Ремонт технологического трубопровода нефтебазы

Монтаж, ремонт и замена технологических трубопроводов

ООО «Нефтегазинжиниринг» предлагает проведение монтажа, ремонта и замены технологических трубопроводов, целью которых является удаление дефектов стальных трубопроводов и осуществление нового строительства в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Технологические трубопроводы нефтебаз работают в жестких условиях эксплуатации, подвергаясь значительному давлению и перепадам температур. Рабочая среда может являться топливом, нефтепродуктами, реагентами и полуфабрикатами, представляя собой агрессивную жидкость с негативным химическим воздействием на металлическую составляющую труб.

Техническое обслуживание трубопроводов

Проведение регулярного осмотра трубопроводов позволяет снизить риски повреждений и своевременно предотвратить утечки рабочей среды.

В соответствии с производственными инструкциями каждую смену требуется осуществлять:

• визуальный осмотр внешней части трубопроводов и соединений;
• контроль креплений в технологических шахтах;
• оценка состояния прокладок в уплотнителях;
• продувка и очистка огневых преградителей в случае необходимости;
• запись о проведенной проверке в журнал.

При осмотре запорной арматуры требуется убедиться в отсутствии утечек, наличии полного комплекта соединительных элементов и целостности крепления. Очистка внутренних стенок должна осуществляться 1 раз в год. Испытания на герметичность проводятся 1 раз в 5 лет, при этом испытания обязательно осуществляются после монтажа или ремонта трубопровода.

Правильная организация технического обслуживания помогает сократить объем затрат и продлить высокий уровень производственной мощности за счет уменьшения ситуаций с отказом оборудования.

Ремонтные работы технологических трубопроводов

Специалисты ООО «Нефтегазинжиниринг» специализируются на монтажных и ремонтных работах различной сложности, в том числе требующих замену конструктивных элементов.

Наименование	Состав работ
Текущий ремонт: профилактический; неплановый	Устранение мелких повреждений и неисправностей. Работы, направленные на предотвращение преждевременного износа.
Капитальный ремонт	Работы по укреплению защитных кожухов, опорожнение труб и проверка загазованности. Разборка, реконструкция, замена изношенных частей трубопровода. Ремонт антикоррозионной изоляции, запорного оборудования, устранение дефектов труб.

При проведении ремонтных работ требуется соблюдение таких правил, как:

• После слива нефти, конденсата и газа необходимо проведение продува паром либо инертным газом.
• Температура трубопровода не должна превышать 30°С.
• Ремонтируемый участок должен быть отделен от аппаратов, оборудования и технологической линии задвижками и заглушками.
• Перед началом сварочных работ воздух должен быть проверен на загазованность. Допустимая объемная доля газа — не более 20% нижней отметки воспламеняемости или ПДК продукта.
• Ремонт трубопроводов, а также их монтаж и замена относятся к газоопасным работам, поэтому на территории объекта должны быть установлены предупреждающие надписи.

Работы, связанные с ремонтом, монтажом и/или заменой частей трубопровода должны осуществляться специалистами с высокой квалификацией, которые обладают достаточными знаниями и подтвержденным опытом работы в соответствующей отрасли. ООО «НГИ» гарантирует качественное выполнение всех необходимых этапов и грамотное распределение задач, за счет чего обеспечивается быстрый рабочий процесс. Внимание к деталям и ответственный подход позволяют снизить затраты на дальнейшее обслуживание трубопроводов предприятия и предотвратить возникновение внештатных ситуаций.

Нормативная документация при ремонтах и замене трубопровода

Специалисты ООО «Нефтегазинжиниринг» проводят ремонт в соответствии с требованиями отраслевых норм и рекомендаций:

• РД 153-39.4-044-99 «Правила капитального ремонта магистральных нефтепродуктопроводов, проложенных по территории городов, населенных пунктов и заходящих на территории нефтебаз и перекачивающих станций»;
• СНИП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».
• РД 39-132-94 «Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов»;
• Методика оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов.

Стоимость и сроки проведения монтажа, ремонта, замены трубопроводов

Стоимость и сроки проведения ремонта и замены технологических трубопроводов рассчитываются специалистами ООО «НГИ» в зависимости от количества повреждений, состава необходимых работ, степени готовности объекта, объема ремонтных работ и т.д.

Рассчитать стоимость и узнать сроки осуществления работ можно следующим образом:

• оставить заявку с помощью формы «Заказать услугу»;
• отправить письмо по электронной почте ;
• позвонить по телефону соответствующего региона:
  Москва и область8 (495) 246-01-62,
  СПб и регионы России8-800-333-95-62,
  Саратов и область8 (8452) 250-357.

Источник

Технологические трубопроводы нефтебаз

На нефтебазах для обеспечения основных технологических и вспомогательных процессов, связанных с приемом, хранением и отгрузкой нефти и нефтепродуктов, проектируются технологические трубопроводы и различные инженерные коммуникации, которые подразделяются на следующие виды:

технологические — для перекачки нефти и нефтепродуктов;

зачистные — для освобождения резервуаров от остатков нефти и нефтепродуктов;

канализационные — для сбора, перекачки промышленных стоков и ливневых вод, приема балластных и подсланевых вод;

водопроводы — питьевые, противопожарные и хозяйственные для полива зеленых насаждений;

паропроводы и пароспутники.

При разработке технологической схемы трубопроводов нефтебазы рекомендуется учитывать следующие требования:

технологические особенности и характер технологических сливо-наливных операций;

физические, химические и эксплуатационные свойства нефти и нефтепродуктов;

технологическую и экономическую целесообразность схемы трубопроводов;

возможность опорожнения трубопроводов и коллекторов;

удобство технического обслуживания трубопроводов и запорной арматуры;

доступность к различным узлам трубопроводов;

компенсацию длины трубопроводов при изменении температуры окружающей среды;

компенсацию объема жидкости в трубопроводах при изменении температуры окружающей среды;

отсутствие всевозможных карманов, перегибов, то есть мест образования паро-воздушных пробок и другие факторы.

Для предупреждения смешения различных сортов нефтепродуктов и масел и сохранения их качества желательно полностью специализировать трубопроводы на каждый вид нефтепродукта и масла. Однако полная специализация ведет к большим экономическим затратам и сложности технологической схемы трубопроводов. Поэтому при проектировании трубопроводов руководствуются в основном двумя направлениями:

при малых объемах реализации или перевалки строятся трубопроводы на определенные группы нефтепродуктов, схожих по физико-химическим свойствам, с полным опорожнением трубопроводов при переходе перекачки с одного сорта на другой (группы нефтепродуктов указаны в разделе 2,4 учебника и Правилах технической эксплуатации нефтебаз);

при больших объемах реализации или перевалки прокладываются трубопроводы, специализированные на определенные сорта нефтепродуктов.

Обычно применяются смешанные варианты — на нефтепродукты с большой реализацией или перевалкой предусматриваются раздельные специализированные трубопроводы, для остальных — общие по отдельным группам с условием технической возможности по их полному освобождению.

Технологические трубопроводы на нефтебазах по рабочим параметрам — давлению и температуре — относятся к трубопроводам III и IV категории. В таблице приведена действующая классификация трубопроводов.

Источник

2.2. Обслуживание технологических трубопроводов резервуарных парков

2.2. Обслуживание технологических трубопроводов резервуарных парков

2.2.1. Технологические трубопроводы резервуарных парков должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации нефтебаз (часть II, прил. 1, п. 39).

2.2.2. Надежная безаварийная работа трубопровода и безопасность их эксплуатации обеспечиваются постоянным наблюдением за состоянием трубопроводов, их арматуры и деталей, своевременным ремонтом в объеме, определенном при осмотре и ревизии, и обновлением всех элементов трубопровода по мере износа и структурного изменения металла.

2.2.3. На технологические трубопроводы, транспортирующие легковоспламеняющиеся жидкости (бензин, керосин, нефть), должны быть составлены паспорта. На остальные технологические трубопроводы необходимо завести эксплуатационные журналы, в которые заносятся даты и данные о проведенных ревизиях и ремонтах.

2.2.4. Основной метод контроля надежной и безопасной работы технологических трубопроводов — периодические ревизии, результаты которых служат основанием для оценки состояния трубопровода.

Сроки проведения ревизии технологических трубопроводов устанавливают администрация нефтебазы в зависимости от скорости их износа, опыта эксплуатации, результатов предыдущих осмотров и ревизий, но они должны быть не реже одного раза в три года для трубопроводов, транспортирующих нефтепродукты, и не реже одного раза в шесть лет для остальных.

2.2.5. При ревизии технологических трубопроводов необходимо провести наружный осмотр трубопровода, проверить состояние сварных швов и фланцевых соединений, включая крепежные детали, герметичность всех соединений, состояние опор и фундаментов, компенсаторов, подвесок, арматуры, правильность работы дренажных устройств; осмотреть внутреннюю поверхность участка трубопровода, освобожденного от отложений (разобрать или вырезать указанный участок), установить наличие коррозии, трещин, уменьшение толщины стенок труб и деталей трубопроводов, прокладок, сварных швов, фланцев, арматуры, а также сопрягающихся поверхностей фланцев и арматуры.

2.2.6. Надежность работы технологических трубопроводов проверяют гидравлическими испытаниями на плотность не реже одного раза в три года.

2.2.7. Состояние заземляющих устройств трубопроводов следует проверять и оформлять документально. Объемы и сроки проверки определяются инструкциями и графиками, разработанными и утвержденными руководством нефтебазы.

2.2.8. Следует постоянно проверять состояние сальниковой набивки. Неисправности запорных устройств необходимо устранять немедленно.

2.2.9. После монтажа и ремонта трубопроводов необходимо проверить, чтобы в них не остались какие-либо посторонние предметы.

2.2.10. Давление испытания на прочность устанавливается проектом и должно быть:

• для стальных трубопроводов при рабочих давлениях до 0,5 МПа — 1,5 ρраб , но не менее 0,2 МПа;
• для стальных трубопроводов при рабочих давлениях выше 0,5 МПа — 1,25 ρраб , но не менее ρраб + 0,3 МПа.

Трубопровод выдерживают под испытательным давлением в течение 5 мин, после чего давление снижают до рабочего. При испытании под рабочим давлением трубопровод осматривают, а сварные швы обстукивают молотком. Результаты считают удовлетворительными, если во время испытания не произошло падение давления по манометру, а в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено течи и отпотевания.

2.2.11. Технологические трубопроводы резервуарных парков следует градуировать согласно Методическим указаниям по определению вместимости и градуировке трубопроводов нефтебаз. Геометрический метод.

© 2007–2021 «ХК «Газовик». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Источник

Технологические трубопроводы нефтебаз. Справочное издание

Тюменский индустриальный институт

Ю.Д. Земенков, Н.А. Малюшин, Л.М. Маркова, А.Е. Лощинин

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НЕФТЕПРОВОДЫ НЕФТЕБАЗ

В предлагаемом справочном издании приведены основные сведения о технологических трубопроводах нефтебаз: классификация трубопроводов, их назначение, детали и соединения трубопроводов, трубопроводная арматура, способы прокладки, методы монтажа трубопроводов и его элементов, испытание и сдача их в эксплуатацию.

Приведены технические характеристики насосов, применяемых на нефтебазах для осуществления операций по приему и отпуску нефтепродуктов. Рассмотрена совместная работа насосов и технологических трубопроводов.

В последних главах приведены методы механического и гидравлического расчета технологических трубопроводов.

Справочное издание предназначено для студентов, обучающихся по специальности «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ». Оно может быть полезным инженерно-техническим работникам, занятым в системе хранения и распределения нефти и нефтепродуктов.

ВВЕДЕНИЕ

Современные нефтебазы — это сложные комплексы инженерно-технических сооружений, связанные между собой технологическими процессами, обеспечивающими прием, хранение и снабжение потребителей нефтью и нефтепродуктами. Выполнение всех основных операций на нефтебазах — перевалку нефти и нефтепродуктов крупными партиями с одного вида транспорта на другой, отпуск потребителю через сеть филиалов и автозаправочных станций, прием нефти и нефтепродуктов из магистральных и распределительных трубопроводов, нефтеналивных судов и барж, железнодорожных цистерн — невозможно представить без технологических трубопроводов.

Технологические трубопроводы работают в разнообразных условиях, находятся под воздействием значительных давлений и высоких температур, подвергаются коррозии и претерпевают периодические охлаждения и нагревы. Их конструкция делается все более сложной за счет увеличения рабочих параметров транспортируемого продукта и роста диаметров трубопроводов и ужесточения требований к надежности эксплуатируемых систем.

Затраты на сооружение и монтаж трубопроводов могут достигать 30% стоимости всего предприятия. В связи с этим делом первостепенной важности специализированных проектных, строительных и эксплуатирующих организаций являются техническое совершенствование и перевооружение технологических схем на основе внедрения новейших достижений науки и использования передовой техники. От правильного выбора конструкций, качественного изготовления элементов и организации строительства зависят экономия материальных ресурсов и сокращение потерь перекачиваемого продукта.

Все это требует от специалистов более глубоких знаний, четкого соблюдения правил и специальных технологических требований по строительству и монтажу трубопроводов. Предложенные в работе краткие сведения об основах теории и расчета трубопроводов, способах эксплуатации и испытаниях на прочность и герметичность могут быть использованы студентами при изучении курсов «Проектирование и эксплуатация нефтебаз» и «Сооружение и капитальный ремонт трубопроводов и хранилищ».

1. Назначение и устройство технологических трубопроводов нефтебаз

1.1. Назначение и состав трубопроводов

1.2. Условные проходы

1.3. Классификация трубопроводов

2. Трубы, детали и соединения стальных трубопроводов

2.1. Стальные трубы и их применение

2.2. Способы и типы соединений трубопроводов

2.3. Приварные детали трубопроводов

2.4. Опоры, подвески и опорные конструкции

2.5. Трубы, детали и соединения трубопроводов из пластмасс

2.6. Резино-тканевые трубопроводы

3. Трубопроводная арматура, детали контрольно-измерительных приборов и компенсаторы

3.1. Классификация и применение арматуры

3.2. Виды, обозначение и отличительная окраска арматуры

3.4. Контроль качества сварных соединений

4. Монтаж стальных межцеховых трубопроводов общего назначения

4.1. Способы прокладки межцеховых трубопроводов

4.2. Монтаж надземных трубопроводов

4.3. Монтаж подземных трубопроводов

4.4. Монтаж компенсаторов

4.5. Монтаж трубопроводов с обогревом

4.6. Защита подземных трубопроводов от почвенной коррозии

4.7. Тепловая изоляция трубопроводов

4.8. Приемка и техническое освидетельствование смонтированных трубопроводов

4.9. Методы испытаний трубопроводов и испытательное давление

4.10. Защитная и опознавательная окраска трубопроводов

4.11. Сдача и приемка трубопроводов в эксплуатацию

5. Насосные станции нефтебаз

6. Технологические схемы трубопроводов нефтебаз

7. Технологический расчет трубопроводов

7.1. Механический расчет трубопроводов нефтебаз

7.2. Гидравлический расчет изотермических трубопроводов

7.3. Гидравлический расчет неизотермических трубопроводов

7.4. Гидравлический расчет коллекторов

7.5. Гидравлический расчет сифонных трубопроводов

7.6. Гидравлический расчет разветвленных трубопроводных коммуникаций

1.НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ НЕФТЕБАЗ

1.1.Назначение и состав трубопроводов

Трубопровод — сооружение, состоящее из плотно соединенных между собой труб, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей аппаратуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежных деталей, прокладок, материалов и деталей тепловой и противокоррозионной изоляции и предназначенное для транспортировки жидких и твердых нефтепродуктов.

К технологическим относятся находящиеся в пределах нефтебазы трубопроводы, по которым транспортируют различные вещества, в том числе сырье, полуфабрикаты, промежуточные и конечные продукты, отходы производства, необходимые для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования.

Условия изготовления и монтажа технологических трубопроводов определяются: разветвленной сетью большой протяженности и различием конфигурации обвязки технологического оборудования; разнообразием применяемых материалов, типов труб, их диаметров и толщин стенок; характером и степенью агрессивности транспортируемых веществ и окружающей среды; различием способов прокладки /в траншеях, без траншей, каналах, тоннелях, на стойках, двух- и многоярусных эстакадах на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ/; количеством разъемных и неразъемных соединений, деталей трубопроводов, арматуры, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов и опорных конструкций.

Для того, чтобы смонтировать 1 т стальных технологических трубопроводов, необходимо помимо труб израсходовать в среднем различных деталей и арматуры в количестве до 22% его массы.

1.2.Условные проходы

Основная характеристика трубопровода — внутренний диаметр, определяющий его проходное сечение, необходимое для прохождения заданного количества вещества при рабочих параметрах эксплуатации /давление, температура, скорость/. При строительстве трубопроводов для сокращения количества видов и типоразмеров входящих в состав трубопроводов соединительных деталей и арматуры используют единый унифицированный ряд условных проходов.

Условный проход Д_у — номинальный внутренний диаметр присоединяемого трубопровода /мм/. Труба при одном и том же наружном диаметре может иметь различные номинальные внутренние диаметры. Для арматуры и соединительных деталей технологических трубопроводов наиболее часто применяют следующий ряд условных проходов /СТ СЭВ 254-76/, мм: 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500. Дня труб этот ряд — рекомендуемый, и Д_у для них устанавливается в проекте, стандартах или технической документации.

При выборе трубы для трубопровода под условным проходом понимают ее расчетный округленный внутренний диаметр. Например, для труб наружным диаметром 219 мм и толщиной стенки 6 и 16 мм, внутренний диаметр которых соответственно равен 207 и 187 мм, в обоих случаях принимают ближайший из унифицированного ряда Д_у, т.е. 200 мм.

Механическая прочность труб, соединительных деталей и арматуры при определенных интервалах температур транспортируемого по трубопроводу вещества или окружающей среды снижается. Понятие «условное давление» введено для учета изменений прочности соединительных деталей и арматуры трубопроводов под действием избыточного давления и температуры транспортируемого вещества или окружающей среды.

Условное давление Р_у — наибольшее избыточное давление при температуре вещества или окружающей среды 20°С, при котором обеспечивается длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 20°С. Например, для арматуры и деталей трубопроводов из стали 20, работающих при избыточном давлении 4 МПа и транспортирующих вещество при температуре 20°С, условное давление Р_у = 4 МПа, при температуре 350°С Р_у = 6,3 МПа.

Для сокращения количества типоразмеров арматуры и деталей трубопроводов установлен унифицированный ряд условных давлений / ГОСТ 356-80/, МПа: 0,1; 0.16; 0,25; 0,4; 0,63; 1; 1,6; 2,5; 4; 6,3; 10; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 160; 250.

Рабочее давление Р_р — наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопроводов на прочность и плотность водой температурой не менее 5 и не более 70°С.

На трубопроводы и трубы ГОСТ 356-80 не распространяется, а является рекомендуемым. Р_у и Р_р для них устанавливаются проектом, стандартами или технической документацией.

1.3. Классификация трубопроводов

Технологические трубопроводы классифицируют по роду транспортируемого вещества, материалу труб, рабочим параметрам, степени агрессивности среды, месту расположения, категориям и группам.

По роду транспортируемого вещества технологические трубопроводы разделяются на нефтепроводы, газопроводы, паропроводы, водопроводы, мазутопроводы, маслопроводы, бензопроводы, кислотопроводы, щелочепроводы, а также специального назначения /трубопроводы густого и жидкого смазочного материала, трубопроводы с обогревом, вакуумпроводы/ и др.

По материалу, из которого изготовлены трубы, различают трубопроводы стальные /из углеродистой, легированной и высоколегированной стали/, из цветных металлов и их сплавов /медные, латунные, титановые, свинцовые, алюминиевые/, чугунные, неметаллические /полиэтиленовые, винипластовые, фторопластовые, стеклянные/, футерованные /резиной, полиэтиленом, фторопластом/, эмалированные, биметаллические и др.

По условному давлению транспортируемого вещества трубопроводы разделяют на вакуумные, работающие при давлении ниже 0,1 МПа, низкого давления, работающие при давлении до 10 МПа, высокого давления /более 10 МПа/ и безнапорные, работающие без избыточного давления.

По температуре транспортируемого вещества трубопроводы подразделяются на холодные /температура ниже 0°С/, нормальные /от 1 до 45°С/ и горячие /от 46°С и выше/.

По степени агрессивности транспортируемого вещества различают трубопроводы для неагрессивных, малоагрессивных, среднеагрессивных сред. Стойкость металла в коррозионных средах оценивают скоростью проникновения коррозии — глубиной коррозионного разрушения металла в единицу времени /мм/год/. К неагрессивной и малоагрессивной средам относят вещества, вызывающие коррозию стенки трубы, скорость которой менее 0,1 мм/год, среднеагрессивной — в пределах от 0,1 до 0,5 мм/год и агрессивной — более 0,5 мм/год. Для трубопроводов, транспортирующих неагрессивные и малоагрессивные вещества, обычно применяют трубы из углеродистой стали; транспортирующих среднеагрессивные вещества, — трубы из углеродистой стали с повышенной толщиной стенки /с учетом прибавки на коррозию/, из легированной стали, неметаллических материалов, футерованные; транспортирующих высокоагрессивные вещества, — только из высоколегированных сталей, биметаллические, из цветных металлов, неметаллические и футерованные.

По месторасположению трубопроводы бывают внутрицеховые, соединяющие отдельные аппараты и машины в пределах одной технологической установки или цеха и размещаемые внутри здания или на открытой площадке, и межцеховые, соединяющие отдельные технологические установки, аппараты, емкости, находящиеся в разных цехах.

Внутрицеховые трубопроводы по конструктивным особенностям могут быть обвязочные /около 70% общего объема внутрицеховых трубопроводов/ и распределительные /около 30%/. Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию с большим количеством деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100 м длины таких трубопроводов приходится выполнять до 80. 120 сварных стыков. Масса деталей, включая арматуру, в таких трубопроводах достигает 41% от общей массы трубопровода в целом.

Межцеховые трубопроводы характеризуются довольно длинными прямыми участками /длиной до нескольких сот метров/ со сравнительно небольшим количеством деталей, арматуры и сварных соединений. Масса деталей в межцеховых трубопроводах /включая арматуру/ составляет около 3. 4%, а масса П-образных компенсаторов — около 7%.

Стальные трубопроводы разделяют на категории в зависимости от рабочих параметров /температуры и давления/ транспортируемого по трубопроводу вещества и группы в зависимости от класса опасности вредных веществ и показателей пожарной опасности веществ.

По степени воздействия на организм человека все вредные вещества разделяют на четыре класса опасности / ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76/: 1 — чрезвычайно опасные, 2 — высокоопасные, 3 — умеренно опасные, 4 — малоопасные.

По пожарной опасности / ГОСТ 12.1.004-76/ вещества бывают: негорючие НГ, трудногорючие — ТГ, горючие — ГВ, горючая жидкость — ГЖ, легковоспламеняющаяся жидкость — ЛВЖ, горючий газ — ГГ, взрывоопасные — ВВ.

Технологические стальные трубопроводы, рассчитанные на Р_у до 10 МПа, в соответствии с инструкцией по проектированию технологических стальных трубопроводов на Р до 10 МПа / СН 527-80/ подразделяют на пять категорий /1- V/ и три группы /А, Б, В/, как показано в табл. 1.1.

Трубопроводы из пластмассовых труб /полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида/ в соответствии с инструкцией по проектированию технологических трубопроводов из пластмассовых труб /СН 550-82/ применяют для транспортировки веществ, к которым материал труб химически стоек или относительно стоек, и классифицируют по категориям и группам, установленным для стальных трубопроводов. При этом трубопроводы из пластмассовых труб запрещается применять для транспортирования вредных веществ 1-го класса опасности, взрывоопасных веществ и сжиженных углеводородных газов /СУГ/.

Трубопроводы из пластмассовых труб, по которым транспортируют вредные вещества 2-го и 3-го классов опасности, относят к категории 2 и группе А; легковоспламеняющиеся жидкости, горючие газы, горючие вещества, горючие жидкости относят к категории 3 и группе Б; а трудногорючие и негорючие — к категории 4 или 5 и группе В.

В общем случае категория трубопровода устанавливается проектом, при этом определяющим является тот параметр трубопровода, который требует отнесения его к наибольшей категории.

Классификация технологических стальных трубопроводов по категориям и группам

Источник