Ремонт токарно фрезерного оборудования

Работы при капитальном ремонте токарных станков

Объем работ выполняемых при капитальном ремонте токарно-винторезных станков:

1. Проверка станка на точность перед разборкой
2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей
3. Полная разборка станка и всех его узлов
4. Промывка, протирка всех деталей
5. Осмотр всех деталей
6. Составление ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены
7. Восстановление или замена изношенных деталей (в том числе замена подшипников, ходового винта, ходового вала и других)
8. Ремонт системы охлаждения, гидрооборудования, электрооборудования
9. Смена насосов системы смазки и ее ремонт
10. Шлифование и шабрение направляющих поверхностей станины, каретки, салазок суппорта, задней бабки
11. Расточка задней бабки и замена пиноли
12. Замена очистителей направляющих на каретке, салазках суппорта, задней бабки
13. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов
14. Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах
15. Проверка на точность, шум и нагрев
16. Шпатлевка и окраска всех необработанных поверхностей с соответствии с требованиями для отделки нового оборудования
17. После ремонта выдается паспорт станка с листом проверки ОТК на точность

Капитальный ремонт станка выполняется в объеме, предусмотренном в «Содержании типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту металлорежущих станков. (Типовая система технического обслуживания и ремонта металло и деревообрабатывающего оборудования), издательство Машиностроение, 1988г., таблица 2.1

Наше предприятие с 2008 года занимается изготовлением и ремонтом металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп. В настоящее время нашей основной сферой деятельности является — капитальный ремонт фрезерных и токарных станков, их восстановление. Преимущественно это следующие модели: 16К20,16В20, 1М63, 1В62Г, 6Р11, 6Р12, 6Р13, 6Т82Г, 6Т83Г. 6Т82Ш, 6Т83Ш. Так же есть возможность производить ремонт других станков с сопоставимыми техническими характеристиками и габаритными размерами, в том числе и импортного производства.

Производимый у нас капитальный ремонт токарных станов, как и фрезерных, позволяет полностью восстановить технические характеристики ремонтируемого оборудование с сохранением, как минимум 80% ресурса станков. Иногда, в случае замены гидро, электро и кинематических схем управления оборудованием, технические характеристики могут значительно улучшиться. Так же, в случае необходимости, можно изменять некоторые параметры обслуживаемого оборудования — возможность или не возможность данных переработок решается инженерной службой при предварительных переговорах с заказчиком.

Техническая база предприятия позволяет изготавливать или восстанавливать большую часть деталей, в том числе и базовых (станины, корпуса коробок передач, столы, основания и т. п.), ремонтируемого оборудования. Партнерские отношения с ведущими производственными предприятиями отечественного машиностроения решает вопрос обработки сверх габаритных базовых деталей с высокими нормами точности. Собственный станочный парк нашего производства состоит из современного оборудования отечественного и импортного изготовления и позволяет обрабатывать особо ответственные детали, как тела вращения так и плоские поверхности, с точностью до 0,02 мм. на 1 м. и шероховатостью поверхности по Ra — 0,32 . Твердость обрабатываемых деталей может составлять 45 — 60 НRC.

Все выше перечисленное гарантирует проведение капитального ремонта станков практически любой степени сложности по приемлемым ценам и в максимально короткие сроки.

Проводим мелкий, средний и капитальный ремонты средних и тяжелых металлорежущих станков: Токарные станки 1И611, 250ИТВ, УТ16, 1К62, 1К625, 16К20, 16К25, 1К62Д, 16А20ФЗ, 1М63(РМЦ 1400), 1М63(РМЦ 800), 1М63(РМЦ5000), 16К40, 164, 165,1Н65, 1М65, 16Б16,1А62, 1А616
Сверлильные станки МН-25, 2С132, 2Н135, 2Е78П, 2А576
Фрезерные станки 676, СФ676, 6Т80Ш, 6Р11, 6Д81Г, 6Р12, 6Т12, 6Р82Г, 6Р13, 6Т13, 6Р83Г,6Т83Г, 6Р82Ш, 6Т82Ш, 6Р83Ш, 6Т83Ш, ФС250, 6Д11, 6М82, 6Н12
Кузнечно-прессовое, заготовительное оборудование 8725, СМ-1, ИБ2216, ИБ2220, ИБ2222, НД3316(НК3416), НК3418, НД3318Г, НГ13, Н478, НГ5222, СМЖ-172Б

Источник

Восстановление токарного станка ТВ-6М для мастерской

Технология ремонта станков в принципе не отличается от технологии станкостроения, но имеет свои особенности н трудности. Изготовление новых станков обычно производится более или менее крупными сериями, что позволяет применять при производстве их специальные высокопроизводительные приспособления и инструмент, обеспечивающие высокую точность обработки деталей и сводящие к минимуму слесарные пригоночные работы при сборке узлов станка.

При ремонте же станков, вследствие большого их разнообразия, применение дорогостоящих приспособлений и инструмента часто экономически не оправдывается, поэтому удельный вес слесарных пригоночных работ весьма высок. Эта особенность не создает дополнительные трудности в технологии и организации ремонтных работ.

Фрезерные станки применяются для обработки поверхностей плоского и фасонного форматов, тел вращения, зубчатых деталей и подобных металлических заготовок фрезой.

Основные виды работ на фрезерном станке: фрезерование горизонтальных плоскостей, фрезерование вертикальных плоскостей, фрезерование пазов: угловых, прямоугольных, Т-образных, типа ласточкиного хвоста, фрезерование комбинированных поверхностей, фрезерование фасонных поверхностей и т.д.

Фрезерные станки разделяются на обыкновенные, универсальные, специализированные и специальные. Обыкновенные фрезерные станки бывают горизонтальные и вертикальные и предназначаются для выполнения только простых фрезерных работ. Универсальные фрезерные станки отличаются от горизонтальных тем, что у них стол может поворачиваться вокруг вертикальной оси (в ограниченных пределах + 45°). На этих станках широко применяют делительные головки. Специализированные фрезерные станки бывают продольные, торцефрезерные, шлицевые, карусельные, барабанные, копировальные и т. д.

Фрезерный станок относится к универсальному оборудованию, широкий ассортимент выполняемых работ предъявляет к таким станкам высокие требования производительности, точности, надежности и эффективности в период между ремонтами.

Ремонт фрезерного станка производится в определенном порядке и должен выполняться квалифицированными специалистами для максимальной эффективности ремонта. Неправильная дефектовка направляющих, зубчатых колес, шпиндельного узла, подшипников и других элементов фрезерного станка может привести к потере геометрической и кинематической точности, что впоследствии скажется на выпускаемой продукции.

Порядок действий при ремонте фрезерного станка

• определение неисправности узлов и механизмов;
• установление последовательности разборки;
• очищение деталей станка от грязи и СОЖ;
• определение характера и величины износа деталей;
• ремонт, сборка, подгонка и регулировка механизмов.

Ремонт электрической части фрезерных станков может выполняться с установкой современной системы управления (ЧПУ), измерительной системы, программируемых логических контроллеров и современных электроприводов, это повысит производительность фрезерного станка.

Виды поломок

Направляющие, как и другие детали станка, могут ломаться и изнашиваться. В целом поломки подразделяются на следующие категории.

Дефекты. Могут образоваться после длительного использования оборудования или внешних физических, или химических процессов. Эти проблемы обычно предусмотрены при производстве станков. Всё зависит от материала, из которого сделаны направляющие, своевременного обслуживания, частоты использования. Дефекты подразделяются на следующие группы:

1. изнашивание металла, царапины, и т.д.;
2. физические повреждения, в результате неосторожного обращения с оборудованием;
3. повреждения от внешних химико-тепловых факторов.

Чаще всего дефекты можно увидеть невооружённым глазом, но иногда делают проверку с помощью молотка. Для этого берут молоток и бьют не сильно по поверхности направляющих. Если после удара слышится дребезжащий звон, следовательно, внутри имеются дефекты. Ещё, для обнаружения микротрещин используются:

• дефектоскопия;
• капиллярный метод;
• рентгеноскопия;
• ультразвуковой метод.

Изнашивание. Это любое изменение поверхности направляющих (формы, массы, внешнего вида и состояния поверхности). Как следствие – материал начинает разрушаться. По состоянию износа можно судить о длительности эксплуатации станка. Он разделяется на:

• допустимый,
• критический,
• пределный,
• преждевременный,
• естественный.

Это неполный список возможных повреждений. Но самыми основными формами изнашивания считаются:

• механический вид, при котором, происходит стирание поверхности направляющих;
• заедание является причиной того, что одна поверхность (например, заготовка) сцепляется с другой поверхностью, в результате чего они могут разломаться из-за царапин;
• окислительные процессы, которые образуются в результате воздействия внешних факторов (воды, воздуха, температуры, химических реактивов).

Самостоятельный ремонт

Если на поверхности направляющих появились любые виды деформации, можно самостоятельно исправить повреждения. Для этого существуют несколько видов ремонта оборудования.

Ремонт шабрением считается одним из эффективных способов выравнивания направляющей поверхности. Такой метод исправления поломок пришёл ещё с давних времён. Это можно сказать дедовский способ решения проблемы. Для этого нужно вначале обследовать направляющие и выявить степень износа. Там, где повреждений не сильно много, считают за основной уровень. Эти данные следует занести в таблицу.

1. Станину вместе с направляющими следует поставить на твёрдую ровную поверхность (желательно на ремонтный стенд).
2. С помощью клиньев, домкрата или башмаков следует выровнять по уровню станину чётко в горизонтальное положение.
3. Вначале проводиться так называемое черновое шабрение:

• ширина шабера 20 – 25мм.,
• длина штрихов ≥10мм.
• допускается образование около 4 – 6 пятен в области 25 х 25мм при контроле на краску.

Следующий этап – это получистовое шабрение:

• ширина шабера 12 – 16мм.,
• длина штрихов от 5 до 10мм.;
• контроль на краску 8 – 15 (25 х 25).

Последний этап шабрения:

• ширина шабера 12 – 16мм.,
• длина штрихов от 5 до 10мм.;
• контроль на краску 8 – 15 (25 х 25).

Шлифование – используют для длинных станин. В этом случае применяют переносное шлифовальное устройство. Его устанавливают прямо на инструменте, закрепляют и включают станок. Для этого не нужно снимать устройство с фундамента. А точность намного выше, чем предыдущий вид ремонта. Хотя профессионалы всё-таки предпочитают шабрение.

Ремонт строганием не такой выматывающий, как шабрение, и обходиться гораздо дешевле, чем шлифование. Но его применяют, когда глубина износа не превышает 0,15см. Для этого используется другой станок (продольно-строгальный). Для этого станину снимают с фундамента и закрепляют на столе строгального устройства.

Ремонт производится в несколько этапов.

На первом этапе делается пробный срез, чтобы создать основную поверхность. Для этого находят самый глубокий дефект и срезают его до тех пор, пока не будет исправлено повреждение.

Следующий этап – это финишное строгание. Для этого нужны твердосплавные резцы. Дальше делают два подхода до устранения износа, но для последнего захода необходимо опускать резец не ниже 0,05мм.

После каждого подхода резец нужно смачивать керосином. А если износ больше 0,4 – 0,5мм., его подвергают грубому строганию.

ПРЕДРЕМОНТНАЯ ДИАГНОСТИКА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Почти все мероприятия по диагностике и оценке состояния фрезерного станка правильнее всего проводить до начала его разборки. Так как уже на этом этапе есть возможность проверить геометрию основных компонентов, а также отметить места высокой вибрации и шума, что укажет на наличие признаков повышенного износа и дефектов в будущем. Любой тип фрезерного станка, благодаря наличию конструктивных особенностей, имеет свои характерные особенности ремонтных работ.

На горизонтальных фрезерных станках перед их разборкой требуется проверить взаимную перпендикулярность шпиндельной оси и зеркал станины и сравнить их с отклонениями, которые уже указаны в технических условиях. Если перпендикулярность входит в нормальный диапазон, за основу взяты идентифицированные изношенные участки станины. Если же нет, с помощью метода утилизации, необходимо организовать 3 основных блока, так называемые «маяки», которые находятся в пределах досягаемости штыря измерительного устройства (индикатора). В этом случае в качестве базовой точки выбирается область с наибольшим износом, то есть с наибольшим отрицательным отклонением. Эти участки в будущем будут использованы для ремонта зеркал станины.

Перед разборкой вертикального фрезерного станка проверяется параллельное перемещение консоли к шпиндельной оси. Для чего используется контрольная оправка, установленная в шпинделе, и штатив с индикатором, установленный на столе станка. Замеры проводятся путем перемещения консоли вдоль направляющих станины и наблюдения за отклонениями вдоль двух взаимно перпендикулярных генераторов оправки.

На основании полученных результатов измерений специалисты определяют последующие технологические этапы восстановления точности станка.

Обслуживание

Чтобы снизить изнашиваемость направляющих, необходимо правильно ухаживать за станком. Чем реже будет производиться ремонт, тем дольше послужит оборудование.

1. Когда рабочий принимает станок от сменщика, он должен вначале проверить состояние оборудования. Для этого включается станок, на слух определяется исправность двигателя, работа насоса, целостность станины и направляющих. Надо проверить заземление и убедиться в том, что защитные приборы исправны. Только после этого можно принимать смену.
2. Согласно графику своевременно нужно смазывать оборудование. Проверять все смазочные щели, очищать их от забившейся пыли.
3. Во время работы ни в коем случае нельзя класть заготовки или инструменты на направляющие. Для этого предусмотрены специальные планшеты.
4. Чтобы надёжно закрепить инструмент, категорически запрещено стучать по нему молотком для полной фиксации. Чтобы инструмент нормально фиксировался, он должен быть чистым и смазанным.
5. Нельзя оставлять включённым станок на длительное время.

ВНИМАНИЕ! Если прекращается подача электроэнергии, необходимо обесточить станок.

1. После работы необходимо убирать станок, сметать стружку специальной щёткой, следить за тем, чтобы на станине не оставалась грязь, пыль, вода, другие вещества и стружка.

Если на станке вначале обрабатывалась заготовка из чугуна, а потом нужно перейти к стали, естественно инструмент придётся смазать охлаждающей смазкой. Поэтому вначале необходимо прочистить станину с направляющими от чугунной стружки, собравшейся грязи и накапавшей смазки. Для этого используется тряпка, которую смачивают в керосине. Затем по направляющим проходят сухой тряпкой и снова смазывают.

1. Станок должен крепко стоять на фундаменте. Если основание начинает шататься, необходимо сообщить об этом механику цеха.

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Стоимость

Прежде чем начать ремонт направляющих, необходимо выяснить, во сколько это обойдётся. Если не прибегать к помощи третьей стороны, тогда нужно посчитать только стоимость расходных материалов. В данном случае, самым дорогим ремонтом считается Шлифование. Чтобы выровнять станины, потребуется приобрести несколько дисков. Количество зависит от степени повреждения. Но, если заказывать услугу у частных компаний, стоимость будет оцениваться в зависимости от степени повреждения. При этом, чем глубже деформация, тем дороже обойдётся ремонт.

Прайс по степени повреждения (цены могут меняться, в зависимости от курса):

Тип станков	Износ до 0,3мм.	Износ до 0,5мм.	Износ до 1мм.
Лёгкие	28 000р.	33 000р.	37 000р.
Средние	35 000р.	39 000р.	46 000р.
Тяжёлые	57 000р.	70 000р.	83 000р.

Кроме этого, необходимо учитывать тот факт, что некоторые повреждения невозможно обнаружить невооружённым глазом. Поэтому частные организации могут предложить выявить глубину деформации с помощью специального оборудования.

Стоимость ремонта

Вид работ	Стоимость
Профилактика Шпинделя	9,000 руб.
Устранение сбоев в работе зажимного устройства	19,000 руб.
Перегорание (повреждение) обмотки статора	30,000 руб.
Замена подшипников с балансировкой ротора	50,000 руб.
Замена датчиков шпинделя	10,000 руб.
Техническое обслуживание	10,000 руб.
Нестандартные работы	10,000 руб.
Капитальный ремонт	50,000 руб.
Модернизация станочного оборудования	30,000 руб.

Основная наша специализация — ремонт станков

Если ваш станок не работает, наш специалист приедет в кратчайшие сроки и починит его. Позвоните и проконсультируйтесь по тел: 8

Технологии

За счет использования современных приборов мы более точно определяем неисправности. И экономим ваши деньги на ремонте

Если с вашим станок сломался не стантартно. Мы отправим его нашим техническим специалистам и они решат любую проблему

Скорость.

Вам нужно чтобы станок в кратчайшие сроки работал. Наши желания совпадают.

Прочитайте полезную информацию:

Причины неисправностей коробки скоростей станка, способы их устранения, стоимость

В статье рассказано о встречающихся поломках коробки скоростей токарного станка. Описаны их причины и способы устранения самостоятельно. Также дана приблизительная стоимость ремонта коробки скоростей станка в Москве.

Ремонт направляющих станков

Что собой представляет конструкция направляющих станков, их особенность и специфика ремонта. Сервисное обслуживание и самостоятельный ремонт.

Капитальный ремонт станков

Не один агрегат не может работать вечно. Для восстановления работоспособности токарного оборудования, часто прибегают к капитальному ремонт. Произвести этот процесс самостоятельно онь сложно, поэтому стоит обратиться к компании, которая специализируется на ремонте данных агрегатов.

Стоимость ремонта станка

Любая техника при недостаточном уходе и несвоевременной диагностике выходит из строя. В данной статье читатель может найти информацию о видах станков, распространенных поломках, а также о действиях специалиста при ремонте.

Самостоятельный ремонт вала станка и уход за ним

В современном мире использование сложного оборудования сопряжено с его износом и поломкой. В частности, валы различных станков подвергаются колоссальным нагрузкам из-за большого объема работы, а иногда и из-за условий в которых они эксплуатируются. В статье рассмотрены основные причины поломки, а так же способы профилактики и и ухода за оборудованием. Так же освещены вопросы, о починки при различных повреждениях валов станков.

При заключение договора на долгосрочное обслуживание вы получаете скидку до 20%. Не забываете на все виды работ у нас действует гарантия.

• инженер — механик
• Программист ЧПУ
• Инженер наладчик
• Электрик
• Электронщик
• Слесарь — ремонтник

Ремонт и восстановление каретки

Вследствие износа направляющих каретки нарушается прямолинейность, параллельность и взаимная перпендикулярность поверхностей, а также соосность отверстий винтов и валов, смонтированных на столе и консоли, относительно перемещающихся по ним деталям, закрепленным на каретке. Поэтому при ремонте направляющих консольно-фрезерных станков восстанавливают прямолинейность всех направляющих, в том числе клиновых направляющих 2 и 8, параллельность поверхностей 1 и 4 поверхностям 5 и 7 (рис. 69) по направлениям б—б и в—в и взаимную перпендикулярность поверхностей 3 и 6 по направлениям а—а и а1—а1.

Восстановление точности направляющих обычно производят снятием слоя металла до устранения следов износа. Однако при этом происходит еще большее нарушение соосности отверстий для ходовых винтов и валов в столе, каретке и консоли.

Для установления соосности винта продольной подачи с осью отверстий сопрягаемых деталей, смонтированных на каретке, в кронштейнах винта фрезеруют отверстия для болтов крепления и совмещают кронштейны. Ось винта поперечной подачи совмещают методом разметки заготовки для маточной гайки «по месту» и затем нарезают резьбу по винту. В ряде случаев этот прием не удается осуществить, в связи с чем приходится растачивать отверстия, устанавливать компенсирующие втулки и коррегиро-вать зубчатые передачи (вследствие изменения межосевого расстояния). На эти работы затрачивается обычно много времени и выполняются они недостаточно высокого качества. Поэтому ремонт направляющих каретки рационально производить методом установления накладок (компенсаторов износа), сохраняя первоначальное взаимное расположение деталей и узлов.

Не следует начинать ремонт с поверхностей каретки, сопрягаемых с консолью, так как при этом фиксируется положение каретки, полученное вследствие неравномерного износа направляющих. В этом случае восстановление всех других поверхностей относительно поперечных направляющих сопряжено с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей, сопрягаемых с продольным столом. В качестве накладки применяют текстолит, капрон, акрилопласт, чугун, бронзу и др.

Типовые технологические процессы восстановления направляющих кареток фрезерных станков приведены в табл. 9, 10 и 11.

В табл. 9 приведен технологический процесс ремонта направляющих кареток шабрением. Этот процесс в основном применяется при небольшом износе (менее 0,05 мм) направляющих. Основной недостаток этого способа — большая затрата физического труда, необходимость последующего установления соосности ходовых винтов и валов.

В табл. 10 приведен наиболее рациональный способ восстановления направляющих кареток — установлением компенсационных накладок. Этот способ особенно эффективен при повторных ремонтах, так как в этом случае достигается значительное сокращение трудоемкости (почти в два раза) при высоком качестве выполнения ремонтных работ.

В табл. 11 приведен технологический процесс восстановления направляющих акрилопластами. Этот прогрессивный способ обеспечивает высокое качество ремонта, при этом в 5—б раз повышается производительность труда слесаря-ремонтника по сравнению с ручным шабрением (см. гл. XIII).

На рис. 70 показан способ установки и выверки каретки на клиньях 4 при восстановлении направляющих, сопрягаемых с поверхностями стола, а на рис. 71 — пример установки каретки на таких же клиньях и выверки ее на консоли при восстановлении нижних направляющих.

Источник