Ремонт технологического оборудования технологических линий

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

Ремонт технологического оборудования

РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Прогрессивные методы ремонта
2. Индивидуальный метод ремонта
3. Агрегатно-узловой метод ремонта
4. Стендовый метод ремонта

Для монтажа и ремонта на специализированных участках применяют один из следующих методов ремонта: индивидуальный, агрегатно-узловой и стендовый.

Наиболее неблагоприятные условия труда создаются при индивидуальном методе ремонта. В этом случае узлы и детали либо ремонтируют по месту, либо снимают и после ремонта ставят на то же оборудование. При высокой внутризаводской централизации ремонтных работ применяют более прогрессивные методы: агрегатно-узловой и стендовый для ремонта насосов, компрессоров, арматуры и некоторых других видов оборудования.

При агрегатно-узловой методе заменяют целый узел оборудования заранее подготовленным в ремонтно-механическом цехе узлом. Подготовка узла в условиях механического цеха является более удобной и безопасной по сравнению с подготовкой в стесненных условиях на площадках технологического цеха; кроме того, в первом случае значительно сокращается время ремонта и улучшается качество работы.

Но для агрегатно-узлового метода ремонта, например насосно-компрессорного оборудования, завод должен располагать:

специализированным ремонтным участком;

обменным фондом узлов часто ремонтируемого оборудования в нужном количестве;

необходимым количеством запасных частей;

стационарным или напольным передвижным подъемно-транспортным оборудованием и приспособлениями.

При агрегатно-узловом методе в механических цехах заранее могут быть подготовлены для кожухо-трубных теплообменников трубные пучки, прокладки, шпильки с гайками; для арматуры из обменного фонда — комплект задвижек, вентилей, предохрани: тельных н обратных клапанов; для трубопроводов — необходимые для замены при ремонте фитинги, участки труб; для центробежных насосов — роторы, подшипники, торцовые уплотнения и т. д.; для аппаратов колонного типа — элементы тарелок, болты, металлоконструкции. Также определенные узлы могут быть подготовлены и для других видов оборудования, Агрегатно-узловой метод ремонта позволяет сократить непроизводительные простои оборудования, что обусловлено последующей организацией ремонта по схеме разборка — дефектовка — сборка вместо схемы ревизия — разборка — ремонт — сборка.

При стендовом методе оборудование, подлежащее ремонту, полностью переносят на стенд механического цеха, а на его место устанавливают ранее отремонтированное и проверенное аналогичное оборудование. Этот метод имеет все преимущества агрегатно-узлового метода, когда имеется значительное число однотипного оборудования. На большинстве заводов стендовый метод может быть применен для ремонта запорной арматуры, обратных клапанов, некоторых, типов насосов. Однако в большинстве производств, где оборудование объединено единой технологической схемой, использование стендового метода затруднительно.

1. Сетевое планирование ремонта

Ремонт современной технологической установки (цеха) на химических и нефтеперерабатывающих заводах включает комплекс работ по ремонту зданий, сооружений, аппаратов, трубопроводов, насосов, компрессоров, вентиляторов, санитарно-технидеского оборудования, приборов контроля и автоматики и другого специального и вспомогательного оборудования. В проведении ремонта наряду с ремонтными рабочими предприятия участвуют обслуживающий персонал установки (цеха) и различные специализированные подрядные организации. Естественно, что проведение комплекса работ в жестко ограниченные сроки при участии такого числа рабочих (в некоторых случаях ремонтом заняты 200—300 человек) и отдельных коллективов, специализирующихся на проведении определенного вида ремонтных работ, становится возможным только, при четкой организации ремонта и слаженном взаимодействии всех участвующих коллективов.

Наиболее существенным достижением в области планирования и управления сложными коллективами работ является создание системы сетевого планирования и управления (СПУ).

Преимущество системы СПУ по сравнению с планированием и проведением ремонтов по ленточным (линейным) графикам заключается в том, что эта система позволяет отразить технологическую связь между отдельными ремонтными операциями, оперативно анализировать работу с целью выявления их (операций) рациональной последовательности и продолжительности. Использование сетевого графика помогает исключить одновременное проведение так называемых несовместимых работ, выявить критические работы и сконцентрировать особое внимание на их выполнении. Применяя систему СПУ, можно добиться максимально эффективного использования материальных и людских ресурсов, наиболее продуманно, наглядно и полно предусмотреть мероприятия по безопасному проведению подготовительных и ремонтных работ с использованием средств механизации и специальных приспособлений. Кроме того, система СПУ позволяет применить современные средства вычислительной техники для обработки поступающей информации о выполнении работ и оперативного внесения коррективов в сетевой график.

1. Требования безопасности при проведении ремонтных работ

Отдельные единицы оборудования, установки, цехи или все производство (завод) должны останавливаться на ремонт по утвержденным графикам (годовым, месячным) планово-предупредительного ремонта «или по заключению заводских комиссии (состав которых определен Положением о системе ППР) о необходимости, ремонта после осмотра оборудования и оценки его состояния.

Для остановки на ремонт отделения, установки, цеха или всего производства (завода) издается приказ по предприятию. В приказе должны быть указаны: дата, время остановки, срок подготовки, продолжительность ремонта и расчетная дата пуска; ответственные лица за подготовку аппаратуры и коммуникаций к ремонту; ответственные лица за организацию и проведение ремонта, выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ; руководители (исполнители) ремонтных работ по объектам.

Ответственным за подготовку к ремонту назначают начальника или заместителя начальника (технолога) производства при остановке производства или нескольких смежных цехов или установок; начальника цеха, установки, отделения соответственно при остановке цеха, установки, отделения; начальника установки или начальника смены (если подготовительные работы выполнимы в течение одной смены) при остановке на ремонт отдельных единиц оборудования.

Ответственным за организацию непроведение ремонта должны быть; главный механик (заместитель главного механика) завода или механик производства при остановке производства или нескольких смежных цехов, установок; механик цеха (механик производства) при остановке цеха, установки, отдельной системы.

Со стороны подрядных организаций ответственным исполнителем ремонтных работ в зависимости от их объема могут быть мастер-прораб, начальник участка, главный инженер или начальник ремонтно-строительного или строительно-монтажного управления и других привлекаемых организаций. Все лица, указанные в приказе (распоряжении), должны ознакомиться с ним и расписаться.

При остановке на ремонт отдельных единиц оборудования объем и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнения, меры безопасности, которые следует выполнять при подготовке и проведении ремонта, определяет начальник цеха. В этом случае основанием для проведения ремонтных работ является письменное распоряжение начальника цеха, в котором он также указывает ответственных лиц за подготовку и проведение ремонта.

1. Порядок остановки оборудования на ремонт

Подготовительные работы. При подготовке оборудования и коммуникаций к ремонту необходимо вы полнить следующие работы: освободить аппараты и трубопроводы от продуктов; отключить и заглушить их от действующих коммуникаций; обесточить электродвигатели приводов насосов, аппаратов с мешалка ми, центрифуг и т. д.; промыть (пропарить), проветрить, очистить от грязи -оборудование; проверить содержание горючих и токсичных газов в ремонтируемых объектах и оформить соответствующие анализы.

На ответственною за подготовку и сдачу оборудования в ремонт возлагается выполнение в полном объеме подготовительных мероприятий с соблюдением установленной последовательности, а также обеспечение безопасных условий при проведении подготовительных работ и качество их подготовки.

Перед остановкой на ремонт на основании приказа по предприятию начальник цеха (производства) должен составить план ведения подготовительных работ. При выводе в ремонт отдельных единиц вспомогательного оборудования порядок и меры безопасности при подготовке к ремонту начальник цеха указывает в письменном распоряжении, а в необходимых случаях и в наряде-допуске. Сказанное особенно важно при выводе в ремонт оборудования пожаро- и взрывоопасных и токсичных производств. Если эти требования не выполняются, то поспешные, необдуманные действия, как правило, приводят к аварийным положениям

Освобождение оборудования от продукта. Возможность, и последовательность проведения этой операции должны быть предусмотрены технологической схемой, конструкцией аппаратов и соответствующей прокладкой внутрицеховых и межцеховых трубопроводов и общих заводских коммуникаций. При этом необходимо обеспечивать полное опорожнение аппаратов и трубопроводов, заранее определять места и пути эвакуации жидких и газообразных продуктов.

Необходимо также помнить, что спуск токсичных и пожаро-взрывоопасных продуктов из технологических аппаратов и емкостей в канализационные системы, даже в аварийных ситуациях, запрещается. Опорожнение можно осуществлять в складские емкости промежуточных и сырьевых (товарных) складов, в технологические аппараты (смежных отделений, установок и цехов данного производства) или в специально предназначенные для этой цели аварийные или дренажные емкости. При этом должно быть обеспечено полное освобождение трубопроводов. После использования аварийной емкости последняя должна быть освобождена от продукта и в зависимости от характера этого продукта должна быть продута инертным газом или острым водяным паром и, если требуется, промыта водой.

Если порядок освобождения ремонтируемых объектов не предусмотрен схемой технологического регламента, то такая, схема должна быть составлена и подписана начальником цеха (производства). Подготовка оборудования и трубопроводов к ремонту без составления такой схемы не разрешается.

Анализ аварий и несчастных случаев, происшедших при удалении из оборудования и трубопроводов сырья, продуктов реакции, теплоносителей, хладагентов и других веществ, показывает, что основными причинами их являются; неполное освобождение от продуктов, связанное с конструктивными особенностями оборудования и арматуры, наличием «мешков», провисших и тупиковых участков трубопроводов; разлив жидких продуктов при опорожнении на пол и площадки; загазованность помещений и прилегающей территории газовыми выбросами. Особенно опасным является неполное освобождение от продукта, так как это неизбежно приводит к другим опасностям.

Отключение оборудования и установка заглушек. После опорожнения аппаратов и трубопроводов, подготавливаемых к ремонту, и охлаждения до температуры не выше 45°С, их отключают от действующих коммуникаций, сборников удаленных продуктов, сырьевых резервуаров и от других возможных источников попадания пожаро-взрывоопасных и токсичных газов и жидкостей, Отсоединение аппаратов только закрытием вентилей, задвижек, кранов ненадежно, так как возможны утечки через неплотности в них или они могут оказаться случайно открытыми. Поэтому надёжное отключение обеспечивают установкой заглушек между фланцами. Заглушки следует применять только изготовленные в соответствии с ГОСТами и техническими условиями на их изготовление и установку, в которых указаны размеры, толщина заглушек, применяемые материалы в зависимости от условного давления, температурных условий, свойств среды. Например, различные заглушки фланцевые стальные по ГОСТ 12836—67 и 12837— 67 применяют при условном давлении до 40 кгс/ем 2 (4,0 МПа), по ГОСТ 12837—67 и ГОСТ 12839—67 при р_у от 64 до 100 кгс/см* (от 6,4 до 10 МПа).

Заглушка должна быть снабжена хвостовиком, ясно -видимым при ее установке между фланцами. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.

Качество материалов устанавливаемых заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию заглушек. Партией считается любое число заглушек, изготовленных из одного материала по данному заказу. На каждой заглушке (на хвостовике, а в его отсутствие — на торце) должны быть четко выбиты номер партии, марка стали, условное давление р_у и условный диаметр О_у.

Установка и снятие заглушек должны проводиться по указанию лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода, и фиксироваться в специальном журнале с росписями поставившего заглушку и снявшего заглушку. Вместе с журналом установки и снятия заглушек должен храниться сертификат на постоянные заглушки.

Отключение оборудования от источников, которые могут привести его в действие. После освобождения аппаратов и трубопроводов от продуктов и установки заглушек должна быть отключена подача электроэнергии, а на пусковых устройствах должны быть вывешены плакаты: «Не включать — работают люди». На технологическом оборудовании с мешалками и другими вращающимися устройствами должен быть обеспечен видимый разрыв цепи питания электроприемников.

Кроме того, при остановке на ремонт оборудования с вращающимися и движущимися деталями (насосов, центрифуг, ленточных транспортеров и др.) осуществляют их двойное отключение. Наряду с отключением электроэнергии и удалением плавких предохранителей на распределительном щите разбирают соединительные муфты, снимают приводные ремни от электромоторов и т. п. Рекомендуется предусматривать блокировку ограждений вращающихся частей с работой пусковых механизмов.

Двойное отключение исключает возможность случайного приведения в действие вращающихся или движущихся деталей аппарата. Необходимость такой меры продиктована еще и тем, что большую опасность часто представляет несогласованность действий ремонтного и цехового производственного персонала.

Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту необходимо записывать в журнале начальников смен или старших операторов (аппаратчиков). Особенно это важно, если подготовительные работы проводят в течение нескольких смен. Работы по подготовке, не законченные предыдущей сменой, обязательно должны быть записаны, после чего их может продолжать следующая смена.

Все работы по подготовке оборудования к ремонту выполняет технологический персонал. При необходимости привлекают и ремонтный персонал, но по письменному распоряжению начальника цеха. При этом организация и безопасное проведение работ также возлагаются на ответственного за подготовку оборудования к ремонту.

Работы по установке заглушек ремонтным персоналом должны; выполняться по нарядам-допускам и в случае необходимости по планам газоопасных работ. После окончания всех подготовительных работ, до подписания акта на сдачу оборудования в ремонт, все задвижки на линиях, сообщающих сосуды с атмосферой, и воздушники должны быть открыты, чтобы предупредить возможное образование остаточного давления в системе.

Оборудование считается принятым в ремонт после подписания акта или наряда-допуска ответственным исполнителем ремонтных работ. Без двухстороннего подписания акта ответственный руководитель ремонта не имеет права приступать к ремонту, а ответственный за подготовку не имеет права допускать ремонтников к проведению работ. К сожалению, не соблюдение этого требования является одной из основных причин травматизма при проведении ремонтов.

1. Проведение ремонтных сварочных работ

Для проведения сварочных и других огневых работ организуют постоянные и временные места. Постоянные места могут быть в специально оборудованных для этих целей цехах, мастерских или на открытых площадках. Временные организуют непосредственно в строящихся или эксплуатируемых зданиях при монтаже строительных конструкций, коммуникаций или ремонте оборудования.

Постоянные места проведения огневых работ на открытых площадках и в специальных мастерских, оборудованных в соответствии с правилами пожарной безопасности и правилами по технике-безопасности, определяются приказом руководителя предприятия. Места проведения временных сварочных и других огневых работ могут определяться только письменным разрешением лица, ответственного за пожарную безопасность объекта.

— К электро- и газосварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, а для проведения огневых работ в закрытых сосудах и колодцах только мужчины не моложе 20 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное техническое обучение и имеющие квалификационное удостоверение. Кроме того, лица, допускаемые к огневым работам, должны пройти проверочные испытания в отношении знания ими требований пожарной безопасности и должны иметь специальный талон.

Все электро- и газосварщики должны ежегодно подвергаться проверке знаний с продлением срока действия удостоверения на право производства сварочных работ. Испытания сварщиков проводятся в квалификационных комиссиях на предприятиях или в учебных, заведениях, при этом проверяются их теоретические и практические знания и навыки по методам сварки, электробезопасности и технике безопасности. Сварщики, проработавшие не менее года непрерывно по своей специальности и показавшие высокое качество работы, а также хорошие знания правил применения безопасных методов работы, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на один год, но не более трех раз подряд, на что должен быть оформлен протокол квалификационной комиссии.

Если перерыв в работе сварщика превышает шесть месяцев или сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии и низкое качество работ, то перед допуском его к работе должна быть проведена повторная проверка знании. Электросварочные работы в зданиях должны проводиться в специально для этого отведенных вентилируемых помещениях. Место для проведения сварочных работ в сгораемых помещениях ограждают сплошной перегородкой из несгораемого материала, при этом высота перегородки должна быть не менее 2,5 м, а зазор между перегородкой и полом не более 5 см. Пол также должен быть выполнен из несгораемых материалов.

Установки для электросварки должны удовлетворять требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Электросварочную установку на все время работы обязательно заземляют. Для присоединения заземляющего провода на корпусе- электросварочного оборудования должен быть предусмотрен болт диаметром 5—8 мм, расположенный в доступном месте с надписью «земля» (или условным обозначением «земля»).

1. Проведение ремонтных работ на высоте

Проведение работ на высоте. К ним относят те работы, которые приходится выполнять на высоте более 1 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила. Работы на высоте отличаются повышенной опасностью и требуют необходимой организации их выполнения. Для проведения работ на высоте, в зависимости от их характера, необходимо использовать леса, подмостки или лестницы.

При невозможности или нецелесообразности устройств лесов и подмостей рабочие должны быть обеспечены предохранительными (монтажными) поясами.

Леса. Требования, предъявляемые к монтажу, эксплуатации и демонтажу лесов, регламентируются СНиП «Техника безопасности в строительстве». Леса могут быть инвентарными и неинвентарными. Для выполнения строительно-монтажных и ремонтных работ на высоте применяют леса в основ ном инвентарные. Они легко собираются и демонтируются, надежны в эксплуатации, имеют небольшой вес, транспортабельны и могут многократно употребляться. Тип инвентарных лесов подбирают в зависимости от конструктивных характеристик ремонтируемого объекта, высоты, на которой выполняются работы, их вида и других факторов. Леса состоят из стоек, расположенных в два ряда, с шагом 2 м между стойками в двух взаимно перпендикулярных направлениях; несущих нагрузку ригелей, расположенных вдоль секции лесов по обо им рядам стоек через каждые 2 м (высота яруса), и ригелей, установленных в каждом ярусе между всеми парами стоек.

Работы, проводимые на высоте непосредственно с конструкций, оборудования, машин и механизмов при их монтаже и ремонте, относятся к верхолазным. В этом случае основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является предохранительный пояс. Каждый пояс испытывают статической нагрузкой 3000 Н в течение 5 мин. К самостоятельным верхолазным работам допускаются лица не моложе 18 лет и не старше 60 лет, прошедшие медицинский осмотр, имеющие стаж верхолазных работ не менее одного года и тарифный разряд не ниже третьего.

Монтажные и верхолазные работы на открытом воздухе при сильном ветре (более 6 баллов), гололеде, сильном снегопаде, в грозу и дождь выполнять запрещается. Работы на высоте и верхолазные работы, как правило, должны проводиться в дневное время. На их проведение в ночное время должно быть получено письменное разрешение главного инженера; при их проведении должно быть обеспечено необходимое качественное освещение.

1. Проведение ремонтных работ внутри емкостей, колодцев

Внутренний осмотр, очистка и ремонт колонн, емкостей, колодцев, коллекторов связаны с нахождением внутри них одного или нескольких человек. Основная опасность при выполнении работ внутри аппаратов заключается в том, что человек может подвергнуться воздействию агрессивной и ядовитой среды в отсутствие достаточного количества кислорода. Большую опасность представляет также возможность образования внутри закрытых объемов взрывопожароопасной и взрывоопасной смеси газов, паров легковоспламеняющихся жидкостей или горючих пылей с воздухом, Работа внутри колонн, емкостей, колодцев и кол лекторов является газоопасной. Такого рода работы могут проводиться в заведомо загазованной или инертной среде, а также в среде; где концентрация вредных и ядовитых веществ не превышает ПДК, но имеется потенциальная возможность появления повышенной загазованности через неисправную запорную арматуру и заглушки, которыми колонна, ем кость, колодец или коллектор отключается от действующих коммуникаций с вредными, ядовитыми и взрывоопасными веществами.

Большую опасность представляет и работа внутри емкостей, кололи, железнодорожных цистерн, резервуаров, в которых находились не токсичные, не вредные и не взрывоопасные вещества, но в которых мало люков и поэтому не исключена возможность образования застойных плохо проветриваемых участков (зон). В этих зонах, как правило, содержание кислорода является пониженным.

Наиболее опасны работы по очистке вручную за крытых объемов от остатков находящихся внутри них токсичных и взрывоопасных продуктов. Такие остатки могут скопляться в местах, расположенных ниже спускных штуцеров, в «карманах» и тупиках, в тарелках ректификационных колонн, в полостях, образующихся от деформации днищ аппаратов и т. д. Поэтому работа внутри закрытых пространств требует особо тщательной подготовки и строго регламентируется.

1. Ремонт насосно-компрессорного оборудования

На заводах для перемещения жидкостей и газов применяют как центробежные машины, так и поршневые насосы и компрессоры. К центробежным машинам относятся турбокомпрессоры, центробежные насосы, турбовоздуходувки, турбогазодувки, газовые и паровые турбины. В условиях этих заводов большая часть насосов используется для перекачивания пожаро- и взрывоопасных, едких и токсичных жидкостей в широком диапазоне производительности, напора и температур. Поршневые и центробежные компрессоры также работают на взрывоопасных и токсичных газах. Поэтому при ремонте насосно-компрессорного оборудования очень важное значение приобретают требования, предъявляемые к качеству ремонта и сборки как отдельных деталей и узлов, так и всей машины, поскольку неисправности в насосах, компрессорах и их узлах приводят к нарушению технологического режима, авариям и несчастным случаям.

Не меньшее значение имеют дефектовка и проверка состояния деталей и узлов при разборке машин во время ремонтов. Тщательная дефектоскопия и последующий качественный ремонт (или замена) изношенных деталей обеспечивают надежность и долговечность их в эксплуатации, герметичность соединений при сборке, что особенно важно для сальниковых или торцовых уплотнений.

В соответствии со сказанным безопасность ремонтных работ насосно-компрессорного оборудования на химических и нефтеперерабатывающих заводах должна обеспечиваться: организацией и проведением перед ремонтом всех необходимых подготовительных работ; применением грузоподъемных и транспортных средств и специальных приспособлений для разборки и сборки; тщательной дефектоскопией деталей и узлов; качественным ремонтом восстанавливаемых деталей; правильной сборкой деталей и установкой узлов в соответствии с техническими условиями на ремонт; необходимой обкаткой оборудования и пуском его после ремонта в соответствии с действующими инструкциями по эксплуатации.

Статистика показывает, что наибольшее число аварий и несчастных случаев, связанных с работами по ремонту центробежных и поршневых машин, происходят, во-первых, вследствие неудовлетворительной дефектоскопии отдельных деталей и некачественного ремонта узлов, особенно сальниковых уплотнений; во-вторых, в результате переноса сроков ремонта и попыток устранения неисправностей на ходу и, в-третьих, вследствие нарушений правил и инструкций при подготовке насосов и компрессоров к ремонту, в процессе ремонта и в период пуска после ремонта в эксплуатацию.

Насосы и компрессоры ремонтируют как во время эксплуатации технологических отделений и установок, так и в период их полной остановки для ремонта, Способы ремонта насосно-компрессорного оборудования выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от типа оборудования, условий его эксплуатации и оснащенности ремонтных служб. В последние годы все шире стали применять агрегатный и узловой способы ремонта. Несмотря на эффективность агрегатного и узлового способов ремонта, применяют и индивидуальный ремонт, например уникального оборудования.

Насос или компрессор можно останавливать на ремонт и осуществлять разборку только после письменного распоряжения начальника цеха (установки). Перед началом ремонта насосы и компрессоры освобождают от продуктов, устанавливают заглушки на приемном и нагнетательном трубопроводах, промывают водой, продувают паром, воздухом или инертным газом. Перед ремонтом газомотокомпрессоров дополнительно устанавливают задвижки на линиях отопительного газа и продувки на факел, снимают провода от зажигания и выключают магнето. При ремонте паровых поршневых насосов и насосов с приводом от паровой турбины необходимо ставить заглушки и на трубопроводы острого и мятого пара. Если насос перекачивал едкие или ядовитые жидкости (щелочи, кислоты, селективные растворители и т. п.), то перед ремонтом его следует промыть водой и во время разборки соблюдать меры предосторожности с тем, чтобы эти продукты не попали на тело, особенно в глаза. Рабочие должны быть в спец одежде, защитных очках и рукавицах.

При ремонте машин с приводом от электродвигателя последний должен быть, обесточен, а на пусковом устройстве электродвигателя вывешен плакат «Не включать — работают люди». Если ремонт про исходит в помещении действующих насосов и компрессоров, перекачивающих пожаро- и взрывоопасные продукты, то необходимо принимать меры, предотвращающие появление искр. Ремонт машин, поверхность которых может нагреваться до высокой температуры, следует начинать только после того, как температура корпуса станет меньше 45 °С. При ревизии и ремонте компрессоров необходимо пользоваться переносными светильниками напряжением не выше 36 В.

Подготовленные к ремонту насосы или компрессоры должны быть приняты в ремонт по акту, форма которого предусматривается системой ППР. Всякое исправление (ремонт) во время работы насосов и компрессоров запрещается.

При проведении ремонтов для механизации трудоемких работ, повышения производительности и обеспечения безопасных условий труда необходимо рас полагать стационарным или напольным передвижным подъемно-транспортным оборудованием и специальными приспособлениями. Кроме того, в любой насос ной желательно иметь разводку сжатого воздуха для подключения пневмоинструментов, переносные раз борные стеллажи, козлы для укладки роторов и т. п.

Для механизации ремонтных работ насосов и компрессоров применяют подвесные краны с ручным или электрическим приводом взрывобезопасного исполнения, стационарные монорельсы, на которых подвешены кошки или ручные тали. В отсутствие стационарных средств механизации необходимо использовать передвижные подъемно-транспортные средства. Отечественной промышленностью выпускаются, например, электропогрузчики марки ЭПВ-104 и ЭПВ-105 (Бельцкий электротехнический завод, Молдавская ССР) взрывозащищенного исполнения, предназначенные для работы во взрывоопасных помещениях всех классов. Грузоподъемность этих механизмов составляет 750 кг, высота подъема груза от 1,8 до 4,5 м. Калининградский вагоностроительный завод выпускает электропогрузчик ЭПВ-1 двух модификаций—марки 612 и 614 — с высотой подъема груза соответственно 2,75 и 1,5 м, максимальная грузоподъемность 1000 кг. Электропогрузчик имеет взрывозащищенное исполнение, может эксплуатироваться как внутри зданий, так и на открытых площадках всех категорий.

1. Испытания на прочность после ремонта
2. Испытания на герметичность после ремонта

После ремонтов, связанных со сваркой, разборкой, все технологические аппараты и трубопроводы должны быть испытаны на прочность, плотность и герметичность.

Герметичность оборудования, арматуры и трубопроводов для технологических процессов, проводимых под давлением с участием пожаро- и взрывоопасных или токсичных веществ, является одним из основных факторов обеспечения нормальных и без опасных условий труда. Нарушение герметичности системы, работающей под давлением, может привести к выбросу больших количеств взрыво- и пожароопасных или токсичных веществ за сравнительно короткий промежуток времени со всеми возможными последствиями.

Испытание на прочность. Суть испытания на прочность сострит в том, что во время испытания в аппаратах или трубопроводных системах создают давление, превышающее рабочее (которое иногда называют пробным); при этом в материале конструкций оборудования возникают повышенные напряжения, которые при наличии дефектов кон центрируются в районе их расположения, что приводит к разрушению поврежденной части конструкции.

Испытания на прочность должны проводиться, как правило, гидравлическим методом, являющимся наиболее безопасным. Для этого можно использовать воду или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости. Замена гидравлического испытания пневматическим разрешается

1. Структура ремонтно-механических служб
2. Формы организации ремонтных работ

Структура ремонтной службы предприятия характеризует состав и определяет специализацию, соподчиненность и взаимосвязь входящих в нее подразделений и отдельных должностных лиц. Состав структуры ремонтно-механической службы зависит от формы организации ремонтных работ, которая принята на предприятии. Существуют три формы организации ремонтных работ: централизованная, смешанная и децентрализованная.

При централизованной форме все виды ремонта выполняются силами и средствами службы главного механика и его ремонтно-строительного цеха (РМЦ) или ремонтно-механической мастерской (РММ).

При смешанной форме организации ремонтов часть ремонтных работ (межремонтное обслуживание, текущие ремонты) производят ремонтники технологических цехов и установок, а капитальные ремонты – ремонтно-механический цех и подрядные организации.

При децентрализованной – все виды ремонта (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, включая и капитальный) выполняют цеховые ремонтные службы под руководством механиков цехов. Ремонтно-механический цех отдела главного механика выполняет при этом капитальный ремонт лишь сложных агрегатов, изготавливает оборудование и восстанавливает детали, требующие применения специальной технологии.

1. Структура централизованной ремонтной службы

Источник