Ремонт тормозного цилиндра электровоза

РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ЦИЛИНДРА.

Тормозные цилиндры предназначены для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, системе тяг и рычагов, посредством которых осуществляется прижатие тормозных колодок к бандажам колес.

Ремонт тормозного цилиндра производит слесарь подвижного состава 4 разряда.

Рис.9 Тормозной цилиндр

Тормозной цилиндр состоит из корпуса 1, передней 6 и задней 12 крышек, поршня 2, связанного шпилькой 4 со штоком трубчатого сечения 5. Поршень уплотнен манжетой 11 из масломорозостойкой резины, установленной в кольцевую выточку. Для смазывания рабочей поверхности цилиндра имеется войлочное кольцо 10, пропитанное тормозной смазкой и распираемое пластинчатой пружиной. В горловине передней крышки размещен фильтр 7, который при отпуске тормоза закрывается резиновой шайбой 8, надетой на шток. Упорное кольцо 9 служит для удержания в сжатом состоянии отпускной пружины 3 и удобного снятия и постановки в цилиндр поршня, собранного с передней крышкой. Для удаления влаги и конденсата в нижней боковой части между корпусом и передней крышкой с 1971 г. делается при изготовлении цилиндра канавка. В тормозных цилиндрах, изготовленных до 1971 г., на расстоянии 35 мм от переднего фланца в корпусе сверлится влагоспускное отверстие диаметром 10 мм.

Корпус тормозного цилиндра не должен иметь трещин и отколов. Внутреннюю поверхность тормозного цилиндра необходимо очистить и осмотреть – наличие ржавчины не допускается (ржавчина удаляется шлифовальной шкуркой). На внутреннюю поверхность тормозного цилиндра перед постановкой в него отремонтированного поршневого узла должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Проверяется прочность крепления тормозного цилиндра на раме вагона.

Тормозной цилиндр крепить на вагоне шестью болтами М16 с постановкой пружинных шайб и прорезных или корончатых гаек с фиксацией их шплинтами, входящими в отверстие болта и прорези гаек. Допускается крепление тормозного цилиндра болтами М16 с постановкой стопорных шайб, гаек и контргаек.

Установить поршневой узел на приспособление, сжать пружину с передней крышкой. Отвернуть болты крепления головки штока, отнять головку. Отпустить пружину, снять переднюю крышку. Снять упорное кольцо, выбить палец, отделить шток от поршня. Детали поршневого узла очистить, протереть. Удалить ржавчину с поверхности деталей. Очистить, промыть, протереть фильтр и пылезащитное уплотнение.

При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:

— заварка не более двух трещин во фланцах передней крышки и корпуса тормозного цилиндра при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят на рабочие поверхности;

— Приварка отбитых частей фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;

— приварка втулки с толщиной стенки 4-6,5 мм к горловине передней крышки.

Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550-600 0 С. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.

При ремонте стального тормозного цилиндра допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце, если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом. Накладку следует изготавливать из сталей Ст3сп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД или других низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,14 %. Необходимо использовать предварительно прокаленные электроды марки УОНИ-13/45 или аналогичные по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.

Рис.10 Тормозной цилиндр № 188Б

1 – корпус; 2 – поршень; 3 – отпускная пружина; 4 – шпилька; 5 – шток трубчатого сечения; 6 – передняя крышка; 7 – фильтр; 8 – резиновая шайба;

9 – упорное кольцо; 10 — войлочное кольцо; 11 – манжета из масломорозостойкой резины; 12 – задняя крышка.

Источник

Неисправности, проверка и ремонт тормозного цилиндра

Выписка из Инструкциипотехническомуобслуживанию, ремонтуииспытаниютормозногооборудованиялокомотивовимотор-вагонногоподвижногосостава (№ ЦТ-533 от. 27.01.1982)

Проверяется плотность тормозного цилиндра. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр следует вскрыть, вынуть поршень,проверить состояние манжеты, внутренней поверхности цилиндра и очиститьвнутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать (Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 12). Приобнаружении дефекта на манжете следует заменить ее новой. После сборкицилиндров проверяется их плотность.

Обязательно вскрываются тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, привыполнении очередного планового ремонта локомотивов и мотор-вагонногоподвижного состава.

После разборки тормозной цилиндр промывается керосиномвнутренняя поверхность и металлическая часть поршня, затем насухо вытирается иосматривается. Проверяется состояние кольца разжимного, стопорного и упорного,фильтра и других деталей. Неисправные детали заменяются.

Резиновая манжета при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах, трещинах или просроченным сроком службы заменяетсяновой. Смазочные кольца очищаются и осматриваются. Перед сборкой кольцо пропитывается в смазке.

Замеряется диаметр тормозного цилиндра. Овальность внутреннейповерхности до 1 мм устраняется шлифовкой, при овальности более 1 мм -внутреннюю поверхность разрешается расточить и отшлифовать.

Увеличениедиаметра тормозного цилиндра от альбомного размера допускается не более 3 мм,при этом разница диаметров поршня и цилиндра должна быть в пределахчертежного размера.

Проверяется высота пружины. В случае просадки пружины более 20мм,она заменяется новой. Допускается восстанавливать пружину разжатием доальбомного размера и последующей термической обработкой. После ремонтапружина окрашивается черной масляной краской.

При разработке отверстия горловины передней крышки по диаметруболее 2 мм крышка заменяется или отверстие (при износе не более 4 мм)восстанавливается наплавкой чугуна или постановкой втулки с приваркой ее кгорловине крышки.

Кроме этого, при ремонте в условиях депо износ отверстий горловины

передних крышек разрешается устранять:

-расточкой отверстия и постановкой втулки с внутреннимдиаметром, равным диаметру проверенного штока, и с приваркой этой втулки поторцу к горловине крышки;

— расточкой отверстия и пригонкой штока увеличенного диаметра;

— насадкой стальной втулки в горячем состоянии на всю длинуштока, при этом наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенномуотверстию горловины крышки.

Шпильки с забитой или изломанной резьбой заменяются.

После ремонта и полной сборки тормозного цилиндра проверяетсяего плотность при среднем рабочем выходе штока и рабочем давлении 4,0 кгс/см 2 .Допускается снижение давления не более 0,2 кгс/см 2 в течение 1 мин.

При установке тормозного цилиндра на локомотив или вагон мотор-вагонного подвижного состава необходимо следить за прочностью его крепления иотсутствием перекоса относительно оси штока и рамы.

При испытаниях контролируют герметичность цилиндра, плавность хода поршня и давление сжатого воздуха в начале и конце перемещения поршня. При минусовой температуре в начальный момент движения штока с поршнем от передней или задней крышек допускается толчок.

Герметичность цилиндров в сборе проверяют при давлении воздуха 0,05; 0,40; 0,60 МПа [(0,50; 4,00; 6,00) кгс/см 2 ].

Плавность хода поршня цилиндра проверяют подключением к воздушной магистрали при давлении воздуха 0,02-0,08 МПа (0,2-0,8 кгс/см 2 )

шток поршня должен выходить плавно, без толчков и остановок.

При давлении воздуха в цилиндре (0,60±0,02) МПа [(6,00±0,20) кгс/см 2 ] проверяют герметичность в местах установки шпилек и конической пробки путем обмыливания. При этом в течение 15 с не должно быть обнаружено появление мыльных пузырей.

Снижают давление сжатого воздуха в цилиндре до (0,40±0,02) МПа [(4,00±0,20) кгс/см 2 ], отключают источник питания. За 3 мин давление не должно понижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ), после чего снижают давление до нуля.

Повышают давление воздуха в цилиндре до (0,05±0,01) МПа [(0,50±0,10) кгс/см 2 ], а для цилиндров диаметром 203 мм — до (0,08±0,01) МПа [(0,80±0,10) кгс/см 2 ], отключают источник питания и проверяют падение давления в цилиндре. За одну минуту давление не должно снижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ).

1- манжета; 2 — смазка; 3- кольцо смазочное; 4 — пробка; 5 — крышка задняя; б — поршень; 7 — кольцо стопорное; 8 — палец; 9 — цилиндр; 10 — лапа крепления; Я — крышка передняя; 12- пружина отпускная; 13 — труба направляющая; 14 — шток; 15 — головка штока; 16 — кольцо упорное; 17 — болт стопорный; 18 — шайба пылезащитная; 19 — фильтр Рисунок 26–Тормозной цилиндр № 553

При испытаниях поршень не должен доходить до упора в переднюю крышку на 10-50 мм.Герметичность цилиндра следует проверять через 60-80 с после достижения заданного давления. Ограничение хода поршня обеспечивает технологическое приспособление.

Цилиндры должны обеспечивать работоспособность при температуре от минус 60 °С до плюс 60°С.Испытания цилиндров на работоспособность при температуре минус 60°С проводят после выдержки цилиндров при этой температуре не менее четырех часов. При испытании допускается отклонение значений на ±0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

Контроль давления воздуха в цилиндре проводят манометрами или другими средствами измерений с пределами измерений 0,1; 0,6; 1,0 МПа (1, 6, 10 кгс/см 2 ) класса точности не ниже 0,6 поГОСТ 2405.

Таблица 30– Перемещение поршня в цилиндре от задней крышки и передней крышки

Давление при перемещении поршня от задней крышки, МПа (кгс/см 2 )	Давление при перемещении поршня от передней крышки, МПа (кгс/см 2 )
в начале	в конце	в начале	в конце
(0,30 — 0,50)	(0,50 — 0,80)	(0,40 — 0,65)	(0,15 — 0,25)

Контроль линейных размеров проводят штангенциркулемГОСТ 166 или линейкой ГОСТ 427.

Срок службы цилиндров — 20 лет со дня ввода в эксплуатацию. По истечении срока службы цилиндров их эксплуатация должна быть прекращена. Решение о возможности дальнейшей эксплуатации — по результатам обследования технического состояния каждого цилиндра.

Источник

Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава — Ремонт тормозного и пневматического оборудования

Содержание материала

Глава 8 РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО И ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ И ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Количество отказов тормозного и пневматического оборудования на сети дорог составляет 0,57 случая на 1 млн. км пробега. Наименее надежно тормозное и пневматическое оборудование электровозов ЧСЗ, ВЛ8, BJI10, ВЛ82. Число повреждений компрессоров электровозов на 1 млн. км пробега составляет: ЧСЗ — 0,94; ВЛ8 — 0,48; ВЛ10—0,45, кранов машиниста — соответственно 0,31; 0,06; 0,09.
Интенсивный износ тормозного и пневматического оборудования обусловлен не только высокой цикличностью работы, но и попаданием в магистрали и на приборы смеси влаги, масла и абразивной пыли, поэтому качеству технического обслуживания и ремонта этого оборудования следует уделять особое внимание.
При техническом обслуживании тормозного и пневматического оборудования производят его осмотр, проверку состояния и действия.
Осматривают и проверяют компрессор, кран машиниста, воздухораспределители, авторежимы, тормозные цилиндры, проверяют целость соединений воздухопроводных труб. Очищают фильтры, маслоотделители, отстойники. Регулируют тормозную рычажную передачу. Проверяют работу устройств системы опрокидывания кузовов моторных думпкаров. При ТО-2 устраняют выявленные неисправности по записям машинистов.
Обслуживание тормозного оборудования при ТО-З выполняют в объеме ТО-2, сняв верхнюю часть крана машиниста. При этом очищают и смазывают золотник и его зеркало.
Ремонт тормозного оборудования производят при текущих и капитальном ремонтах. Через один ТР-1 снимают на ремонт кран машиниста и кран вспомогательного тормоза. После выполнения работ ТР-1 тормозное оборудование испытывают непосредственно на локомотиве.
При ТР-2 производят ревизию клапанных коробок компрессоров с заменой клапанов, пневматической сети, устраняют утечки. Кран машиниста, воздухораспределители и цилиндры опрокидывания заменяют отремонтированными. При ТР-3 дополнительно заменяют компрессор отремонтированным,
промывают и испытывают резервуары. Ремонт арматуры пневматическрй сети производят по ее фактическому состоянию.
При каждом ТР-2 и ТР-3 снимают с подвижного состава приборы управления: краны машиниста, краны вспомогательного тормоза, пневмоэлектрические датчики № 418, устройство № 367 блокировки, сигнализаторы отпуска № 352 и 352А, выключатели управления.
При капитальных ремонтах тормозное и пневматическое оборудование разбирают, дефектные детали заменяют новыми. Детали, имеющие износ, восстанавливают с соблюдением норм и допусков, установленных для данного вида ремонта.
Снятые приборы ремонтируют по технологической схеме: очистка (мойка в машине), разборка, промывка, продувка сжатым воздухом, определение объема и характера ремонта, ремонт, проверка размеров и качества ремонта, испытания.

РЕМОНТ КОМПРЕССОРА И РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ

Ремонт компрессоров организуют на специализированном участке автоматного отделения по следующей технологической схеме: предремонтная диагностика, очистка, разборка, выявление дефектов, определение объема ремонта и назначение технологического процесса ремонта деталей, ремонт и пооперационный контроль качества, сборка, испытание, отделка и сдача.
Предремонтную диагностику производят на испытательном стенде с целью проверки производительности и состояния основных агрегатов: клапанной коробки, шатунно-поршневой группы, масляного насоса и др.
Компрессор обмывают в моечной машине. Демонтаж производят в следующем порядке: демонтируют клапанную коробку, цилиндры, разбирают и снимают детали шатунно-поршневой группы, вынимают коленчатый вал в подшипниками, снимают масляный насос и детали системы охлаждения. Детали очищают, выявляют дефекты.
Фильтры, пылеловки и сапун после снятия промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. Сетки фильтров ремонтируют или заменяют, порванный чехол заменяют.
Вероятные отказы компрессора и регулятора давления, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 82.
После ремонта поршней и шатунов проверяют: отсутствие перекоса поршня в цилиндре; зазор между поршнем и цилиндром (компрессор КТ6: низкая ступень — 0,092—0,35 мм, высокая ступень — 0,07—0,35 мм; компрессор К2—0,5—0,8 мм); чистоту маслоподводящих отверстий; свободное перемещение колец в ручьях поршня при их плотном прилегании к стенкам ручья; прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров; правильность установки колец (замки колец на поршне должны быть смещены один относительно другого на 120°, при неполной замене колец старые годные кольца ставят в их же ручьи), а также с помощью дефектоскопа шатунные болты перед их постановкой.
После сборки и регулировки подъема клапанов их испытывают на стенде. Допускается падение давления с 0,8 до 0,75 МПа в резервуаре объемом 50 л не быстрее, чем за 2 мин. Величина подъема клапана должна быть в пределах 2,5—2,7 мм.
В процессе ремонта компрессора проверяют качество восстановленных рабочих поверхностей, качество притирки, пришабровки, установленную величину зазоров в сопрягаемых деталях. Производят монтаж компрессора, наружный осмотр и проверку креплений.
После ремонта и сборки компрессор необходимо испытать.
Компрессоры ЭК7Б и ЭК7В после сборки обкатывают для приработки деталей при частоте вращения коленчатого вала 540 об/мин в течение 20 мин. В процессе обкатки не должно быть ненормального шума, стука и выбрасывания масла из нагнетательного отверстия в корпусе двигателя.

82. Вероятные отказы компрессора и регулятора давления

Компрессоры ЭК7В и ЭК7В

Трещина в любом месте картера. Наиболее вероятные места появления трещин — привалочные плоскости цилиндров, подшипниковые гнезда и др. Цветной дефектоскопией определить трещину. Концы трещины засверлить сверлом диаметром 5—8 мм и разделать: Х-образно сквозную и U-образно несквозную. Заварить холодным способом электродами МИЧ-1, или порошковой проволокой ППЧ-1. Шов упрочнить наклепом, очистить и окрасить изнутри картер автонитроэмалью № 624а. Плотность шва проверить, наливая на него керосин в течение 10 мин

Трещину длиной не более 100 мм разрешается заварить, при большей длине трещины картер следует заменить

Срыв и износ резьбы под шпильки. Резьбу нарезать на следующий размер

Нарезать резьбу М16Х2, вместо М12Х1.75, М16Х2 вместо М20Х2

Овальность, конусность и риски шатунных шеек. Овальность и конусность, а также риски шатунных шеек глубиной более 0,1 мм устранить обточкой и шлифованием. Обточить шейки по шести градациям через 0,5 мм

Глубина кольцевых рисок на шейках — не более 0,1 мм, допустимое количество рисок на шейках — не более 5

Повреждение поверхностей шариков подшипников, трещины в обоймах, излом сепаратора, износ беговых дорожек. Подшипники заменить

Раковины, сколы, электроожоги и другие механические повреждения не допускаются

Трещины, отколы, излом или износ зубьев шестерни редуктора. Шестерни редуктора
заменить

Толщина зуба шестерни по делительной окружности — не менее 1,8 мм

Трещины шатунов и шатунных болтов. Детали с трещинами заменить

Трещины независимо от их размера не допускаются

Износ, отслаивание или отколы баббитовой заливки подшипников. Шатунные подшипники перезалить баббитом Б83, расточить и пришабрить по шейке коленчатого вала

Слой баббитовой заливки — не менее 2 мм, прилегание поверхности подшипника к шейке коленчатого вала — не менее 80%

Трещины на поршнях, отколы, наволакивание металла, выработка ручьев. Поршни заменить

Выработка поршня —не более 1 мм

Трещины или предельный износ рабочей поверхности блока цилиндров. Блок цилиндров заменить

Предельный износ диаметра цилиндров—не более 115 мм

Овальность и конусность цилиндров более 0,25 мм. Цилиндры расточить по градационным размерам с интервалом 0,5 мм и отшлифовать

Овальность после расточки — не более 0,03 мм

Задиры и риски на рабочей поверхности цилиндров более допустимой величины. Устранить расточкой и шлифованием

Допускаются продольные риски и задиры глубиной не более 1 мм, по длине не выходящие за крайнее положение второго кольца поршня

Излом охлаждающих ребер. Блок цилиндров заменить

Количество дефектов ребер — не более 15 % их общего числа

Вероятный отказ и способы его устранения
Излом или трещины клапанов, клапанных досок. Клапанные доски разъединить, пластины клапанов вынуть, промыть в бензине, прочистить проходные отверстия в досках и проверить горизонтальность соединительных плоскостей. При обнаружении трещин и изломов клапаны заменить Трещины коленчатого вала и износ шеек. Провести магнитную дефектоскопию и обмерить шейки. При выявлении трещин и износа шеек вал заменить Задиры и риски на поршнях. Устранить обточкой
Пропуск поршневых колец, трещины, отколы, задиры, риски, зазор в замке. Кольца заменить

Технические требования
Допускается падение давления с 0,8 до 0,75 МПа в резервуаре 50 л не быстрее 60 с. Собранные клапанные доски испытать на плотность сжатым воздухом при давлении 0,8 МПа
Диаметр шеек — не менее 47 мм
Зазор между поршнем и цилиндром — 0,5—0,6 мм Кольца должны располагаться в канавках с зазором 0,018— 0,02 мм, поверхность их прилегания к цилиндру — не менее 75%, зазор в замке — 0,15—0,4 мм

Компрессоры КТ6 и К2

Трещины картера. Дислокацию трещины определить методом цветной дефектоскопии, концы трещины засверлить сверлом диаметром 8 мм и разделать ее U- или Х-образно, заварить холодным способом электродами МИЧ-1, МИЧ-034 или порошковой проволокой ППЧ-1. Шов упрочнить проковкой тупым зубилом, зачистить и окрасить изнутри картер автонитроэмалью № 624а. допускается грунтом ГФ-020. Несквозные трещины длиной менее 50 мм восстановить холодной сваркой

При наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3, а также при наличии изношенных поверхностей, выходящих за пределы допустимых, картер заменить

Срыв или засорение резьбы шпильки и разработка резьбовых отверстий. Восстановить под следующий размер с постановкой переходных шпилек. Шпильки установить на густом сурике ля упора

Шпильку завернуть до упора в ненарезанную часть

Забоины и риски посадочных поверхностей под цилиндры и забоины привалочного фланца крышек глубиной 0,8 мм и площадью более 10 мм2. Устранить шлифованием

Толщина фланца — не менее 15 мм. Наклеп и другое выступание металла над фланцем не допускаются

Ослабление наружной обоймы подшипников в корпусе. Посадочное место расточить и запрессовать втулку. Разрешается вместо расточки покрыть поверхность обоймы клеем ГЭН-150

Толщина стенки втулки — не менее 5 мм

Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник. Восстановить меднением, при большем износе восстановить размер до чертежного наплавкой с применением бронзовых или латунных прутков

Износ — не более 0,08 мм на сторону

Вероятный отказ и способы его устранения

Трещины цилиндров, излом охлаждающих ребер, износ внутреннего диаметра. Цилиндры заменить

Излом охлаждающих ребер — не более 15 % общего количества, браковочный размер диаметра— свыше 202,5 и 158,5 мм для цилиндров соответственно низкого и высокого давления

Конусность и овальность цилиндров более допустимых размеров. Цилиндры расшлифовать с последующим хонингованием под ремонтные размеры (табл. 83)
Риски, следы задиров и забоин на цилиндрах. Зачистить на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин

Овальность цилиндров — не более 0,20 мм, конусность — не более 0,10 мм, граненость и следы шлифования не допускаются Допускается оставлять без исправления задиры, риски, забоины: на ЦНД —глубиной не более 0,2 мм и длиной не более 100 мм общей площадью не более 150 см2 или не более 2 отдельных рисок глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 70 мм; на ЦВД — глубиной не более 0,2 мм и длиной не более 70 мм общей площадью не более 10 см2 или не более 2 отдельных рисок глубиной до 0,5 мм и длиной не более 50 им

Трещины, задиры, наволакивания металла, риски, вмятины, сколы на поршнях и поршневых кольцах. Поршни заменить. Новые поршни устанавливать согласно градационным размерам

Глубина более 0,3 мм при среднем и капитальном ремонте и более 1 мм при текущих ремонтах не допускается

Овальность поршня, увеличение диаметра отверстия под поршневой палец, износ ручьев. Поршни заменить. Новые установить согласно градационным размерам

Овальность поршня более 0,10 мм и износ ручьев более 1 мм не допускаются, овальность направляющей части поршня —не более 0,045 мм

Выработка и конусность в отверстиях под поршневой палец. Устранить хонингованием или разверткой, после чего проверить соосность отверстий и перпендикулярность их оси к оси поршня

Выработка и конусность — не более 0,15 мм, неперпендикулярность оси отверстия к оси поршня — не более 0,05 мм

Трещины, отколы, пропуск, зазор в замках более установленного. Поршневые кольца заменить

Зазор в замках старых колец — не более 1,2 мм, новых — 0,1— 0,4 мм

Трещины шатунов, поршневых пальцев и шатунных болтов. Детали подвергнуть магнитной дефектоскопии, дефектные отбраковать и заменить

Дефектные детали бракуются независимо от размеров и количества трещин

Трещины, забоины на черновых поверхностях, конусность и овальность, разработка отверстий и торцевых поверхностей головки шатуна. Шатун, головку шатуна и крышку головки шатуна заменить. Разрешается на черновых поверхностях деталей зачищать забоины глубиной не более 1 мм с плавным переходом. При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм в головке шатуна более 0,023 мм развернуть его в сборе с жестким шатуном до диаметра 25,3 мм с постановкой пальца соответствующего диаметра
Изгиб шатуна. При текущем ремонте править в холодном состоянии, не допуская появления трещин; проверить дефектоскопом Предельный зазор в сочленении или ослабление в посадке втулок шатунов. Втулки шатунов заменить. Втулки запрессовать с натягом 0,047—0,003 мм, недопрессовка не допускается. После запрессовки проверить совпадение масляного канала во втулке в шатуне.

Глубина забоин — не более 1 мм. Допустимые овальность и конусность отверстия — не более 0,1 мм

При изгибе свыше 3 мм разрешается править в горячем состоянии
Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна — не более 0,5 мм

Вероятный отказ и способы его устранения

Трещины, волосовины, забоины, риски, уменьшение наружного диаметра, овальность и конусность поршневых пальцев и пальцев шатунов. Детали заменить, при овальности, конусности и износе более допустимого пальцы восстановить хромированием

Овальность и конусность — не более 0,01 мм. Толщина хромового покрытия — не более 0,15 мм. Увеличение диаметра поршневого пальца против чертежа разрешается на 0,25 мм

Трещины, риски и забоины, увеличение отверстия в головке шатуна и шатуне, увеличение отверстия под штифт. Палец жесткого шатуна заменить

Риски, забоины — не более 0,1 мм. Увеличение отверстия под штифт —не более 6,5 мм

Трещины в шпильке шатуна. Шпильку шатуна заменить

При среднем и капитальном ремонтах замена шпильки производится независимо от наличия трещин

Отколы, трещины, выкрашивание баббита вкладышей подшипников. Вкладыши заменить. При отставании и местном выкрашивании баббита подшипник перезалить. Вкладыши залить баббитом Б-83 и расточить по диаметру шейки с допуском на пришабровку, прилегание вкладыша в ложе головки шатунов и крышке в сборе проверить по краске

Натяг вкладыша в головке шатуна — 0,08—0,12 мм; местное выкрашивание баббита — не более 20 %, наплавленный слой баббита — 0,8—2 мм, браковочный размер толщины баббита— менее 0,5 мм; отпечаток краски должен покрывать не менее 85 % поверхности вкладыша, разрешается не перезаливать подшипники, если общая часть поврежденных мест не более 1,5 см, а у стыков — 2 см8

Трещины в любом месте коленчатого вала. Маслопроводные каналы прочистить ершами и продуть сжатым воздухом, протереть салфетками, обмерить и провести магнитную дефектоскопию. При наличии трещин коленчатый вал заменить

Заменить коленчатый вал независимо от количества и расположения трещин

Уменьшение диаметра, риски, кольцевые выработки, овальность, конусность шатунной шейки. Шейку проточить и отшлифовать под следующий ремонтный размер по 9 градациям: для КТ6 градация I — 87,5 мм. для К2 градации I — 69,5 мм. Каждая следующая градация — через 0,5 мм

Износ шатунной шейки — не более 5,6 мм, овальность и конусность— не более 0,06 мм. Разрешается оставлять на шейке не более двух вмятин глубиной 0,2 мм и общей площадью 20 мм3. Поперечные риски оставлять запрещается. Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости по всей рабочей длине — не более 0,02 мм

Вероятные отказ в способы его устранения

Выработка коренных шеек. Шейки проточить и восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса АН-348А проволокой Св-0,8Г2С диаметром 1—1,2 мм с предварительным нагревом до 300—360 X. Наплавленные шейки проточить до чертежных размеров и отшлифовать. Смазочные каналы восстановить. Провести магнитный контроль вала с последующей статической балансировкой

Твердость наплавленного слоя должна быть в пределах НВ 320—350

Выкрашивание металла шариков, трещины в обоймах, излом сепаратора или износ беговых дорожек подшипников. Подшипники заменить, установить их на шейки вала в горячем состоянии, для чего нагреть в масле до температуры 120 °С

При текущем ремонте в случае отсутствия ослабления внутренних колец разрешается подшипники не снимать

Износ втулок и лопастей масляного насоса. Изношенные детали заменить

Зазор между бронзовыми втулками и валиком, износ лопастей— не более 0,12 мм

Трещины в корпусе, увеличение диаметра средней полости, уменьшение высоты корпуса. При наличии трещин, увеличении средней части полости более 53 мм, уменьшении высоты корпуса менее 19,8 мм корпус заменить. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм разрешается ставить новые удлиненные лопасти высотой 13 мм

Биение торцевых поверхностей относительно поверхности диаметра средней полости — не более 0,02 мм

Трещины, овальность и конусность валика. Валик насоса заменить. При большей овальности восстановить до чертежного размера хромированием

Овальность и конусность валика— не более 0,15 мм

Риски, забоины на поверхности под шариковый клапан. Корпус редукционного клапана заменить. При забоинах и рисках глубиной менее 0,1 мм посадочное место проверить на станке

Риски, забоины — не более 0,1 мм

Трещины, потеря упругости, потертости витков пружины клапана. Пружину заменить Износ зубьев шестерен, овальность осей шестерен. Проверить калибром износ зубьев шестерен, при износе выше предельного шестерни заменить. При наличии овальности на осях их необходимо проточить и отшлифовать

Потертости витков — не более 0,2 мм
Износ шестерен — не более 0,3 мм, овальность осей шестерен— не более 0,15 мм. Зазор между телом крышки и промежуточной частью — не более 0,1 мм, между телом шестерни и крышкой — 0,02—0,08 мм у малых шестерен и 0,04—0,12 мм у больших

Трещины корпуса клапанной коробки, охлаждающих ребер. Корпус заменить

Количество повреждений охлаждающих ребер — не более 15%

Вероятный отказ и способы его устранения

Трещины и забоины крышки всасывающего и нагнетательного клапанов. При наличии сквозных трещин крышку клапанов заменить, несквозные трещины заварить методом холодной сварки чугуна. Забоины на торцевой поверхности крышки более 0,3 мм устранить торцовкой с обязательным сохранением линейного размера (99±0,3) мм для ЦНД и (57±0,3) мм для ЦВД

Длина несквозных трещин — менее 25 мм, забоины на торцевой поверхности крышки — не более 0,3 мм

Трещины, поломки витков, потертости или потеря упругости пружины. Пружины заменить. Разрешается пружины, потерявшие упругость, восстановить термообработкой, при этом они должны иметь жесткость 6,5—7,5 Н/мм при сжатии до 8 мм

Высота пружины — не менее 10 мм, потертости пружины — не более 0,2 мм. Высота новой пружины — (12±0,5) мм

Износ и коробление клапанных пластин. Покоробленные или изношенные более чем на 0,2 мм пластины заменить. Новые пластины, изготовленные из стали 3X13, притереть с использованием пасты М28, а затем М14

Высота притираемых поясков — не менее 1,4 мм

Трещины седла клапана, уменьшение толщины привалочного фланца. Седло клапана заменить

Риски и забоины не допускаются. Уменьшение привалочного фланца —до 6 мм

Трещины, риски и забоины упора клапана, уменьшение его высоты. Упор клапана заменить

Уменьшение высоты упора нагнетательного клапана — до 67 мм

Трещины или обрывы трубок холодильника. Радиаторы и крышки холодильника выварить в 10 %-ном растворе каустической соды с последующей продувкой каждой трубки острым паром. Концы трубок, неплотно прилегающие во фланцах, развальцевать, а трубки, имеющие трещины или обрывы, заменить. Секции радиатора опрессовать сжатым воздухом давлением 0,6 МПа в водяной ванне

Допускается заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, но не более трех в каждом радиаторе. При опрессовке не допускается появление пузырей

Трещины в коллекторе, крышках и патрубках. Трещины заварить газовой сваркой

Трещины независимо от их размера не допускаются

Трещины, срыв ниток резьбы вентилятора, износ оси, уменьшение ее диаметра. Ось вентилятора заменить. Разрешается устранять износ цилиндрической оси по диаметру 15М2 не менее 0,2 мм хромированием с последующей обработкой до чертежного размера

Диаметр оси — не менее 14,8 мм

Трещины, поломки лап крепления, забоины и риски корпуса. Корпус вентилятора заменить. забоины и риски боковых поверхностей глубиной более 0,3 мм устранить

Выработка посадочной поверхности под подшипник по диаметру— не более 35,2 мм. Уменьшение длины корпуса — не менее 63 мм

Дисбаланс колеса. Провести статическую балансировку колеса. Дисбаланс устранить сверлением отверстий диаметром 12 мм на диске шкива или проверкой резцом по корпусу детали

Дисбаланс — 25 г см

Вероятный отказ и способы его устранения

Трещины на лопастях колеса. Концы трещин засверлить сверлом диаметром 2 мм, заварить трещину. Провести балансировку колеса. Для восстановления баланса приварить два балансировочных груза общей массой не более 30 г. После балансировки колесо испытать на разнос при частоте вращения 2100 об/мин

Длина трещин — не более 10 мм. Трещины не должны доходить до края лопасти на 20 мм. Дисбаланс — не более 25 г.см

Регулятор давления АК-11Б

Излом и потеря упругости пружин. Пружины заменить

Отклонение по высоте —не более 4 мм

Расслоение, прорывы, трещины или остаточный прогиб диафрагмы. Резиновую диафрагму заменить. При ТР-3 заменить независимо от состояния

Остаточный прогиб — не более 3 мм

Повреждение резьбы и разработка шлицов винта. Регулирующие винты заменить

Повреждения резьбы и разработка шлицов не допускаются

Большая толщина рабочей поверхности контактов. Контакты зачистить и притереть друг к другу

Ширина притирки — 2,5—3,5 мм

Сквозные трещины в корпусе или крышке. Неисправную деталь заменить

Сквозные трещины независимо от их размера не допускаются

83. Градационные размеры расточки цилиндров, мм*

* В числителе — для низкого давления, в знаменателе — для высокого.
При отсутствии замечаний по обкатке компрессор с клапанной или и верхней крышкой испытывают на холостом ходу в течение 15 и 30 мин 0,8 МПа. Температура подшипников и масла в картере допускается не более 80°С, нагнетаемого воздуха на расстоянии 0,5 м от нагнетательного патрубка — не более 190 °С. Подача компрессора должна составлять для ЭК7Б —0,62 м3/мин, ЭК7В — 0,58 м3/мин при номинальной част вращения.
Компрессоры КТ6, КТбЭл и К2 обкатывают без клапанных коробок, холодильника и вентилятора в течение 3 мин при частоте вращения коленчато вала, об/мин: КТ6; КТбЭл — 270—300; 400—440; 750—850; К2—240; 4* 720. Компрессор должен работать безостановочно.
Испытывают на нагрев компрессор, собранный с клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами при частоте вращения 270 об/мин, без противодавления в течение 20 мин, с включенным регулятором давления — 40 мин, с противодавлением 0,9 МПа — в течении 60 мин. В конце этого испытания замеряют температуру масла в картере и нагнетаемого компрессором воздуха. Температура масла должна быть не боле 65 °С (при этом давление масла не менее 0,15 МПа), нагнетаемого воздуха и расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки — 150—180 °С. Увеличивают частоту вращения коленчатого вала компрессора до 700—780 об/миг и на этом режиме производят испытания в течение 60 мин. В конце испытаний, температура масла должна составлять не более 85 °С (при этом давление масла — не менее 0,3 МПа), температура нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки — не более 180 °С.
Проверяют:
кратковременную работоспособность при перегрузке: противодавление 1МПа в течение 5 мин при частоте вращения 270 об/мин и 5 мин при 740— 780 об/мин. Испытание производят на прогретом компрессоре. После остановки его и остывания производят осмотр, обнаруженные недостатки устраняют;
производительность компрессора. Она должна составлять не менее м3/мин: КТ6, КТбЭл—2,75 при 440 об/мин, 4,6 при 750 об/мин, 5,3 при 850 об/мин; К2—2,63 при 720 об/мин;
наличие утечки в компрессоре. Скорость падения давления в резервуаре объемом 335 л с давлением 0,5 МПа не должна превышать 0,1 МПа за 10 мин.
После ремонта и сборки регулятора давления АК-11Б проверяют плотность между корпусом и фланцем в месте крепления диафрагмы Утечка воздуха в соединении при давлении 0,9 МПа не допускается. После регулировки регулятора АК-11Б усилие нажатия подвижного контакта должно составлять 15—25 Н, зазор между торцами регулирующего винта и штока в момент размыкания контактов — 0,3—0,5 мм, разрыв контактов — 9—11 мм. В эксплуатации допускается разрыв контактов не менее 5 мм. Сопротивление изоляции между корпусом регулятора давления и всеми токоведущими частями должно быть не менее 1,5 МОм. Окончательно включение и выключение регулятора давления регулируют на локомотиве или МВПС при давлении в главных резервуарах в установленных пределах.
Мероприятия по повышению надежности: хромирование или холодное осталивание поршневых и прицепных пальцев компрессора; применение специальных приспособлений для правильной установки компрессора с целью предотвращения образования трещин рамы и обрыва болтов крепления; восстановление посадки подшипников хромированием или вибродуговой наплавкой шеек коленчатого вала под слоем флюса, а также нанесением клея ГЭН-150 на внутреннюю обойму подшипника.
Детали, подлежащие магнитному контролю: коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, пальцы шатунов и шатунные болты компрессоров.
Ресурсосберегающая технология-, применение эффективных методов гальванической обработки и вибродуговой наплавки деталей компрессора.

Источник

Вероятный отказ и способы его устранения