, разработанному на планируемый год, в соответствие с приложением А; 2) при наличии в отделении более 3 4-х единиц однотипного оборудования, количество ремонтов в год определяется по формулам:, где количество, соответственно, капитальных(к), текущих(т) ремонтов и технического обслуживания (то) в год; Н количество единиц оборудования, находящегося в ремонте; календарный фонд рабочего времени за год, ч (в плановых расчётах =8640 ч); Ц длительность ремонтного цикла, ч; количество капитальных, текущих ремонтов и технического обслуживания оборудования в ремонтном цикле; коэффициент использования оборудования по календарному времени определяемый из соотношения:, Здесь — фактическое время работы оборудования в год, которое составляет: 8640 о,7 = 6048 ч; ,8 = 6912 ч; ,9 = 7776 ч, т.к. по данным большинства производств К и = от 0,7 до 0, Планирование трудоёмкости ремонтных работ за год Исходя из состава ремонтируемого оборудования, его ремонтной сложности и количества ремонтов за год, определяется общая трудоёмкость ремонтных работ по формуле: 8

9 где нормы времени на 1Re соответственно капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании, чел-ч [4, c.19]; Re — ремонтная сложность данного типа оборудования. Результаты расчёта привести в таблице 3. Трудоёмкость работ по ремонту и техническому обслуживанию по видам ремонтных работ определяется по формулам: — трудоёмкость слесарных работ где, нормы времени на 1Re слесарных работ при капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании оборудования, чел-ч [4, c.19]; — трудоемкость станочных работ где, — нормы времени на 1Re станочных работ при капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании оборудования, чел-час [4, c.19]; — трудоёмкость прочих (сварочных, футеровочных и других) работ где — нормы времени на 1Re прочих работ при капитальном, текущем ремонтах и техническом обслуживании оборудования, чел-ч [4, c.19]. Результаты расчёта привести в таблице 4. Трудоёмкость ремонтных работ по видам ремонтов определяется по формулам: где — трудоёмкость капитальных, текущих ремонтов и технического обслуживания оборудования за год, чел-ч. 9

10 2.3 Планирование продолжительности простоя оборудования в ремонтах В продолжительность простоя оборудования в ремонте входит время от момента останова до момента приёмки его из ремонта. Эксплуатационные испытания оборудования после ремонта в простой не включаются, если оно в процессе испытания работало нормально. Продолжительность простоя оборудования в ремонте (ПП) определяется по формуле: ПП = Re где норма простоя в часах на 1Re (таблица 2). Таблица 2 — Нормы простоя оборудования в ремонте при пятидневной рабочей неделе Виды работ Нормы простоя в часах на 1Re при работе ремонтной бригады в одну смену две смены три смены Капитальный ремонт 24,0 12,0 8,0 Текущий ремонт 6,0 3,5 2,5 Техническое обслуживание 1,0 0,5 0,35 Результаты расчёта привести в таблице 3. 10

11 Таблица 3 Годовая трудоёмкость ремонтов технологического оборудования на 20 год Наименование оборудования Количество единиц Техническая характеристика оборудования Время работы между ремонтами и простои при ремонте, ч К Т ТО Структура ремонт- ного цикла Число ремонтов в Затраты труда на ремонт единицы оборудо- год на количество оборудования вания, чел-ч Годовые затраты труда на ремонт оборудования, чел-ч К Т ТО К Т ТО К Т ТО Итого чел-ч на все виды ремонтов Таблица 4 — Расчёт трудоёмкости ремонтов по видам ремонтных работ Наименование Вид ремонта Число ремонтов в год на количество оборудования однотипного оборудования Трудоёмкость ремонтных работ, чел-ч. К Т ТО К Т ТО Итого: — — слесарных станочных прочих 11

12 3 Расчёт потребности в станочном оборудовании РМЦ Общее количество станков ( ) необходимого для выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования, определяется по формуле: где годовой фонд рабочего времени станочного оборудования, ч; коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе ( = от 0,8 до 1,2). Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования, можно принять также по данным ЕСППР [1, с.257]. При отсутствии специализированных ремонтных производств ЕСППР рекомендуется применять смешанную форму организации ремонтных работ, тогда общее количество станков распределяется между РМЦ и цеховыми ремонтными базами. В данных условиях рекомендуется 70 % станков иметь в РМЦ и 30 % в цеховых ремонтных базах [1, с.262]. Типаж оборудования РМЦ устанавливается по ЕСППР [1, с.262]. Таблица 5 распределение станочного пара РМЦ Наименование групп станков Удельный вес, % Токарные и револьверные 45 Расточные 4 Универсальные горизонтально- фрезерные 8 Зуборезные 7 Шлифовальные 11 Строгальные 8 Вертикально-сверлильные 7 Радиально-сверлильные 2 Прочие 2 Итого: 100 Количество, шт. 4 Определение площади РМЦ и его подразделений Размер площади РМЦ равен сумме площадей всех его подразделений. Площадь станочного подразделения ( ) определяется по формуле: 12

13 , где удельная площадь на один станок станочного подразделения. Рекомендуемые значения от 16 до 20 Размер площади других подразделений РМЦ принимается в процентном отношении к размеру площади станочного подразделения в соответствии с таблицей 5. Таблица 6 Размер площади РМЦ и его подразделений Наименование подразделений В % к площади и помещений РМЦ станочного подразделения Станочное подразделение 100 Демонтажное подразделение 20 Слесарно-сборочное подразделение 70 Заготовительное подразделение со 7 складом Промежуточные склады 8 Склад запасных деталей и вспомогательных материалов 6 Инструментально- раздаточная кладовая с заточным отделением 5 Места мастеров 2 Итого: Размер площади, 5 Планирование затрат на проведение ремонтов оборудования Смета затрат на ремонт оборудования подразделения рассчитывается по следующим статьям: — основные материалы; — вспомогательные материалы; — запасные части; — оплата труда ремонтных рабочих; — страховые взносы — цеховые расходы; — общехозяйственные расходы. 5.1 Расчёт потребности в основных и вспомогательных материалах необходимых для ремонта оборудования Расход основных и вспомогательных материалов на ремонт и техническое обслуживание оборудования зависит от его режима работы, ремонтосложности, сроков службы деталей, периодичности проведения ремонтов. 13

14 Нормы расхода материалов предназначены для определения годовой потребности в материалах в целом по подразделению. Годовая потребность в основных материалах (чугуне, стальном и цветном литье, углеродистой стали) на ремонт и техническое обслуживание оборудования определяется, исходя из объёма работ, предусмотренных годовым планом-графиком ремонта оборудования в соответствии с приложением А. Годовую потребность в основных материалах ( можно определить по формуле: где а коэффициент, выражающий отношение расхода материалов на плановое техническое обслуживание к расходу на все виды ремонта; расход материалов на капитальный ремонт оборудования на одну единицу ремонтосложности; сумма единиц ремонтосложности оборудования одного вида. Подвергаемого капитальному ремонту в течение года; коэффициент, выражающий отношение расхода материалов на текущий ремонт к расходу на капитальный ремонт; сумма единиц ремонтосложности оборудования одного вида, подвергаемого текущему ремонту в течение года. Нормы расхода основных материалов на капитальный ремонт на одну единицу ремонтосложности и коэффициенты приведены в литературе [4, c.113]. Годовой расход вспомогательных материалов на ремонт и техническое обслуживание оборудования для каждого материала определить по формуле: где,, нормы расхода материала, соответственно, на капитальный, текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования на единицу ремонтосложности;,, сумма единиц ремонтосложности технологического оборудования всех видов, подвергаемого в течение планируемого года, соответственно, капитальному, текущему ремонту и техническому обслуживанию. Результаты расчёта привести в виде таблицы 7. Нормы расхода вспомогательных материалов на ремонт и техническое обслуживание всех видов технологического оборудования приведены [4, c.120]. Таблица 7 Расчёт расхода материалов по видам ремонтов Наименование Единица Цена за единицу, Расход материалов измерения руб. к т то к т то,, Сумма, руб. 14

15 5.2 Расчёт парка запасных частей Для определения парка запасных частей необходимо разработать: — номенклатуру запасных частей; — норму хранения запасных частей. В номенклатуру запасных частей включить: — все быстроизнашивающиеся детали со сроком службы до 6 месяцев; — крупные, сложные и трудоёмкие детали, требующие длительных сроков изготовления; — покупные детали, узлы применяемые в большом количестве (подшипники качения, цепи, ремни и т.д.). Для определения экономической целесообразности количества одноименных запасных частей, хранящихся на складе, устанавливается норма хранения запасных частей ( ). При расходовании количество запасных частей на складе не должно снижаться ниже гарантийного запаса (Г). Среднемесячный расход запасных частей определяться по формуле: Р = (D n)/т где D количество одинаковых деталей в аппарате; n количество аппаратов, имеющих одно и тоже количество одинаковых деталей; Т срок службы деталей в месяцах; коэффициент снижения запаса деталей в зависимости от их количества во всех аппаратах. При = от 1 до 5; =1,0; = 0,9; = 0,8. Гарантийный запас определяется по формуле: где гарантийный коэффициент, устанавливается на основании среднемесячного расхода запчастей, цикла их изготовления и ответственности оборудования. Для большинства запасных частей гарантийный запас равен их среднемесячный расходу, т.е. = 1. Норма хранения запасных частей на складах определяется по формуле: 15

16 ( D n ) / Т где С — продолжительность изготовления новой партии запасных частей. Результаты расчёта приводятся в таблице 8. оборудования n Таблица 8 Нормы расхода и запаса деталей и узлов оборудования Стоимость, Наименование Количество деталей в службы, Количество Срок Расчётный годовой руб. расход деталей оборудования, оборудовании, D Т К Т Одной детали Годового расхода 5.3 Расчёт оплаты труда ремонтных рабочих Оплата труда ремонтных рабочих производится по повременнопремиальной системе оплаты с учётом трудоёмкости ремонтных работ по видам ремонтов (данные таблицы 3). Результаты расчёта привести в таблице 8. Тарифный заработок рабочего ( определить по формуле: где трудоёмкость ремонтов оборудования по видам ремонтных работ (отдельно слесарных, станочных и прочих), чел-ч. Данные взять из таблицы 4. часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч. Тарифный разряд слесарей-ремонтников принять по действующим тарифным сеткам. Размер премии от 10 % до 20 % от заработка по тарифу. Фонд дополнительной оплаты труда принять от 10 % до15 % от фонда основной оплаты (заработок по тарифу + премия). Районный коэффициент для южной части Томской области 1,5., 16

17 Таблица 9 — Планирование оплаты труда за ремонт оборудования Профессия Условия Тарифный рабочих труда разряд Итого с районным коэффициентом Слесарьремонтник Станочник Прочие рабочие (сварщики) Часовая тарифная ставка, руб./ч. Трудоёмкость ремонтных работ по видам ремонтов, чел-ч. К Т ТО К Т ТО К Т ТО Основной фонд оплаты труда, руб. Оплата Премия Итого по тарифу Фонд дополнительной оплаты труда, руб. 17

18 5.4 Планирование сметы затрат на ремонт оборудования Смета затрат на ремонт оборудования рассчитывается в соответствии со статьями затрат приведёнными в таблице 10. Таблица 10 — Плановая смета затрат на ремонт оборудования на 20 год Статьи затрат Капитальный ремонт Текущий ремонт Техническое обслуживание 1 Основные материалы 2 Вспомогательные материалы 3 Запасные части 4 Оплата труда ремонтных рабочих 5 Страховые взносы 6 Общезаводские расходы Итого по смете Примечание: Затраты по статьям 1 и 2 из таблицы 7, по статье 3 из таблицы 8. Страховые взносы принять по текущей ставке в % от статьи 4. Общезаводские расходы принять в размере от 100 % до 200 %. 6 Планирование работ по ремонту оборудования сетевым методом 6.1 Разработка сетевого графика Сетевой график разрабатывается для планирования работ по проведению капитального ремонта оборудования. Библиотека работ является исходным документом для разработки сетевого графика, представленного в таблице 11. Таблица 11 — Библиотека работ планирования капитального ремонта оборудования Шифр Наименование работ- р. дн. T кал(ij) d 2 Исполни- Оценка времени, работ (ij) тель работ i j операций t min(ij) t max(ij) t ож(ij) 18

19 6.2 Расчет продолжительности выполнения работ сетевого графика Каждая работа, включенная в сетевой график, должна иметь определенную оценку времени. Для работ имеющих нормы времени, продолжительность определяется по формуле: N t t å (ij) н (ij) (ij) =, R(ij) T см К н S где N (ij) объем работы в (ij) натуральном измерении; t н(ij) норма времени на единицу работы (ij); R (ij) число исполнителей, одновременно участвующих в данной работе (ij); T см средняя продолжительность смены, ч; К н коэффициент выполнения норм (можно принять от 1,0 до 1,1); S число смен в сутках. При отсутствии нормативной базы продолжительность работ определяется вероятностным методом, при этом даются две оценки времени выполнения работ (оптимистическая и пессимистическая), исходя из которых продолжительность (ij) определяется по формуле: t (ij) 3t min(ij) + 2t max(ij) =, 5 t ] опреде- где min(ij) оптимистическая оценка времени работы (ij); t max(ij) пессимистическая оценка времени работы (ij). 2 Среднеквадратичное отклонение δ (ij) в интервале [ t min ляется по формуле: ; t max δ 2 (ij) é tmax(ij) — ê ë 5 min(ij) 2 ù ú û t =. Допустимое среднеквадратичное отклонение в курсовых работах 0,35 d 2 (ij) 1,0. Продолжительность работ в сетевом графике должна быть представлена в календарных днях. При этом, определив продолжительность работы (ij) при наличии норм времени, перевод в календарные дни производят по формуле: Т(ij) = t(ij) Кпер, 19

20 где Т(ij) продолжительность работы (ij) в календарных днях; Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные: Здесь Т К календ пер =. Тном Т календ календарная продолжительность года, дней; Т ном номинальный фонд рабочего времени, дней. Т ном = Т календ Т выходн Т празд, где Т выходн количество выходных дней в году; Т празд количество праздничных дней в году. При определении продолжительности работы (ij) вероятностным методом оценки времени выполнения работы (ij) могут быть даны в часах; для перевода ее продолжительности в календарные дни применяют следующую формулу: T (ij) = R (ij) t T (ij) см S K где t(ij) продолжительность работы (ij), определенная по формуле (23), в ч. Результаты расчета продолжительности выполнения работ сетевого графика приводятся в таблице 12. Изображаются на сетевом графике, как на рисунке 1., н 6.3 Расчет параметров сетевого графика Определение продолжительности критического пути Для этого определяется длительность всех путей, соединяющих исходные события с завершающим. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, и будет критическим. Например: продолжительность одного из путей сетевого графика t (L 1 1,2,11,12,13,14,15,16,17,19,20) = = Определение параметров событий Определяются следующие параметры: 20

21 Рисунок 1 — Сетевой график планирования капитального ремонта оборудования 21

22 а) ранний срок свершения событий tp (i) = t [L'(i)], где t [L'(i)] продолжительность наибольшего пути, соединяющего данное событие с исходным событием; б) поздний срок свершения событий tn (i) = t (Lкp) — t [L»(i)], где t (Lкр) продолжительность критического пути; [L»(i)] продолжительность наибольшего пути, соединяющего данное i-ое событие с завершающим событием; в) резерв времени событий P (i) = tn (i) tp (i). После определения параметров событий их выносят на сетевой график, где параметры события располагают в секторах, как показано на рисунке 2. Рисунок 2 — Изображение события Определение параметров работ сетевого графика Определяются следующие параметры: а) раннее начало работ б) ранний срок окончания работ в) позднее начало работ t рн (ij) = tp (i); t po (ij) = tp (i) + t (ij); 22

23 г) позднее окончание работ д) полный резерв времени работ t пн (ij) = t n (j) — t (ij); t пo (ij) = t n(j); P (ij) = tn (j) — t (ij); е) свободный резерв времени работ P св(ij) = t р (j) tn (i) t (ij). На величину свободного резерва времени можно увеличить продолжительность работы без нарушения ранних сроков последующих работ. При отрицательной величине резерва свободы работа не может начинаться по поздним срокам, т.к. в этом случае будут нарушаться ранние сроки последующих работ; ж) коэффициент свободы работ tр(j) — tn(i) Kсв(ij) =. t(ij) Здесь Kсв(ij) показывает, во сколько раз может быть увеличена продолжительность работы; з) коэффициент напряженности работ t (L max ) — t (L кр ) Kн(ij) =, t (L кр ) — t (L кр ) где t (L max ) продолжительность наибольшего пути, проходящего через данную работу (ij); t (L кр ) сумма отрезков критического пути, совпадающих с данным наибольшим путем; t (L кр ) продолжительность критического пути. Коэффициент напряженности работ определяет степень сложности работ, не лежащих на критическом пути. Чем ближе значение Kн (ij) к единице, тем в большей степени надо обращать внимание на сроки их выполнения, т.к. в противном случае при увеличении продолжительности их выполнения они могут выйти на критический путь. Рассчитанные параметры работ сетевого графика необходимо занести в таблицу

24 Таблица 12 — Параметры работ сетевого графика Шифр работ t (ij) t pн (ij) t po (ij) t пн (ij) t по (ij) P св (ij) P (ij) K св (ij) K н (ij) i j и) коэффициент сложности сетевого графика Nработ K сл =, Nсобыт где N работ количество работ сетевого графика; N событ количество событий сетевого графика. Литература 1 Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий.- М., Ильенкова С.Д. Производственный менеджмент: учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, А.В.Бандурин, Г.А. Горбовцова [и др.] — М.: ЮНИТИ-ДАНА, Кожекин Г.Я. Организация производства: учебное пособие / Кожекин Г.Я., Синица Л.М. — Минск.: ИП «Экоперспектива», Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования предприятий ГУ,

25 Приложение А (обязательное) Годовой план-график ремонтов оборудования на 20 г. Наименование оборудования Ремонтосложность, Re Периодичность ремонтов, час. или месяц К Т ТО Месяц и вид последнего ремонта Вид ремонт техническое обслуживание 1 квартал 2 квартал 3 квартал 4 квартал январь февраль март апрель май июнь июль август сентябрь октябрь ноябрь декабрь Итого: К Т ТО

26 Приложение Б (обязательное) Образец выполнения титульного листа МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ» Северский технологический институт филиал НИЯУ МИФИ (СТИ НИЯУ МИФИ) Кафедра Экономики Организация и планирование ремонтов химического оборудования установки выщелачивания урана из руд пояснительная записка УВУР ПЗ Название темы Номер группы Номер работы Номер задания Номер варианта Ст.преподаватель Субботина Л.Г. 2013г. Выполнил студент Зуев С.С. 2013г. Северск

27 Субботина Людмила Германовна Организация и планирование ремонтов технологического оборудования химических производств Учебное пособие Редактор Технический редактор Р.В. Фирсова Л.А. Ёлохова Подписано к печати Формат 60х84/32. Гарнитура Times New Roman. Бумага писчая 2. Плоская печать. Усл. печ. л. 0,75. Уч. изд. л. 1,37. Тираж экз. Заказ Отпечатано в ИПО СТИ НИЯУ МИФИ , Томская обл., г. Северск, пр. Коммунистический,

Источник