Ремонт тормозной рычажной передачи тепловоза

Ремонт тормозной рычажной передачи тепловоза

23. Ремонт тормозной рычажной передачи

Тормозную рычажную передачу и ручной тормоз, демонтированные при разборке тележки электровоза, обмывают в моечной машине. Очищенные от грязи и масла, они поступают на осмотр, при котором проверяют посадку втулок, размеры и износ деталей. Подвески, рычаги, нерегулируемые тяги, поперечины и балансиры с трещинами заменяют. Допускается восстановление этих деталей вырезкой негодной части и приваркой новой газопрессовой или контактной сваркой. Изношенные или выработанные места, задиры и глубокие забоины (более 15% сечения деталей) разрешается устранять наплавкой электродом Э42А с последующим отжигом, механической обработкой, дефектоскопией и испытанием на растяжение.

Регулируемые тяги после осмотра подвергают дефектоскопии. В случае обнаружения трещин в любом месте средней части тяги, вилке или головке тяги эту часть целиком удаляют и вваривают новую с последующей обработкой и испытанием по изложенной ранее технологии.

Тяги, балки и триангели тормозной рычажной передачи после ремонта сваркой должны быть испытаны под полуторной нагрузкой по сравнению с максимально возможной при нормальной работе тормоза.

При обнаружении трещин и изломов в камне или регулировочном винте, а также сорванной резьбы (более двух ниток) детали заменяют. Изношенную резьбу винта срезают, затем выполняют наплавку (вибродуговую или электродом Э42А) и после отжига нарезают новую резьбу. Также разрешается восстанавливать изношенные поверхности камня и направляющей рамки тяги при увеличении паза вилки более чем на 2 мм.

Изгиб поперечин, балансиров, рычагов и подвесок допускается не более 2 мм по длине детали. При превышении этого допуска детали правят в холодном состоянии.

Ослабшие в посадке втулки удаляют, после чего проверяют и заменяют посадочные места. Если отверстия разработаны не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным размером, их растачивают на 2 мм под запрессовку с соответствующим натягом увеличенной по наружному диаметру втулки. При большей разработке отверстий их заваривают, а затем рассверливают новое отверстие. В таком случае расстояние между центрами вновь рассверленных соседних отверстий в балансирах, рычагах, подвесках, планках и тягах не должно изменяться по сравнению с указанным в чертежах. После запрессовки торцы втулок не должны выступать над поверхностью деталей.

Осматривают и замеряют валики тормозной рычажной передачи и ручного тормоза. Валики, имеющие трещины, а также изношенные более чем на 1,5 мм по диаметру, заменяют. Изношенные валики разрешается восстанавливать наплавкой или железнением с последующей обработкой. Перед наплавкой валик отжигают, нагревая его до температуры 800-900 °С, выдерживая при этой температуре 30-35 мин и затем медленно охлаждая на воздухе. После наплавки валиков электродами Э50, Э50А или нанесения слоя металла железнением и механической обработки рабочую поверхность их закаливают токами высокой частоты на глубину 2-4 мм до твердости не менее 52 единиц по Роквеллу.

Тормозные башмаки, оттягивающие пружины, болты, втулки и тормозные колодки также осматривают и проверяют. При ослаблении посадки втулки и выработке в башмаке отверстия диаметром 50 мм его разрешается рассверлить на 2-3 мм и запрессовать новую втулку, сохранив внутренний ее диаметр прежним. Втулку следует изготовлять из стали 45 и подвергать высокочастотной закалке до твердости 50-60 единиц по Роквеллу. После запрессовки торцы втулки не должны выступать относительно наружной поверхности ушка башмака более чем на 0,3 мм. Выступание торца втулки в паз башмака не допускается.

Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружины тормозных колодок и регулировочные болты, предохранительные устройства рычажной передачи и их кронштейны заменяют. Предохранительные тросы испытывают под нагрузкой 7 кН (700 кгс).

Отремонтированные детали тормозной рычажной передачи и ручного тормоза, за исключением поверхностей трения рамок тяг и камней, грунтуют и окрашивают черной эмалью.

Для осмотра тормозного цилиндра необходимо снять переднюю крышку, вынуть поршень и пружину, очистить их от грязи, промыть керосином внутреннюю поверхность тормозного цилиндра и металлическую часть поршня, затем насухо вытереть. Овальность внутренней поверхности тормозного цилиндра до 1 мм устраняют шлифовкой. При большей овальности внутреннюю поверхность тормозного цилиндра сначала растачивают, а затем шлифуют. Увеличение диаметра тормозного цилиндра допускается не более чем на 5 мм по сравнению с чертежным размером. При этом разница диаметров диска и цилиндра не должна превышать установленных норм. Тормозной цилиндр должен быть прочно укреплен на раме и не иметь перекосов по отношению к оси штока и раме. В случае неисправности резьбы шпилек тормозного цилиндра их заменяют.

Осматривают поршень, пружину и переднюю крышку цилиндра. Манжеты при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах или трещинах заменяют новыми. Отпускная пружина по высоте должна соответствовать чертежному размеру, осадка ее допускается не более чем на 20 мм. При большей осадке пружины заменяют либо ремонтируют. Для этой цели пружину разжимают до высоты, соответствующей чертежному размеру, подвергают термической обработке и затем окрашивают в черный цвет.

Передние крышки тормозных цилиндров при разработке отверстий в горловинах по диаметру более 2 мм восстанавливают расточкой горловины, постановкой втулки с внутренним диаметром, равным чертежному, и приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки. Допускается после расточки горловины крышки пригонять шток увеличенного диаметра либо насаживать в горячем состоянии на всю длину штока стальную втулку. Наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.

Источник

Устройство и ремонт тормозной рычажной передачи
тепловоза ЧМЭ3

1.2 Устройство тормозной рычажной передачи тепловоза ЧМЭ3

Рычажная передача, смонтированная на раме тележки, обеспечивает прижатие тормозных колодок к колесам с обеих сторон, т. е. является двусторонней. Она собрана из четырех одинаковых по конструкции групп. Каждая группа управляется тормозным цилиндром 4 (рис. 1) и состоит из рычагов 1, 2, 8, 10 и 12, тормозных тяг 5 и 13, подвесок 3 и 6, винтовой стяжки 9, трех башмаков с тормозными колодками 7, тормозного вала и тринадцати соединительных валиков. Все детали тормозной рычажной передачи (кроме колодок) изготовлены из стали.
Тормозной цилиндр 4 диаметром 8″ (203 мм) прикреплен шестью болтами М16 к кронштейну, приваренному снаружи к продольной балке рамы тележки. По концам продольных балок 14 (см. рис. 2) приварены наклонные кронштейны 36. Снизу к кронштейну приварена толстостенная труба, че­рез которую свободно проходит тормозной вал 37. На выступающем конце вала посредством клиновой шпонки 38 укреплен рычаг 2, представляющий собой пластину толщиной 25 мм, к которой приварена втулка с профрезерованной в ней шпоночной канавкой.

Рисунок 2 – Узлы тормозной рычажной передачи тепловоза ЧМЭ3

Верхний конец рычага 2 соединен валиком 18 с вилкой, образованной двумя пластинами, приваренными к стержню, на который при торможе­нии воздействует шток 17 тормозного цилиндра. В средней части рычага 2 приварена скоба для крепления возвратной пружины 19. Другой конец пружины соединен с рамой тележки крюком, закрепленным на выступе, который приварен к тарелке 31 под пружины рессорного подвешивания.
На противоположном конце вала 37 жестко укреплен рычаг 1. Вначале крепление рычага осуществлялось клиновой шпонкой. Впоследствии для фиксации рычага стали применять обычную шпонку, а для крепления на валу — стяжной болт 40. Под головку болта и гайку ставят лепестковые шайбы. Для смазки тормозного вала предусмотрены масленки.
Нижний конец рычага 1 валиком 39 соединен с нижними тормозными тягами 13, которые выполнены в виде двух пластин толщиной 17 мм, соединенных между собой приварной проставкой. Второй валик 39 соединяет с нижними тормозными тягами рычаг 12. Через отверстие в средней части этого рычага проходит валик 35, посредством которого на рычаге закреплены подвеска 3 и тормозной башмак 34. Подвеска представляет собой две полосы толщиной 10 мм, соединенные в верхней части приваренной к ним втулкой. При помощи валика 16 подвеска закреплена на кронштейне 15, приваренном к продольной балке 14 рамы тележки.
На башмаке 34, имеющем специ­альную конфигурацию, укреплена при помощи клина 33 тормозная колодка 7, отлитая из фосфористого чугуна. Колодка гребневая, с твердыми вставками из стали. Клин проходит через отверстия в башмаке и колодке. На башмаке и рычаге укреплен двумя шпильками фиксатор 26, обеспечивающий равномерный износ тормозной колодки. Одна шпилька ввернута в отверстие на башмаке, а другая вместе с пружиной, прижимающей планку фиксатора к рычагу, укреплена на самом рычаге.

Фрагмент работы с оформлением в формате PDF можно посмотреть ЗДЕСЬ

В комплект входит чертеж схемы тормозной рычажной передачи тепловоза ЧМЭ3 на формате А1 в программе «Компас» (формат CDW)

Источник

Ремонт тормозной рычажной передачи тепловоза

§ 33. Ремонт рычажной передачи тормоза и песочницы. Окраска тепловоза и его узлов

При малом периодическом ремонте производится ревизия автотормозного оборудования, в том числе и рычажной передачи.

При большом периодическом ремонте проверяют плотность тормозных цилиндров и осматривают рычажную передачу тормоза. Манжеты цилиндров в случае потери эластичности прожировывают. Изношенные валики, тормозные колодки, лопнувшие шайбы и шплинты заменяют.

При подъёмочном и заводском ремонте всю рычажную передачу тормоза и тормозные цилиндры разбирают, очищают от грязи и осматривают. Изношенные детали заменяют или восстанавливают наплавкой.

Кузов и капот тепловозов при подъёмочном ремонте укрепляют во всех соединениях. Испорченную обшивку внутри кузова заменяют. Лопнувшие листы и угольники заваривают.

При заводском ремонте капот у тепловозов ТЭ1 и кузов тепловозов ТЭ2 снимают с рамы.

Окна, двери и люки проверяют на плотность. Разбитые стёкла заменяют и ставят на резиновых прокладках. Порванные сиденья и подлокотники обивают дерматином. Каркас пола исправляют, лопнувшие угольники заваривают, а погнутые выправляют. Половицы плотно пригоняют по каркасу.

Погнутые путеочистители, подножки и лестницы выпрямляют и устанавливают на уровне (от головки рельсов), предусмотренном чертежами.

Неисправности поручней, предохранительных ограждений площадок, стоек и связей устраняют. При подъёмочном ремонте буферные брусья окрашивают. При заводском ремонте окрашивают весь тепловоз.

При большом периодическом, подъёмочном и заводском ремонте воздухораспределительные клапаны и форсунки песочниц разбирают и ремонтируют с последующей проверкой на плотность. Песочные трубы разбирают и отжигают. Тифоны разбирают, их диафрагмы осматривают.

Ревизия, ремонт рычажной передачи тормоза и её регулирование

Ревизия рычажной передачи производится при малом периодическом ремонте; периодический осмотр и ремонт делают при остальных видах ремонта тепловозов.

При ревизии тормозной рычажной передачи осматривают тормозные колодки, рычаги, тяги, предохранительные скобы и их крепление, проверяют наличие шайб и шплинтов.

Диаметральные зазоры у всех шарнирных соединений между валиками и отверстиями не должны превышать 3 мм.

Тормозные колодки имеющие толщину менее 15 мм, заменяют новыми. Тормозные колодки при отпущенном тормозе должны отстоять от поверхности катания бандажа на равном расстоянии.

Тормозной винт и гайку ручного тормоза очищают от грязи, промывают керосином и осматривают, после чего трущиеся поверхности смазывают.

У тормозных цилиндров снимают крышку, вынимают поршень, проверяют состояние манжет. Внутреннюю поверхность цилиндра и манжеты очищают от старой смазки, после чего смазывают чистой смазкой 4а.

После сборки цилиндры проверяют на плотность, для этого давление в них поднимают до 3,0-3,5 ати с постановкой ручки крана вспомогательного тормоза вперекрышу; при этом падение давления в тормозных цилиндрах не должно быть более 0,2 ати в 1 мин.

При периодических ремонтах рычажную передачу очищают от грязи, осматривают и проверяют её размеры. Детали рычажной передачи, имеющие трещины, надрывы и изломы, заменяют новыми или сваривают кузнечным способом или контактной электросваркой. Сваренные детали испытывают на растяжение. Величину нагрузки при испытаниях принимают в зависимости от сечения детали, исходя из расчёта 12 кг/мм 2 .

Потёртые места, если износ их не превышает 10% толщины сечения, восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической обработкой, сообразуясь с качеством металла.

Разработанные отверстия в рычагах, тягах и подвесках восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и запрессовкой в них закалённых втулок. Диаметральные зазоры между валиками и втулками в отверстиях допускаются не более 1,5мм. Валики и втулки рычажной передачи, имеющие износ более 1 мм, при заводском ремонте заменяют новыми.

Втулки изготовляют из стали марки 20 с цементацией внутренней поверхности на глубину 0,8-1,2 мм. Твёрдость цементируемого слоя H_RC≥52. Разрешается изготовлять втулки из стали марки 45 с закалкой т. в. ч. на глубину 1-2,5 мм до той же твёрдости.

Изношенные валики восстанавливают наплавкой, новые-изготовляют из стали марки 45 с закалкой рабочей поверхности т. в. ч. на глубину 1,5-3 мм до твёрдости H_RC≥52.

Изношенные места у башмаков тормозных колодок восстанавливают наплавкой электродами марки Э42. После наплавки башмак подвергают термической обработке при температуре 850-900°. В разработанное отверстие башмака запрессовывают втулку со стенкой толщиной 5 мм.

Изношенные предохранительные устройства, а также имеющие трещины, заменяют новыми, а ослабшие укрепляют. У тормозных цилиндров снимают крышки и проделывают те же работы, что и при ревизии.

Цилиндры, имеющие овальность до 0,5 мм, шлифуют, а свыше 0,5 мм — растачивают и шлифуют. Превышение диаметра тормозного цилиндра по сравнению с чертёжным размером более чем на 5,0 мм не допускается.

Первоначальную прожировку кожаных манжет тормозных цилиндров делают на заводе-изготовителе. В условиях депо в случае потери эластичности производится лишь их дожировка по следующему технологическому процессу.

Манжеты, вынутые из цилиндра, очищают механическим путём от грязи и просушивают в помещении при температуре 15-20°. Затем их подвешивают в баке, в нижней части которого располагается прожировочный состав № 40. Бак закрывают крышкой; прожировочный состав подогревают до 62-65°. Манжеты остаются в подвешенном состоянии 30-40 мин, после чего состав перемешивают и в него погружают манжеты на 1 ч. Температура в баке должна быть не ниже 60°. В процессе дожировки состав периодически перемешивают. После дожировки манжеты укладывают для стока жира на решётке над баком на 5-10 мин. Для окончательного закрепления жиров в коже снятые с решёток манжеты помещают в ящики, где их выдерживают при температуре около 20° в течение часа.

Тормозные колодки тепловозов Т32 заменяют в следующем порядке. Вынимают чеки 11 (фиг. 327) из проушин тормозных колодок 10. Разъединяют рычаг 6 и регулировочную тягу 7, для чего вынимают соединяющий их валик. Колодки 10 с подвесками 5 отводят от бандажа, после чего колодки могут быть отняты от места. Новые колодки устанавливают на башмаки и плотно прижимают к бандажам. Рычаг 6 заводят в вилку регулировочной тяги 7 и соединяют с ней при помощи валика. Чеки колодки забивают на место.

Рычажную систему регулируют на нормальный выход штока тормозного цилиндра.

Все трущиеся поверхности звеньев рычажной передачи перед сборкой смазывают жировым солидолом УС-1, УС-2 или УС-3 (ГССТ 1033-51).

Валики вставляют в соответствующие шарнирные звенья от руки. Вертикально расположенные валики устанавливают головкой вверх, а расположенные горизонтально — шайбами и шплинтами наружу тепловоза.

Рычаги и подвески должны от руки, без заеданий, перемещаться на валиках, а рычаг 6 — и в проушине башмака колодки. Пружину компенсатора устанавливают до упора в башмак колодки и прижимают болтом.

Взаимное положение башмака, рычага и подвесок устанавливают с таким расчётом, чтобы зазор между ними был около 1 мм.

Для проверки подвижности собранной тормозной передачи рукой нажимают на балансир, присоединяемый к штоку тормозного цилиндра, тормозные колодки в этом случае должны прижаться к бандажам.

Торцы тормозных колодок у правильно собранной тормозной передачи не должны выступать за наружную торцовую поверхность бандажей. Номинальный зазор между тормозной колодкой и трущейся поверхностью бандажа в отторможенном состоянии равен 10 мм. Регулирование зазора производится тягой 7 (см. фиг. 327) по выходу штока 2 тормозного цилиндра. Выход штока при прижатых тормозных колодках к бандажам должен быть в пределах 65-100 мм. Между штоком и трубой поршня тормозного цилиндра при любом положении рычажной системы (отторможенном или заторможенном) зазор устанавливают не менее 1 мм.

Фиг. 327. Тормоз тележки: 1 — тормозной цилиндр; 2 — шток тормозного цилиндра; 3 — балансир; 4 — тяга; 5 — подвеска: 6 — рычаг; 7 — регулировочная тяга; 8 — пружинный компенсатор; 9 — тормозной башмак; 10 — тормозная колодка; 11 — чека

При отъёме тормозных цилиндров и последующей их установке привалочные поверхности должны плотно соприкасаться с поверхностью кронштейнов. Местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения. Привалочные поверхности тормозных цилиндров и кронштейнов грунтуют краской № 138 или чёрной малярной густотёртой краской.

После сборки рычажную передачу испытывают на тепловозе при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 6 ати. Для этого отъединяют трубы от тормозных цилиндров и к штуцерам присоединяют шланг от воздухопроводной сети депо. Можно производить испытание тормозной передачи от крана вспомогательного тормоза, для чего клапан максимального давления регулируют на давление 6 ати.

Ремонт оборудования для подачи песка. Ремонт тифонов

Песочницы осматривают при всех видах ремонта. Порванные сетки заменяют новыми. Склёпанные новые сетки покрывают олифой. Уплотняющие прокладки крышек песочниц при замене делают из листовой резины. Необходимо, чтобы при закрытии крышки резиновая прокладка зажималась по всему контуру горловины. После затяжки винтом края прокладки должны выступать наружу не менее чем на 2 мм. Открытие и закрытие крышки должны производиться свободно.

У воздухораспределителя песочниц при проверке пружины её сжимают до полного соприкосновения витков, при этом остаточной деформации не должно быть. Высота пружины в свободном состоянии 53-54 мм, диаметр проволоки 2 мм.

Манжеты и уплотнение клапана, сделанные из резины, в случае потери ими плотности заменяют.

Перед сборкой цилиндрические рабочие поверхности штока смазывают тонким слоем жидкой смазки, а резиновое уплотнение клапана и манжеты — смазкой 4А.

Собранный воздухораспределитель испытывают на специальном стенде. Перед испытанием место соединения и отверстия патрубков обмыливают, а затем к нижнему штуцеру подводят сжатый воздух давлением 6-8 ати; образование пузырей не допускается. В надпоршневую камеру подводят воздух давлением 3,5-4 ати. Воздухораспределитель при этом должен сработать и произвести кратковременный выпуск воздуха в патрубок, служащий для разрыхления песка, и длительный выпуск в патрубок, связанный с трубопроводом для распыливания песка.

После предварительного выпуска воздуха из первого патрубка его выходное отверстие обмыливают. Допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 3 сек. Затем плотно закрывают выходное отверстие патрубка, обмыливают атмосферное отверстие под поршнем и соединение штуцера с корпусом. При этом в атмосферном отверстии допускается образование пузыря, удерживающегося не менее Зсек. В месте соединения штуцера с корпусом не должно быть пропуска воздуха.

При выпуске воздуха из надпоршневой камеры питательный клапан закрывают и выпуск воздуха в боковые отверстия должен прекратиться.

Плотность манжеты проверяют давлением воздуха 4,5-5,5 ати. При этом в атмосферном отверстии допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 сек.

Форсунки песочниц, имеющие корпуса со свищами, которые образовались вследствие неправильного направления струи песка, заменяют или наплавляют. Потерявшие упругость или лопнувшие пружины обратного шарикового клапана воздухопровода рыхления песка заменяют. Слишком жёсткие пружины могут служить причиной недостаточной подачи песка. Высота пружины в свободном состоянии 12-13 мм.

Ремонт электропневматических клапанов (вентилей) описан в § 24.

Действие песочниц проверяют непосредственно на тепловозе. Контакты катушек клапана и реверсора должны быть сблокированы таким образом, чтобы при нажатии на педаль песочницы в положении реверсора на передний ход происходило замыкание цепи катушки клапана переднего хода, а при положении реверсора на задний ход происходило замыкание цепи катушки клапана заднего хода.

Ремонт тифона. При замене мембраны изготовляют из гофрированной нержавеющей стали Я-1 ГОСТ 4986-49. У собираемого тифона резьбовые соединения смазывают антикоррозийной смазкой.

Собранный тифон проверяют на плотность и на звучание вместе с клапаном на специальном стенде давлением воздуха 6,5-8 ати. Звучание проверяют по эталону. Плотность проверяют обмыливанием, образование пузырей не допускается. Наружные необработанные поверхности тифона окрашивают чёрной эмалью.

Окраска тепловоза и его узлов

При заводском ремонте производится окраска тепловоза. Старую краску с механизмов, кузова и капота счищают механическим или химическим способом.

В деповских условиях при подъёмочном ремонте старую краску снимают только с повреждённых мест.

Для удаления краски со стенок кузова или капота химическим способом составляют смесь, состоящую из равных по весу частей: гашёной извести, мела сеяного и 20%-ного раствора каустической соды. Компоненты хорошо перемешивают до состояния пасты. На место, с которого необходимо удалить старую краску, наносят слой пасты толщиной до 1 мм. Покрытую пастой поверхность выдерживают в течение 2 ч, после чего её собирают в отдельную герметическую посуду для хранения и последующего применения. Краску после этого удаляют механическим способом металлическими щётками и скребками. Очищенную от старой краски поверхность зачищают, обмывают тёплой водой и после просыхания обезжиривают уайт-спиритом.

Грунтовку делают густотёртым суриком, разбавленным натуральной олифой в пропорции 75/25%.

Шпаклёвку изготовляют из молотого мела, тяжёлого шпата, густотёртых сухих белил, железного сурика, масляного лака № 74 и сухой охры.

Кузов окрашивают зелёной эмалью № 65, серой № 64 и эмалью песочного цвета № 61. Боковые поверхности стенок кузова и кабины машиниста окрашивают изнутри бежевой эмалью. Окраска капота снаружи производится зелёной эмалью №65, а внутри — серой эмалью №64. Потолки кузова и капота окрашивают белой эмалью, пульты управления и инструментальные ящики — коричневой эмалью.

Двигатель окрашивают серой эмалью № 64, трубы водяной системы — зелёной эмалью № 63, топливной системы — жёлтой эмалью № 62, масляной системы — коричневой эмалью.

Внутренние поверхности картера двигателя и других деталей, находящихся в тех же условиях, покрывают автонитроэмалью № 624а.

Шахту аккумуляторной батареи с внутренней стороны окрашивают кислотостойким лаком № 411.

Тележки, раму кузова, тормозное оборудование, рессорное подвешивание окрашивают битумным масляным лаком № 177.

Источник