Ремонт тормозной рычажной передачи диплом

1. Афонин, Г.С. Устройство и эксплуатация тормозного оборудования подвижного состава [Текст]: учебник для нач. проф. образов а ния/Г.С.Афонин, В.Н.Кондратьев.-2-е изд., стер. М:Издательский центр «Академия», 2006.-304 с.

2. Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава желе з ных дорог [Текст]: Министерство путей сообщения РФ от 06.06.2002 №ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277.Москва 2002.-116 с.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО ЛОКОМОТИВНОГО ДЕПО «НОВОКУЗНЕЦК»

1.1. Общая характеристика локомотивного депо

Первичные хозяйственные единицы локомотивного хозяйства является локомотивное депо. Оно осуществляет производственно-хозяйственную деятельность в соответствии с государственным планом перевозок на основе хозяйственного расчёта, имеет самостоятельный баланс, выполняет обязанности и пользуется правами установленными Положением о государственном, производственном предприятии.

На депо возложены: своевременная выдача подвижного состава под поезда, в соответствии с графиком движения и планом работы; организация обслуживания электровозов локомотивными бригадами; обеспечение безопасности движения поездов; своевременное выполнение экипировки и ремонта электроподвижного состава.

Для выполнения этих функций локомотивное депо имеет производственные здания и сооружения, технологическое и подъёмно-транспортное оборудование, экипировочные устройства, а так же запасные части и материалы.

Все сооружения и оборудования депо по своим размерам, количеству, устройству и назначению должны соответствовать типом и сериям обслуживаемых электровозов, и обеспечить выполнение всех работ по их содержанию и ремонту, в соответствии с заданным пробегом, программой и сроками ремонта.

Для постановки электроподвижного состава на осмотр и в ремонт в депо сооружают специальные стойла со смотровыми каналами, а так же создают цехи и мастерские с отделениями для ремонта электроаппаратуры, аккумуляторных батарей, деталей механического, электрического и пневматического оборудования.

Эксплуатационный и ремонтный персонал депо укомплектовывают работниками технических специальностей, которые требуются для выполнения всех работ по содержанию электроподвижного состава.

Коллектив депо должен обеспечивать неуклонный рост производительности труда и повышения эффективности использования производственных фондов, снижение себестоимости перевозок и ремонта, повышения рентабельности предприятия на основе научной организации труда, приобретение новой техники и передовой технологии, строгого соблюдения режима экономии, улучшения условий труда и отпуска локомотивных бригад и повышения их квалификации.

1.2 Классификация локомотивных депо

Локомотивные депо подразделены на основные и оборотные. Основное депо наделено основными средствами, в состав которых входит: парк электроподвижного состава, производственно-технические здания, оборудования. Пункты оборота предназначены для осмотра, мелкого осмотра, экипировки электроподвижного состава и выхода его под поезда. Кроме того в пунктах оборота оборудуется комната отдыха локомотивных бригад. В пунктах оборота электровозов посменно дежурят квалифицированные работники (машинисты на прогреве), здесь есть необходимый инструмент, запасные части и материалы. Возглавляет каждую смену дежурный по оборотному депо.

1.3 Организационная структура локомотивного депо

Локомотивное депо (ТЧ-15), возглавляет начальник депо. Он несёт полную ответственность за всю производственно-хозяйственную деятельность предприятия, ему непосредственно подчинены отдел кадров, бухгалтерия и группа материально-технического снабжения.

В локомотивном депо имеется цех эксплуатации, обеспечивающий своевременную выдачу электроподвижного состава под поезд и обслуживание его на линии. Работой цеха эксплуатации руководит заместитель начальника депо по эксплуатации. В личный состав цеха входят: машинисты-инструкторы, машинисты и их помощники, дежурная по депо, нарядчики, вызывальщики, расшифровщики скоростимерных лент, а так же стрелочники обслуживающие деповские пути, в том числе и контрольный пост.

Локомотивная бригада назначается для управления локомотивом и его обслуживанием в объеме, предусмотренном соответствующими инструкциями ОАО «РЖД». Возглавляет бригаду машинист, являющийся ответственным за состоянием локомотива и деятельностью остальных членов бригады.

На электровозе локомотивная бригада, как правило, состоит из двух человек машиниста и его помощника. Общие обязанности работников локомотивных бригад их права и ответственность регламентированы должностной инструкцией. [4]

1.4 Территория депо

На территории депо располагают здания, экипировочные устройства, трансформаторную подстанцию, котельную, складские и служебные помещения и другие вспомогательные сооружения, а так же соответствующие путевое развитие.

Территорию депо выбирают по возможности ближе к приемоотправочным паркам станции. Путевое развитие на деповской территории имеет не менее двух самостоятельных выходов на станционные пути и обеспечивает выдачу электроподвижного состава на станцию и приём его со станции с минимальным пересечением главных путей, маршрутов отправления и прибытия поездов с наименьшем числом маневровых передвижений. На границе станционных и деповских путей сооружают контрольный пост.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОЧЕГО МЕСТА. (ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ-1О У И 2ЭС4К «ДОНЧАК»)

2.1 Электровоз постоянного тока серии ВЛ-10 и ВЛ-10 У

В 1976 году по заказу Министерства путей сообщения был разработан локомотив серии ВЛ10 У («у» — утяжеленный). У этой машины нагрузка от каждой оси на рельсы была увеличена с 23 до 25 тс. Основные части ВЛ10 и ВЛ10 У — механическая, электрическая и пневматическая — остались идентичными, если не считать внедряемых в процессе выпуска усовершенствований. НЭВЗ выпускал электровозы ВЛ10 У , начиная с № 001, а ТЭВЗ — с № 101. Локомотивы Новочеркасского и Тбилисского заводов этой серии отличаются только декоративным оформлением лобовой части кузова. Механические части ВЛ10У, а также их модификаций ВЛ80 К и ВЛ80 Т , были максимально унифицированы. Варьировались лишь отдельные конструктивные элементы под установку оборудования в кузове и на крыше, а также передаточные числа тяговой зубчатой передачи, поскольку типы применяемых на них тяговых двигателей различны. Локомотив предназначен для работы на магистральных железных дорогах с питанием от постоянного тока напряжением 3000 В. Его электрическое оборудование рассчитано на надежную работу при амплитуде в контактной сети от 2200 до 4000 В. На ВЛ10 У установлено восемь тяговых двигателей ТЛК-2К1, имеющих последовательное возбуждение, опорно-осевое подвешивание, принудительную вентиляцию и мощность при часовом режиме 670 кВт. Вращающий момент от двигателя на колесные пары передается двусторонней одноступенчатой цилиндрической косозубой передачей. Для регулирования частоты вращения тяговых двигателей предусмотрено три вида их соединения: последовательное, последовательно-параллельное и параллельное. Электрические цепи локомотива получают.

Тормозная рычажная передача 4х-осного пассажирского вагона
Тормозной рычажной передачей называется система тяг и рычагов, посредством которых усилие человека (при ручном торможении) или усилие, развиваемое сжа.

Гидравлическая тормозная система
Увеличение средней скорости движения и эффективности при эксплуатации автомобиля. Передача усилия водителя через педаль с помощью тормозной жидкости.

Мультимедийное руководство — Ремонтируем Газель своими силами
Содержание:Общие данные;Двигатель;Система питания;Карбюратор К-151;Система охлаждения двигателя;Система выпуска;Сцепление;Коробка передач;Карданная пе.

Тормозная система автомобиля. Устройство и работа
Эксплуатация любого автомобиля допускается в том случае, если он имеет исправную тормозную систему. Тормозная система необходима на автомобиле для сни.

Источник

Тормозная рычажная передача

Характеристика эксплуатационного локомотивного депо «Новокузнецк». Техническая характеристика электровозов ВЛ10У и 2ЭС4К «Дончак». Устройство тормозной рычажной передачи, принцип её работы. Техническое обслуживания тормозного оборудования на электровозе.

Подобные документы

История развития железнодорожного транспорта. Рассмотрение материально-технической базы локомотивного депо, назначения его цехов и отделений. Правила разборки крана машиниста, выявление его неисправностей и проведение ремонта тормозного оборудования.

курсовая работа, добавлен 17.11.2010

Характеристика эксплуатационного локомотивного депо станции Боготол Красноярской железной дороги. Структура подразделений; организация работ в аппаратном цехе, в отделении технического обслуживания. Охрана труда; обеспечение безопасности движения поездов.

отчет по практике, добавлен 20.01.2013

Особенности формирования поезда. Обеспеченность вагонов и поезда тормозными средствами. Расчет рычажной тормозной передачи. Обеспеченность поезда тормозами по рассчитанному коэффициенту. Графическая зависимость тормозного пути поезда от скорости движения.

курсовая работа, добавлен 29.01.2014

Устройство тормозной системы автомобиля, ее назначение, структура и характеристика элементов. Техническое обслуживание тормозной системы, возможные неисправности и пути их устранения, этапы ремонта. Техника безопасности при работе с данным узлом.

дипломная работа, добавлен 13.11.2011

Расчет давления воздуха в тормозном цилиндре при торможении. Оценка правильности выбора воздушной части тормоза. Выбор схемы тормозной передачи. Определение допускаемого нажатия тормозной колодки. Расчет передаточного числа рычажной передачи вагона.

курсовая работа, добавлен 12.12.2010

Определение допускаемого нажатия тормозной колодки. Вывод формулы передаточного числа рычажной тормозной передачи. Расчёт обеспеченности поезда тормозными средствами. Анализ тормозного пути поезда и построение графика зависимости его длины от скорости.

курсовая работа, добавлен 02.11.2011

Устройство тормозной системы автомобиля ЗиЛ-130: структура и элементы, принцип действия. Техническое обслуживание тормозной системы с пневмоприводом, приемы и инструменты для реализации. Техника и правила безопасности при обслуживании автомобилей.

курсовая работа, добавлен 28.06.2011

Устройство и принцип работы тормозной системы автомобиля. Принцип действия и основные конструктивные особенности рабочих тормозных систем. Эффективность торможения и устойчивость автотранспортного средства. Проведение проверки рабочей тормозной системы.

курсовая работа, добавлен 13.10.2014

Назначение, устройство и принцип работы автосцепки. Техническое обслуживание и ремонт автосцепки. Особенности тормозной работы крана. Постоянные сигнальные знаки. Правила безопасности при осмотре и ремонте вагонного оборудования. Рабочее место машиниста.

дипломная работа, добавлен 12.11.2014

История развития локомотивного депо, его общая характеристика и основные технико-экономические показатели. Структура управления локомотивным депо. Технология ремонта узла, агрегата тепловоза в ремонтном цехе. Обязанности работников локомотивных бригад.

отчет по практике, добавлен 14.12.2011

Источник

Ремонт тормозной рычажной передачи электровоза

Ремонт тормозных цилиндров. Назначение, устройство, технические данные. Типы электровозов и их классификация. Очистка и дефектировка деталей. Инструмент и приспособления, применяемые при ремонте. Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ЭЛЕКТРОВОЗА

Идея использования электрической энергии для тяги рельсового транспорта в России была практически решена в 1876 г., когда на пассажирском вагоне был установлен электрический двигатель, а в 1880 г. построен рельсовый путь для испытаний вагона в движении. Однако, несмотря на ряд практических предложений и проектов, электрические локомотивы не производились вплоть до начала электрификации железных дорог в 1924 г.

В 1932 г. на Московском заводе «Динамо» были созданы тяговые двигатели, установленные на электровозе серии С, а затем совместно с Коломенским заводом был построен первый грузовой электровоз серии ВЛ19. Первый пассажирский электровоз был построен в 1934 г. на Коломенском заводе. Это был самый мощный в Европе электровоз, который развивал скорость 85 км/ч.

На железных дорогах России эксплуатируется несколько типов электровозов. Их классификация осуществляется по роду тока, типу передач, виду работы и осевым характеристикам.

По роду тока, подводимого к электровозам, различают магистральные электровозы постоянного тока с номинальным напряжением на токоприемнике З кВ, переменного однофазного тока напряжением 25 кВ, частотой 50Гц и электровозы двойного питания.

В зависимости от способа передачи вращающего момента от тягового двигателя на колесные пары различают электровозы с индивидуальным и групповым приводом.

При индивидуальном приводе вращающий момент передается на колесную пару от отдельного тягового двигателя. При групповом приводе вращающий момент от одного тягового двигателя передается группе колесных пар через специальный редуктор.

Большинство электровозов имеют индивидуальный привод, более удобный в эксплуатации.

По роду работы электровозы подразделяются на грузовые, пассажирские и маневровые.

Основными сериями грузовых электровозов постоянного тока являются ВЛП, ВЛ10, ВЛ10у и переменного тока ВЛ80к, ВЛ80р, ВЛ80т, ВЛ85. Электровоз ВЛ82М является локомотивом двойного питания. В пассажирском движении эксплуатируются электровозы постоянного тока серий ЧС2,ЧС2Т, ЧС6, ЧС7, ЧС200 и переменного тока ЧС4, ЧС4Т, ЧС8.

На Коломенском и Новочеркасском заводах изготовлен восьмиосный пассажирский электровоз переменного тока ЭП200, рассчитанный на скорость движения 200 км/ч.

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧЕ

Рычажная тормозная система служит для реализации тормозных усилий, обеспечения безопасности движения и полной остановки электровоза.

Рычажная тормозная система выполнена на два передаточных отношения с учетом возможности применения чугунных или композиционных колодок. Передача усилий от тормозных цилиндров или от привода ручного тормоза к тормозным колодкам осуществляется рычажной тормозной системой с двусторонним нажатием колодок на каждое колесо.

Привод ручного тормоза состоит из колонки, установленной в машинном отделении электровоза, цепи, направляющих роликов, балансира и тяг, укрепленных под рамой кузова и соединенных с рычагами тормозной системы.

1.2 Устройство ТРП

На каждой тележке установлены два тормозных цилиндра диаметром 254 мм (10″), каждый из которых воздействует на четыре гребневые колодки (рис.1) Тормозные цилиндры 6 со свободным штоком прикреплены четырьмя болтами М16 к специальному кронштейну, который приварен на шкворневом брусе рамы тележки.

Рис.1. Тормозная рычажная передача электровоза ВЛ-10

Тормозные колодки 3 чеками прикреплены к башмакам 2, которые соединены с подвесками 1. Подвески шарнирно закреплены к кронштейнам, приваренным на концевых брусьях рамы тележки или к кронштейнам, приваренным на боковинах рамы тележки. Через фигурные вырезы в нижней части подвесок проходят поперечины, попарно связанные с правой и левой внешних сторон каждой колесной пары тягами. Балансиры 5 внизу соединены тягами постоянной длины. Нижние отверстия в балансирах предусмотрены для перестановки тяги при оборудовании тормозной системы регуляторами выхода штока.

Отверстия Б и В предусмотрены для перестановки валиков 21 и 14 при оборудовании тормозной системы композиционными колодками. Поперечины и тяги застрахованы от падения на путь при их обрыве тросами, закрепленными в верхней части на кронштейнах рамы тележки и тормозном цилиндре. Тросы устанавливают с прогибом, чтобы их длина была на 15— 20 мм больше размера между опорными точками крепежа. Все соединения рычажной тормозной системы выполнены посредством цилиндрических валиков, поверхность которых закалена на глубину 2—4 мм до твердости 45—62 HRC, и марганцовистых втулок, запрессованных в отверстия сопрягаемых деталей. Подвески, балансиры, поперечины выполнены из стали 40 ГОСТ 1577—70. Стержни тяг изготовлены из стали 30.

Выход штока тормозных цилиндров и зазоры между бандажами и колодками регулируют изменением длины тяг вращением винта. По мере износа бандажей перестанавливают валики в последующие отверстия тяги. Равенство зазоров между колодками по сторонам колеса достигается вращением регулировочного болта. Зазоры по концам каждой колодки и бандажом следует регулировать разворотом колодок на валиках с помощью пружин и упорных болтов. В окончательно отрегулированной тормозной системе винты тяг должны быть застопорены от поворотов контргайками, а балансир верхним концом должен упираться в головку болта. При этом необходимо иметь в виду, что упорным болтом 12 следует пользоваться только лишь при замене чугунных колодок на композиционные.

При диаметре бандажей по кругу катания менее 1200 мм валики, соединяющие планки с подвесками, переставляют на крайние отверстия планок.

Основой надежной и безопасной работы тормозной системы является правильная и своевременная ее регулировка, надзор за состоянием перед каждым выходом электровоза из депо, регулярная замена износившихся и поврежденных деталей.

Рис.2 Схема тормозной рычажной передачи электровоза ВЛ-10: 1 подвеска, 2-башмак, 3-тормозная колодка, 4-регулировочная муфта, 5 главные балансиры, 6-тормозной цилиндр, 7-отпскная пружина, 8 соединительная серьга, 9-тяга, 10-предохранительная скоба, 11-тормозная балка, 12-болт для регулировки зазора между колодкой и колесом

1.3 Технические данные ТРП

При чугунных колодках

При композиционных колодках

Рабочее давление в тормозных цилиндрах, кг/см2

Нажатие тормозных колодок на одну колесную пару, кгс

Действительное удельное нажатие тормозных колодок на бандаж, кг/см2

Диаметр тормозного цилиндра, дюйм

Установочный выход штока, мм

Наибольший выход штока в эксплуатации, мм

Наименьшая толщина колодок в эксплуатации, мм

Зазор между валиками и втулками, мм

2. РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ

2.1 Очистка и дефектировка

Тормозную рычажную передачу и ручной тормоз, демонтированные при разборке тележки электровоза, обмывают в моечной машине. Очищенные от грязи и масла, они поступают на осмотр, при котором проверяют посадку втулок, размеры и износ деталей. Подвески, рычаги, нерегулируемые тяги, поперечины и балансиры с трещинами заменяют. Допускается восстановление этих деталей вырезкой негодной части и приваркой новой газопрессовой или контактной сваркой. Изношенные или выработанные места, задиры и глубокие забоины (более 15% сечения деталей) разрешается устранять наплавкой электродом Э42А с последующим отжигом, механической обработкой, дефектоскопией и испытанием на растяжение.

Регулируемые тяги после осмотра подвергают дефектоскопии. В случае обнаружения трещин в любом месте средней части тяги, вилке или головке тяги эту часть целиком удаляют и вваривают новую с последующей обработкой и испытанием.

Тяги, балки и триангели тормозной рычажной передачи после ремонта сваркой должны быть испытаны под полуторной нагрузкой по сравнению с максимально возможной при нормальной работе тормоза.

2.2 Ремонт деталей ТРП

При обнаружении трещин и изломов в камне или регулировочном винте, а также сорванной резьбы (более двух ниток) детали заменяют. Изношенную резьбу винта срезают, затем выполняют наплавку (вибродуговую или электродом Э42А) и после отжига нарезают новую резьбу. Также разрешается восстанавливать изношенные поверхности камня и направляющей рамки тяги при увеличении паза вилки более чем на 2 мм.

Изгиб поперечин, балансиров, рычагов и подвесок допускается не более 2 мм по длине детали. При превышении этого допуска детали правят в холодном состоянии.

Ослабшие в посадке втулки удаляют, после чего проверяют и заменяют посадочные места. Если отверстия разработаны не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным размером, их растачивают на 2 мм под запрессовку с соответствующим натягом увеличенной по наружному диаметру втулки. При большей разработке отверстий их заваривают, а затем рассверливают новое отверстие. В таком случае расстояние между центрами вновь рассверленных соседних отверстий в балансирах, рычагах, подвесках, планках и тягах не должно изменяться по сравнению с указанным в чертежах. После запрессовки торцы втулок не должны выступать над поверхностью деталей.

Осматривают и замеряют валики тормозной рычажной передачи и ручного тормоза. Валики, имеющие трещины, а также изношенные более чем на 1,5 мм по диаметру, заменяют. Изношенные валики разрешается восстанавливать наплавкой или железнением с последующей обработкой. Перед наплавкой валик отжигают, нагревая его до температуры 800—900 °С, выдерживая при этой температуре 30—35 мин и затем медленно охлаждая на воздухе.

После наплавки валиков электродами Э50, Э50А или нанесения слоя металла железнением и механической обработки рабочую поверхность их закаливают токами высокой частоты на глубину 2—4 мм до твердости не менее 52 единиц по Роквеллу.

Тормозные башмаки, оттягивающие пружины, болты, втулки и тормозные колодки также осматривают и проверяют. При ослаблении посадки втулки и выработке в башмаке отверстия диаметром 50 мм его разрешается рассверлить на 2— 3 мм и запрессовать новую втулку, сохранив внутренний ее диаметр прежним. Втулку следует изготовлять из стали 45 и подвергать высокочастотной закалке до твердости 50—60 единиц по Роквеллу. После запрессовки торцы втулки не должны выступать относительно наружной поверхности ушка башмака более чем на 0,3 мм. Выступание торца втулки в паз башмака не допускается.

Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружины тормозных колодок и регулировочные болты, предохранительные устройства рычажной передачи и их кронштейны заменяют. Предохранительные тросы испытывают под нагрузкой 7 кН (700 кгс).

Отремонтированные детали тормозной рычажной передачи и ручного тормоза, за исключением поверхностей трения рамок тяг и камней, грунтуют и окрашивают черной эмалью.

2.3 Ремонт тормозных цилиндров

Для осмотра тормозного цилиндра необходимо снять переднюю крышку, вынуть поршень и пружину, очистить их от грязи, промыть керосином внутреннюю поверхность тормозного цилиндра и металлическую часть поршня, затем насухо вытереть. Овальность внутренней поверхности тормозного цилиндра до 1 мм устраняют шлифовкой. При большей овальности внутреннюю поверхность тормозного цилиндра сначала растачивают, а затем шлифуют. Увеличение диаметpa тормозного цилиндра допускается не более чем на 5 мм по сравнению с чертежным размером. При этом разница диаметров диска и цилиндра не должна превышать установленных норм. Тормозной цилиндр должен быть прочно укреплен на раме и не иметь перекосов по отношению к оси штока и раме. В случае неисправности резьбы шпилек тормозного цилиндра их заменяют.

Осматривают поршень, пружину и переднюю крышку цилиндра. Манжеты при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах или трещинах заменяют новыми. Отпускная пружина по высоте должна соответствовать чертежному размеру, осадка ее допускается не более чем на 20 мм. При большей осадке пружины заменяют либо ремонтируют. Для этой цели пружину разжимают до высоты, соответствующей чертежному размеру, подвергают термической обработке и затем окрашивают в черный цвет. Передние крышки тормозных цилиндров при разработке отверстий в горловинах по диаметру более 2 мм восстанавливают расточкой горловины, постановкой втулки с внутренним диаметром, равным чертежному, и приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки. Допускается после расточки горловины крышки пригонять шток увеличенного диаметра либо насаживать в горячем состоянии на всю длину штока стальную втулку. Наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.

2.4 Инструмент, материалы и приспособления, применяемые при ремонте

При ремонте тормозной рычажной передачи электровоза применяются следующие слесарные инструменты и приспособления:

Ш ключи гаечные различных размеров

Ш ключи торцовые

Ш разводной ключ

Ш напильники драчевые и личные

Ш переноска для освещения

Ш мостовой кран

Ш переносной пневмодомкрат для установки боковых опор

Ш пневмодомкрат для установки фрикционных аппаратов

тормозной цилиндр дефектировка деталь

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В целях безопасного выполнения работы и создания безопасных условий труда работники цеха обязаны постоянно руководствоваться существующими правилами, изложенными в местной инструкции и «Общими правилами», действующими на железнодорожном транспорте

К работе в цехе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, проинструктированные по правилам техники безопасности, обученные безопасным приемам труда и сдавшие испытания в квалификационной комиссии и имеющие соответствующую спец. одежду. Перед началом работы бригадир обязан убедиться в исправном действии оборудования, устройств и приспособлений, применяемых в цехе. Все работники цеха обязаны убедиться в исправном состоянии инструмента, находящегося в личном пользовании. В случае выявления неисправностей, они должны быть устранены.

Все работники цеха обязаны:

— владеть безопасными приемами труда;

— соблюдать меры пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования противопожарного оборудования и инвентаря и знать места его нахождения;

— содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (далее — СИЗ);

— внимательно следить за сигналами и распоряжениями непосредственного руководителя работ и выполнять его команды;

— выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей и сигналов, подаваемых машинистами локомотивов и другим подвижным составом, водителями транспортных средств;

— быть предельно внимательными в местах движения транспорта;

— проходить по территории депо и железнодорожных путей по установленным и утверждённым маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам, тоннелю;

— соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха.

— уметь оказывать первую помощь при травмах, пользоваться аптечкой первой помощи и знать места её нахождения.

— неуклонно выполнять правила внутреннего распорядка и требования по технике безопасности;

— принимать меры по обеспечению личной безопасности, а также безопасности других лиц, в случае появления опасности на производстве;

— оказывать первую медицинскую помощь пострадавшему на производстве, в результате несчастного случая немедленно сообщить о происшедшем бригадиру, мастеру;

— содержать в чистоте и исправности рабочее место, оборудование и инструмент;

— знать устройство, назначение механизмов, приспособлений и инструмента, применяемых при работе и иметь навыки по их обслуживанию.

Необходимо соблюдать следующие требования техники безопасности работников контрольного пункта автотормозов:

Техника безопасности при ремонте тормозных приборов тесно связана с технологией производства и поэтому работникам автоматного цеха необходимо твердо знать и правильно выполнять установленный технологический процесс. Основные требования техники безопасности следующие:

Во избежание ушибов рук, повреждения глаз заусенцами необходимо следить за исправностью слесарного инструмента; при пользовании пневмо-инструментом необходимо перед началом работы проверить надежность крепления подводящих шлангов, работу инструмента; перед началом работы на станке, компрессоре, убедиться в исправности защитных приспособлений, заземления, при погрузке и разгрузке тормозных приборов необходимо соблюдать осторожность, места погрузки, выгрузки содержать в надлежащем виде. Во избежание разрыва абразивного круга при эксплуатации заточного станка, необходимо содержать его в соответствии с требованиями техники безопасности.

Необходимо соблюдать следующие меры безопасности при ремонте воздухораспределителей:

Помещение должно быть светлым, чистым, сухим с устройствами приточно-вытяжной вентиляции, общего и индивидуального освещения.

При разборке магистральной и главной частей воздухораспределителя, их надежно закрепляют в зажимах с пневматическим приводом. При этом необходимо проявлять особую осторожность.

При испытании воздухораспределителей нагрузка не должна превышать предельно допустимых норм.

Проверка манометров должна производиться не реже одного раза в год в соответствующих органах. Кроме того не реже одного 6 месяцев должен выполняться профилактический осмотр и проверка манометров с нанесением даты осмотра на наружной поверхности стекла.

Не допускается в эксплуатацию манометры с просроченным сроком проверки, не опломбированные, с разбитыми стеклами, со стрелкой возвращающейся к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра.

Необходимо соблюдать следующие требования к слесарному инструменту: Молотки должны иметь выпуклую и несбитую поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания в овальном отверстии металлическими завершенными клиньями. Рукоятки должны быть гладкими, без сучков и трещин, овального сечения.

Зубила, бородки, керны должны иметь ровные, несбитые, нескошенные, слегка выпуклые затылки без заусенцев. Длина зубила, бородка должна иметь не менее 150мм. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не параллельными. Наращивать гаечные ключи другими ключами и трубами, а также применять прокладки между гайкой и ключом запрещается. Слесарные тиски должны быть в полной исправности, надежно закреплены на верстаках. Губки тисков должны иметь пересекающуюся насечку без накладок, иметь прочное крепление

Пневматический инструмент (гайковерты, воздуховки) должны быть проверены перед началом работы кратковременным пуском на холостом ходу. Исправления и регулировка должны производиться в инструментальном отделении. К работе с пневмоинструментом допускаются лишь обученные и проинструктированные лица.

Необходимо соблюдать следующие правила по технике безопасности для слесарей ремонтных отделений:

Перед началом работы необходимо проверить исправность ручного и пневматического инструмента. Проверка пневматического инструмента осуществляется путем пробного пуска на холостом ходу.

При разборке концевых, разобщительных кранов, они должны быть прочно закреплены в тисках.

При работе ручным инструментом необходимо пользоваться защитными очками.

При работе электрическим инструментом необходимо пользоваться резиновыми перчатками.

При ремонте арматуры в пневматических прижимах, необходимо убедиться в надежности их крепления, до включения воздуха убрать руки.

При выполнении письменной экзаменационной работы я изучил назначение, конструкцию и технические данные тормозной рычажной передачи электровоза, узнал технологический процесс ее ремонта. Я узнал, какие инструменты, материалы и приспособления используются при ремонте, какие требования предъявляются к их содержанию и техническому состоянию.

При ремонте кузова я соблюдал технику безопасности и электробезопасность. Я научился безопасным приемам труда, ознакомился с передовыми методами ремонта.

При ремонте рычажной передачи я экономил материалы; смазку, краску наносил тонким слоем, при окончании работ закрывал краску.

При необходимости восстанавливал резьбу на старых болтах и гайках. Использовал старые граверные шайбы, не потерявшие своей упругости, небольшие прогары на деталях зачищал напильником, шлифовал мелкой стеклянной бумагой, не заменяя на новые.

1. Грищенко А.В., Стрекопытов В.В., Ролле И.А. Устройство и ремонт электровозов и электропоездов. М.: Академия, 2008

2. Алябьев С.А. и др. Устройство и ремонт электровозов постоянного тока. Учебник для технических школ Ж.Д. транспорта. — М.: Транспорт, 1977.

3. Дубровский З.М. Электровоз: Управление и обслуживание. М, Транспорт, 1985.

4. Жуков В.И. Охрана труда на железнодорожном транспорте. Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ. — М.: Транспорт, 1988.

5. Кикнадзе О.А. Электровоз ВЛ-10. — М.: Транспорт, 1975.

6. Красковская С.Н. и др. Текущий ремонт и техническое обслуживание электровозов постоянного тока. -М.: Транспорт, 1966.

7. Крутяков В.С. Охрана труда и основы экологии на железнодорожном транспорте. -М.: Транспорт, 1993.

Размещено на Allbest.ur

Подобные документы

Дефектация и основные способы ремонта и испытания автоматического регулятора тормозной рычажной передачи. Принципы работы моечной машины для авторегуляторов, расчет экономического эффекта. Техника безопасности при обслуживании тормозного оборудования.

курсовая работа [2,3 M], добавлен 19.03.2012

Назначение, конструкция тормозной рычажной передачи. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Инструменты и приспособления используются при ремонте, требования, предъявляемые к их содержанию и техническому состоянию.

отчет по практике [533,8 K], добавлен 13.02.2015

Устройство и работа электровоза переменного тока. Возможные неисправности рамы тележки электровоза ВЛ80С и причины их возникновения. Назначение, тормозная и рессорная системы. Инструмент и нормы допусков при ремонте. Техника безопасности и охрана труда.

реферат [530,7 K], добавлен 20.05.2013

Назначение и конструкция аккумуляторной батареи электровоза ВЛ10 типа 40КН-125, система ее технического обслуживания и ремонта: приготовление электролита, монтаж аккумуляторов; инструмент и оборудование; техника безопасности при ремонте и обслуживании.

аттестационная работа [4,8 M], добавлен 29.05.2013

Назначение, классификация, устройство газобаллонного оборудования, его техническое обслуживание и ремонт деталей. Принцип работы системы питания автомобиля Renault Logan. Техника безопасности при техническом осмотре и ремонте газобаллонного оборудования.

дипломная работа [1,9 M], добавлен 14.07.2016

Назначение и конструкция тормозной рычажной передачи грузового вагона. Виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: заводской, деповской, ревизия и текущий. Разработка карты неисправностей и технологического процесса ремонта тормозной техники.

курсовая работа [1,7 M], добавлен 04.02.2013

Технические инструкции, заводские и деповские правила при ремонте электропневматического контактора. Основные неисправности, причины, способы предупреждения. Оборудования, приспособления и технологическая оснастка при ремонте. Организация рабочего места.

курсовая работа [224,1 K], добавлен 05.04.2011

Источник