6.3. Тормозные системы. Ремонт тормозов.
Ремонт тормозов. Наибольшему износу в рабочих тормозах подвержены фрикционные накладки и рабочие поверхности барабанов, а также втулки и шейки разжимных кулаков и оси колодок.
Конструкция тормозных механизмов предусматривает легкосъёмный тормозной барабан и возможность визуального определения состояния тормозных накладок через люки в щитах 21 (см.рис.56). Для разборки рабочего тормоза нужно поднять домкратом колесо, снять шину и, отвернув гайки, снять диск со шпилек 19. Затем необходимо два болта М16 ввернуть в демонтажные резьбовые отверстия барабана 29 и равномерным вворачиванием болтов снять барабан. После этого надо снять стяжные пружины 23, отвернуть болт 20 и, отведя колодки 28 от разжимного кулака 24, снять их с осей 22.
Разборка тормоза передних колес приведена в разделе «4.4 Передний мост и рулевые тяги. Устройство».
Фрикционные накладки подлежат замене, если расстояние от поверхности накладки до головки заклепок осталось менее 1,0мм.
Установку новых накладок и приклепку их к колодкам производят в специальном приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Местный зазор между колодкой и накладкой не должен быть более 0,3мм, форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепку в накладке показаны на рис.113.
Клепка производится со стороны колодки, прячем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение формы в процессе клепки. Клепка может быть выполнена в тисках с помощью простейшего инструмента. После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по наружному диаметру до номинального размера, если барабан не растачивался под ремонтный размер. Если же барабан растачивается под один из ремонтных размеров, то колодки в сборе с накладками должны быть обработаны под такой же номер ремонтного размера (табл.13).
Обработка колодок производится на токарном станке с помощью установки Р-114, обеспечивающей правильное расположение пары колодок. Тормозные барабаны при необходимости растачиваются под один из ремонтных размеров, которые указаны в табл.13.
Износ шеек разжимных кулаков допускается до диаметра 39,75мм, втулок разжимного кулака — до 40,10мм. При износе этих поверхностей, свыше указанных, шейки наваривают и обрабатывают под номинальный диаметр 40±0,075мм, а втулки заменяют новыми. Износ опорных шеек осей колодок допускается до диаметра 31,88мм.
Сборку колесного тормоза производят в порядке, обратном разборке. При установке колодок нужно смазать оси 22 смазкой литол-24 ГОСТ 21150-75.
Источник
Ремонт тормозного барабана маз
Ремонт тормозов автомобилей МАЗ-64227, MA3-54322
Наибольшему износу в рабочих тормозах подвержены фрикционные накладки и рабочие поверхности барабанов, а также втулки и шейки разжимных кулаков и оси колодок.
Конструкция тормозных механизмов предусматривает легкосъемный тормозной барабан и возможность визуального определения состояния тормозных накладок через люки в щитах 21 (см. рис. 57). Для разборки рабочего тормоза нужно поднять домкратом колесо, снять шину и, отвернув гайки, снять диск со шпилек 19. Затем необходимо два болта М16 ввернуть в демонтажные резьбовые отверстия барабана 29 и равномерным вворачиванием болтов снять барабан. После этого надо снять стяжные пружины 23, отвернуть болты 20 и, отведя колодки 28 от разжимного кулака 24, снять их с осей 22.
Разборка тормоза передних колес приведена в разделе «Передний мост и рулевые тяги».
Фрикционные накладки подлежат замене, если расстояние от поверхности накладки до головки заклепок осталось менее 1,0 мм.
Установку новых накладок и приклепку их к колодкам производят в
специальном приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Местный зазор между колодкой и накладкой не должен быть более 0,3 мм.
Форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепку в накладке показаны на рис. 114.
Клепка производится со стороны колодки, причем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение формы в процессе клепки. Клепка может быть выполнена в тисках с помощью простейшего инструмента. После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по
наружному диаметру до номинального размера, если барабан не растачивался под ремонтный размер. Если же барабан растачивается под один из ремонтных размеров, то колодки в сборе с накладками должны быть обработаны под такой же номер ремонтного размера (табл. 13).
Обработка колодок производится на токарном станке с помощью установки Р-114, обеспечивающей правильное расположение пары колодок. Тормозные барабаны при необходимости растачиваются под один из ремонтных размеров, которые указаны в табл. 13. Износ шеек разжимных кулаков допускается до диаметра 39,75 мм, втулок разжимного кулака — до 40,10 мм. При износе этих поверхностей, свыше указанных, шейки наваривают и обрабатывают под номинальный диаметр 40 Zo.ns мм, а втулки заменяют новыми. Износ опорных шеек осей колодок допускается до диаметра 31,88 мм.
Сборку колесного тормоза производят в порядке, обратном разборке. При установке колодок нужно смазать оси 22 смазкой литол-24 ГОСТ 2П50—75.
Ремонт аппаратов пневматического тормозного привода автомобилей МАЗ-64227, MA3-54322
Сводится в основном к замене поврежденных деталей (в основном резиновых) новыми, может производится только в мастерских квалифицированными специалистами с последующей регулировкой и испытанием на стенде.
Ремонт тормозного крана автомобилей МАЗ-64227, MA3-54322
Снятие и разборку тормозного крана (см. рис. 102) следует производить в следующем порядке:
снять оттяжную пружину педали тормоза и отсоединить тягу педали тормоза от рычага;
отсоединить от тормозного крана все трубопроводы;
отсоединить болты крепления кронштейна тормозного крана и снять тормозной кран;
отвернуть болты и снять опорную плиту 32 вместе с корпусом 7 и рычагом 7, вынуть толкатель 6
вынуть верхний поршень 30 с уравновешивающим элементом в сборе; вынуть пружину 12; отвернуть болты и разъединить верхний 33 и нижний 25 корпуса;
вынуть большой 28 и малый 15 поршни в сборе, затем вынуть малый поршень из большого, вынуть пружину 26-
снять стопорное кольцо 22 и вынуть уплотнение, опорное кольцо, пружину 24 и корпус с клапаном 17;
снять стопорное кольцо и вынуть выпускное окно, опорное кольцо и клапан верхней секции в сборе;
снять рычаг 1 тормозного крана, для чего вынуть ось.
После полной разборки детали тормозного крана следует обезжирить и вымыть в чистой горячей воде.
Сборка тормозного крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание на детали пыли и грязи. В процессе сборки для обеспечения безотказной работы крана необходимо выполнить следующее:
все трущиеся поверхности деталей и узлов крана смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221;
установку клапанов, О-образных колец и других резиновых деталей производить осторожно, чтобы исключить их повреждение. На поверхностях резиновых деталей не должно быть порезов, рисок;
при установке верхнего поршня замерить расстояние с (рис. 115) — выступание хвостовика малого поршня над клапаном. С помощью регулировочного винта на верхнем поршне установить расстояние d = c-\- 0,8 мм;
установить верхний поршень 30 (см. рис. 102);
собрать кран с опорной плитой и рычагом;
надеть защитный чехол.
После сборки работу тормозного крана необходимо проверить на стенде при давлении воздуха в системе 7 кгс/см2. Схема для проведения испытаний показана на рис. 116.
Порядок проверки следующий: подсоединить трубопроводы к выводам Vi и V?. Несколько раз нажать
на рычаг до упора (ход S mjn=31,2 мм). Проходимость воздуха через выводы должна быть хорошей. При отпущенном рычаге проверить выводы Z1, Z2 и А на герметичность при помощи мыльной эмульсии;
подключить выводы Z1, Z-2 к баллонам. При плавном нажатии на рычаг первый контур должен срабатывать после хода рычага 5,7+1,3 мм, что соответствует ходу толкателя
2,3+0-6 мм. Первоначальный скачок давления в первом контуре не должен превышать 0,2 кгс/см2;
при достижении давления в первом контуре 0,5 кгс/см2 давление во втором должно быть не менее 2,5 кгс/см2. Опережение давления в первом контуре по отношению к давлению во втором может сохраняться по всему диапазону давления, но не должно превышать 0,25 кгс/см2. Первоначальный скачок давления во втором контуре не должен превышать 0,2 кгс/см2;
ход рычага до давления 3 кгс/см2 в первом контуре должен быть
17 2+1-‘ мм> чт0 соответствует ходу толкателя 6,9+0» мм;
ход рычага до давления 7 кгс/см2 в первом и втором контурах должен быть 24 + 2,4 мм, что соответствует ходу толкателя 9,6+1 мм;
общий ход рычага до упора должен составлять 34,6 + 3,5 мм, что соответствует ходу толкателя 13,9 + 1,4 мм;
при плавном нажатии на рычаг, после начального скачка, в каждом контуре давление должно плавно повышаться, а при отпускании плавно снижаться. Ступенчатость снижения давления не должна превышать 3 кгс/см2. (При выходе из строя первого или второго контура оставшийся должен быть полностью работоспособным);
проверить кран на герметичность в положении впуска.
Ремонт регулятора давления с предохранительным клапаном автомобилей МАЗ-64227, MA3-54322
Для снятия регулятора (см. рис. 99) отсоединить трубопроводы и отвернуть гайки крепления.
Разборку регулятора необходимо производить в следующем порядке: отвернуть пробку 2, извлечь поршень
8 в сборе и пружину 4
отвернуть пробку 10 и извлечь пружину 6 и клапан 5;
снять корпус предохранительного клапана в сборе, вынуть пружину и клапан 21
отвернуть колпак 15 предохранительного клапана, вынуть пружину 14 и клапан 18\
снять корпус регулятора, вынуть пружины 12 и диафрагму 11, вывернуть фильтр в сборе на входе регулятора.
После разборки детали регулятора следует обезжирить и промыть в горячей воде.
Сборка регулятора производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Уплотнительные кольца под пробками должны быть пропитаны в масле. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.
Все подвижные детали регулятора должны перемещаться плавно, без заеданий и возвращаться в исходное положение под действием пружин.
Каждый собранный предохранительный клапан должен быть отдельно отрегулирован на установке, схема которой приведена на рис. 117. Регулировочным винтом 16 (см. рис. 99) обеспечивают срабатывание предохранительного клапана при давлений сжатого воздуха в баллоне, равном 8,5 ± ±0,2 кгс/см2. После регулировки винт законтривают гайкой.
Регулятор давления с предохранительным клапаном в сборе регулируют и испытывают на установке, схема которой приведена на рис. 118. Болт
13 (см. рис. 99) завертывают так, чтобы регулятор давления включался при давлении 8 кгс/см2. После регулировки болт законтривают гайкой.
Регулятор проверяют на герметичность при помощи мыльной пены в период наполнения баллона от давления
6,2 кгс/см2 до 6,9—7,4 кгс/см2. При этом выпускное отверстие штуцера 1 должно быть закрыто. Утечка воздуха не допускается.
Источник
Тормозной барабан МАЗ — техническое обслуживание детали
Современные грузовики оборудованы тормозной системой с пневмоприводом и барабанами на каждом колесе.
Сжатый воздух, находящийся в ресиверах, применяется также и в работе других узлов трансмиссии.
Пневматическая система упрощает конструкцию автомобиля.
Надежность механизмов обеспечивается раздельным приводом спереди и сзади. Остановка осуществляется за счет тормозного барабана МАЗ.
Внутри детали находятся небольшие колодки из прочного материала. Барабаном тормозной системы для МАЗ комплектуются грузовики белорусских моделей.
Запчасть является ключевым механизмом автомобиля. Поэтому советуем уделять повышенное внимание исправности данной детали.
Не забывайте, что именно от технического состояния элемента зависит правильная работа систем грузовика.
Техническое обслуживание
Тормозной барабан для МАЗ 4370 входит в устройство:
- Стояночной системы;
- Рабочей системы;
- Запасной системы;
- Вспомогательной системы.
Как правило, деталь очень прочная. Особые технологии производства позволяют повысить срок службы детали подвески грузовика.
Однако каким бы крепким не был агрегат, помните, что состояние тормозного барабана МАЗ непосредственно влияет на безопасность передвижения.
Запчасть нуждается в регулярном обслуживании и уходе. Необходимо следить за состоянием детали и проводить своевременный ремонт.
Причины износа барабанов
Если стали заметны ухудшения в работе системы, следует проверить размеры тормозного барабана МАЗ. Колеса снимать не нужно. Существуют специальные смотровые окна. Для удобства рекомендуется воспользоваться фонариком либо лампой.
После монтажных работ барабана тормозной системы для МАЗ выполняется расточка и регулировка. Устанавливается расстояние между колодками и деталью.
В состоянии отпущенных тормозов этот параметр должен равняться 0,4 мм. Если расстояние превышено, работы системы ухудшается. Грузовик может самопроизвольно затормозить.
Сделать проверку расстояния между колодками и тормозным барабаном МАЗ сделать сложно. Чаще измеряют ход штока. Нормальная работа системы обеспечивается при 20-40 мм. Если наблюдается увеличение хода до 45 мм и больше, выполняют регулировку.
Не забывайте, что информация о том, как снять тормозной барабан МАЗ, пригодится вам лишь во время серьезной поломки.
Для установки требуемого расстояния используют рычаг. На колесах одной оси параметр не должен отличаться более чем на 8 мм.
Иначе при эксплуатации не избежать заносов. Из-за различного затормаживания левого и правого колес теряется курсовая устойчивость.
Обычно с тормозными барабанами нет никаких неприятностей. Даже в условиях активной эксплуатации детали имеют длительный срок службы. Нуждаются в ремонте только в случае сильного износа.
Советы по демонтажу барабана
Барабаны тормозные МАЗ 4370 снимаются и устанавливаются довольно просто. Необходим ключ, чтобы открутить гайки и вкрутить болты. Если вы не знаете, как снять тормозной барабан МАЗ, действуйте по следующей схеме:
- Поднимите колесо, воспользовавшись домкратом, и снимите его;
- В демонтажные отверстия ввинтите болты;
- Равномерно производите вкручивание до полного снять барабана;
- Установка осуществляется в противоположном порядке.
Несмотря на то, что размеры тормозного барабана МАЗ относительно небольшие, снять деталь довольно проблематично.
Запчасть может весить до 70 кг. Поэтому демонтажные работы рекомендуется проводить вдвоем. Для снятия используйте лебедку и другие средства подъема.
Источник