Ремонт тормозной системы газ 3102

§ 53. Ремонт механизмов управления автомобиля

Ремонт механизмов управления сводится к ремонту рулевого механизма и тормозной системы.

Ремонт рулевого управления. Для установления степени износа и характера ремонта деталей рулевой механизм необходимо разобрать. При этом для снятия рулевого колеса и сошки руля применяют съемники. Основными дефектами деталей рулевого механизма являются износ червяка и ролика вала сошки, втулок, подшипников и мест их посадки, обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг, погнутость рулевых тяг.

Червяк рулевого механизма заменяют при значительном износе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала сошки бракуют при наличии на его поверхности трещин и вмятин. Червяк и ролик заменяют одновременно.

Разборку и сборку рулевого механизма необходимо производить только на стенде, предварительно сняв его с автомобиля, а регулировку можно выполнять как на стенде при сборке, так и на автомобиле при текущем ремонте. Зазор в подшипниках червяка рулевого вала у автомобилей ВАЗ и ГАЗ-3102 регулируют подбором регулировочных прокладок, у автомобиля «Москвич-2140» регулировочной гайкой, которая вначале затягивается до отказа, затем отпускается до свободного вращения рулевого вала без появления осевого люфта и затягивается стопорной гайкой. Момент проворачивания подшипников червяка должен составлять для автомобилей ВАЗ и «Москвич» 20. 50 Н * м, для автомобиля ГАЗ-3102 — 40. 80 Н * м.

Боковой зазор в зацеплении червяка с роликом регулируют с помощью регулировочного винта (или втулки), связанного с валом сошки. Беззазорное зацепление червяка с роликом должно быть в пределах поворота червяка на угол не менее 30. 60° влево и вправо от положения, соответствующего прямолинейному движению. В правильно отрегулированном рулевом механизме усилие на ободе для поворота рулевого колеса в среднем положении должно составлять 8. 12 Н.

Рис. 157. Приспособление для сборки шарниров рулевых тяг:

1 — втулка с прорезью, 2 — стержень, 3 — контргайка, 4 — вороток, 5 — винт, 6 — корпус, 7 — шарнир рулевых тяг

Шарниры рулевого привода автомобилей ВАЗ ремонту не подлежат, а шарниры автомобилей «Москвич» и ГАЗ-3102 подлежат разборке и последующей сборке с заменой изношенных сферических поверхностей пальцев и сухарей, с применением специального приспособления (рис. 157).

Ремонт тормозной системы. Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ тормозных накладок, барабанов и дисков, срыв тормозных накладок, потерю герметичности гидравлической тормозной системы, отказы в работе вакуумного усилителя.

Рабочую поверхность тормозных барабанов и дисков с мелкими задирами и царапинами зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. Барабаны с глубокими задирами растачивают, но увеличение размера по диаметру должно быть не более 1 мм.

Заменяемые тормозные накладки приклеивают. Для этого накладки и колодки зачищают мелкозернистой шкуркой и обезжиривают, склеивают клеем ВС-10Т с предварительной выдержкой при комнатной температуре 15. 20 мин, последующим соединением и размещением в сжатом состоянии в сушильном шкафу при 180. 220°С в течение 45 мин. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом.

Если неисправности регистрируются загоранием контрольной лампочки (когда внешним осмотром не удалось обнаружить подтекание тормозной жидкости), то для определения неисправности на автомобилях «Москвич-2140» и ГАЗ-3102 с неработающими двигателями надо нажать на тормозную педаль и, когда контрольная лампочка загорится, удерживая педаль в этом положении, отвернуть клапан выпуска воздуха из больших цилиндров. Если педаль тормоза получает дополнительный ход при этом же усилии, значит, неисправность в гидравлической цепи малых цилиндров и задних тормозов. Наиболее вероятная неисправность в данном случае — неудовлетворительное состояние манжеты второй камеры (рис. 158) или поверхности зеркала главного цилиндра в рабочей зоне этой манжеты, или повреждение посадочного места манжеты на поршне.

При отсутствии дополнительного хода педали следует открыть клапан выпуска воздуха из малых цилиндров. Если педаль в этом случае получила дополнительный ход, то повреждены манжеты (положение в или г). В случае неудовлетворительной работы манжеты (положение г) тормозная жидкость будет перекачиваться внутри бачка из полости, расположенной рядом с усилителем, в другую полость.

Рис. 158. Установка наружных (1), главных (2) и распределительных (3) манжет главного тормозного цилиндра (а—е — расположение манжет)

Самопроизвольное торможение автомобиля может быть из-за перекрытия компенсационных отверстий кромками манжет. Тогда надо снять бачок главного цилиндра и мягкой проволокой с затупленным концом прощупать кромки манжет через компенсационные отверстия. Если кончик проволоки, не встречая упругого сопротивления, проходит на глубину более 2 мм, то отверстие не перекрыто кромкой манжеты.

Если проволока, вставленная в компенсационное отверстие, встретила упругое сопротивление, надо снять главный цилиндр. Освобождение компенсационного отверстия после снятия главного цилиндра указывает на неправильную регулировку усилителя. Так как главный цилиндр снят, в данном случае надо рукой нажать несколько раз на поршень главного цилиндра и определить интенсивность возвращения поршней в исходное положение.

Если компенсационные отверстия на снятом с автомобиля главном цилиндре остались перекрытыми кромками манжет, надо разобрать главный цилиндр. Причинами описанного дефекта могут быть разбухание манжет главного цилиндра, загрязнение зеркала главного цилиндра, поломка возвратной пружины.

В случае чрезмерного повышения усилия на тормозной педали, а также при постоянном подтормаживании следует проверить работу вакуумного усилителя и при необходимости отремонтировать его, заменив изношенные детали.

Перед сборкой все детали усилителя должны быть абсолютно чистыми. При необходимости все детали усилителя, за исключением уплотнительного кольца 27 (см. рис. 85), промыть в чистом бензине и высушить струей сжатого воздуха. Держать детали в бензине надо минимально необходимое время.

Рассмотрим пример сборки. Сборку и регулировку усилителя на автомобилях «Москвич-2140» и ГАЗ-3102 осуществляют в следующем порядке:

1. В основание 4 вставить направляющее кольцо 10 и уплотнительную манжету 11, предварительно смазанную смазкой ЦИАТИМ-221.

2. С помощью оправки зафиксировать положение уплотнительной манжеты 11 стопорной шайбой 12.

3. Поверхность диафрагмы 3 покрыть тонким слоем талька и установить ее на фланец корпуса 13, зафиксировав запорным кольцом 19. Вложить в диафрагму опорное кольцо 5.

4. Вставить в оболочку секторы опорного диска, фиксируя их радиальное положение выступами фиксирующей шайбы 9. Секторы опорного диска расположить так, чтобы острые кромки, образовавшиеся при их вырубке, были обращены в сторону фиксирующей шайбы.

5. Покрыть порошком дисульфида молибдена рабочие поверхности центрального клапана, излишки порошка удалить.

6. Надеть на клапан опорную шайбу и установить клапан на фиксирующую шайбу 9.

7. Вложить в подсобранный узел диафрагму. Затем, установив пружину 40 и опорную тарелку 6, вставить через отверстие в клапане и поршне шток 22.

8. Технологическим винтом соединить корпус поршня со штоком, для чего ввернуть технологический винт в шток со стороны корпуса поршня приблизительно на три оборота. Подсобранный узел вставить в основание корпуса.

9. Собрать крышку 1 корпуса с обратным клапаном 25. Установить возвратную пружину 20 и, прижав диафрагму крышкой корпуса, надеть соединительное кольцо 2.

10. Собрать крышку 1 с основанием 4 корпуса.

11. Установить усилитель на специальный регулировочный стенд и подвести к обратному клапану 25 разряжение 0,067 МПа. Затем смазать резьбовую часть регулировочного винта 17 специальным составом для предохранения от самоотвинчивания и медленно ввертывать винт в шток усилителя до тех пор, пока корпус поршня не начнет передвигаться внутрь усилителя. В этот момент прекратить завинчивание и отвернуть винт на 1+3/4 оборота. При заворачивании регулировочного винта не допускать осевое усилие от инструмента на регулировочный болт.

12. Смазать специальным составом регулировочный болт для предохранения от самоотвинчивания и ввернуть его в шток усилителя, установить зазор (0,35 ± 0,06) мм между плоскостью крышки и торцом головки болта. Регулировку регулировочным винтом и болтом необходимо закончить не позднее чем через 1 мин после нанесения специального состава.

13. Вставить толкатель 16 в корпус 13 поршня, ввернуть до упора прижимную втулку 14, установить воздушный фильтр и защитный чехол.

14. Навернуть на резьбовой конец толкателя контргайку и вилку.

На стенде произвести контрольную проверку усилителя, т. е.:

нажать пять раз на толкатель усилителя без подачи разрежения — ход штока 22 при этом должен быть 30,50. 33,00 мм;

подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа, выдержать его 5 с и закрыть клапан на вакуумном трубопроводе — в течение 15 с разрежение не должно изменяться более чем на 0,00035 МПа;

подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа и приложить к толкателю 16 усилие 353 Н. Усилие на штоке 22 должно быть не менее 529 Н, разность ходов толкателя и штока 1,65. 2,16 мм;

приложить к толкателю 16 усилие (2646 ± 49) Н, при этом ход штока 22 (до жесткого упора) должен составлять 3. 30 мм. Подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа и выдержать его 5 с, закрыть кран на вакуумном трубопроводе. В течение 7,5 с разрежение не должно изменяться более чем на 0,001 МПа.

Примечание. Если нет специального контрольно-регулировочного стенда, пункты 11 и 12 можно выполнять, используя вакуум, создаваемый во впускном трубопроводе работающего на холостых оборотах двигателя.

Источник

ТО-2 Тормозной системы автомобиля ГАЗ-3102

ЕО — перед выездом на линию необходимо убедиться в исправности тормозной системы. В начале следует опробовать действие педали тормозов несколько раз нажав на нее (2-3 раза резко, чтобы создать повышенное давление в системе при проверке герметичности соединений) — педаль должна перемещаться вниз без заеданий и не быть слишком «мягкой», расстояние от площадки педали до пола должно быть не меньше установленной нор­мы. После отпускания педали она должна быстро, без заеданий, вернуться в исходное положение. После этого следует открыть капот и внешним осмотром проверить состояние и крепление главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя (при его наличии), обратить особое внимание на места возможного подтекания тор­мозной жидкости (при обнаружении подтекания тормозной жидкости в любом месте гидропривода — выезд на внешнею категорически запрещен). У автомобилей с гидровакуумной установкой работоспособность его можно проверить, приложив левой ногой небольшое усилие к педали, затем пустить двигатель — педаль должна не­сколько переместиться вниз. При изменении частоты вращения KB двигателя педаль и нога должны оставаться на месте. В дороге необходимо следить за качеством торможения и работой системы в целом, обращая внимание на признаки возможных неисправностей. При загорании лампочки аварийного сигнала «Уровень жидкости» — немедленно остановиться.

ТО-1 — дополнительно к объему работ по ЕО необходимо очистить от пыли и грязи все доступные элементы тормозной системы, у легковых автомобилей тщательно очистить скобы (суппорт) передних дисковых тормозов. Проверить крепление основных узлов, штуцерных соединений и т.д. Следует соблюдать осторожность при подтягивании гайки штуцерных соединений (во избежание «подрезки» развальцованной головки трубопровода) — подтягивание штуцерных гаек гаечным ключом лучше проводить левой рукой, а правой в это время прижимать трубопровод к гнезду сопрягаемого элемента системы гидропривода.

Необходимо проверить уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра, отвернув пробку залив­ной горловины, следует тщательно прочистить воздушное от­верстие в ней. При необходимости долить жидкость той же марки (БСК «Нева», «Томь», «Роса» и т.д.). Категори­чески запрещается смешивать тормозные жидкости, изготовленные на различной основе (во избежание их рас­слаивания). При работе автомобилей в особо пыльных дорожных условиях рекомендуется производить полную замену жидкости один раз в год (в противном случае возможно образование твердых грязевых комков в полости главного цилиндра, способных вывести тормозную систему из строя). При нормальных условиях эксплуатации жидкость следует менять раз в 2-4 года, в зависимости от степени загрязнения. При подозрении на попадание воздуха в систему гидропривода (по вышеуказанным признакам) — необходимо произвести прокачку системы. Прокачку следует начинать с самого дальнего колесного тормозного цилиндра от главного тормозного цилинд­ра , переходя затем к остальным, по мере их удаления. Прокачку производят открытием клапанов прокачки, рас­полагаемых в верхней части колесного тормозного цилиндра (где обычно скапливается воздух), при отворачива­нии их гаечным ключом, предварительно надев на головку клапана резиновый шланг, опущенный в прозрачный в сосуд с тормозной жидкостью. При прокачке с помощью напарника, он, по команде, несколько раз нажимает резко на педаль тормоза (создавая тем самым давление в системе) и держит ее в нажатом состоянии, пока другой слесарь открывает клапан и выпускает жидкость — если она выходит с пузырьками воздуха, то прокачку ванного цилиндра следует повторить. В ходе прокачки следует следить за уровнем жидкости в бачке главного цилиндра, периодически доливая ее. После окончания прокачки довести уровень жидкости в бачке до нормы -15-20 мм от края заливной горловины (или в соответствии с ТУ для данной модели). На производстве, в АТП рекомендуется использовать специальные баки для заправки и прокачки. При этом не требуется напарника, значительно облегчается сам процесс прокачки. Под­соединяют наконечник шланга к горловине заливного отверстия, предварительно подав с помощью шланга сжатый воздух в бак до рабочего давления 0,15-0,2 МПа, открывают кран на подводящем шланге для опрессовки гидравлической системы тормозов. Удаление воздуха из колесных тормозных цилиндров производят поочередно открывая гаечным ключом клапаны прокачки (с учетом вышеописанного правила очередности), до полного уда­рения воздуха, о чем свидетельствует прекращение выделения пузырьков воздуха из прокачиваемого цилиндра. В ходе проверки, уже не нужно постоянно следить за уровнем жидкости в бачке главного цилиндра и подливать ее. В крупных АТП для этой же цели используют передвижную установку С-905, которая снабжена дополнительным баком и системой шлангов для сбора «отработанной», вытекающей в ходе прокачки жидкости из гидросистемы тормозов. Следует помнить, что в двух контурных тормозных системах, каждый контур нужно прокачивать отдельно. У автомобилей с гидровакуумным усилителем прокачку рекомендуется начи­нать с дополнительного цилиндра усилителя, используя прокачные (перепускные) клапаны.Перед началом прокачки гидросистемы необходимо отрегулировать зазор между поршнем и штоком глав­ного тормозного цилиндра (в тех моделях, где это предусмотрено).У авто­мобилей ГАЗ) регулировка производится заворачиванием тяги в резьбовую часть штока

При ТО-1 в некоторых моделях предусмотрена частич­ная регулировка колесных тормозных механизмов задних ко­лес. Эта регулировка предусматривает подвод колодок к тор­мозным барабанам, в основном в верхней части, возле колес­ного тормозного цилиндра. Колеса перед регулировкой долж­ны быть вывешены. Регулировку производят медленно вращая регулировочный эксцентрик за шестигранную го­ловку болта, стопорящегося относительно опорного диска пружиной. Вначале регулируют переднюю колодку, вращая колесо вперед как только оно затормозится эксцентрик накладками тормозных колодок и тормозным бараны начинают вращать в обратном направлении, до начала свободного вращения колеса (допускается легкое задевание накладок). Таким же образом регулируют вторую колодку, но колесо при этом вращают уже в другую сторону.

ТО-2 — дополнительно к объему ТО-1 проводят углубленную диагностику (как поэлементную, так и полную) технического состояния тормозной системы. Для этого используются как небольшие переносные приборы, так и стационарные стенды (преимущественно с беговыми барабанами). Так, например, перед постановкой автомобиля в ТО-2, при наличии деселерометра, целесообразно провести ходовые испытания. Деселерометр маятникового типа, состоящего из корпуса с маятником и кронштейна, с помощью резиновых присосов устанавливают на лобовом стекле или на стекле двери так, чтобы направление качания маятника совпадало с направлением движения автомобиля. Замер замедления производят при торможении со скорости 30 км/ч по отклонению маятника со стрелкой от нулевого положения и сравнивают показания с нормативным (для ГАЗ-3102 — 5,2 и 6,1 м/с) ,оценивая тем самым общее состояние тормозов.

С помощью несложного по конструкции прибора можно проверить техническое состояние гидровакуумного усилителя . Для этого

тройник с вакуумметром устанавливают в систему трубопроводов, идущих от впускного коллектора двигателя к корпусу мембраны усилителя. Увеличивая постепенно частоту вращения KB двигателя и тем самым разряжение во впускном коллекторе, по стрелке прибора определяют — при каком его значении сработает мембрана усилителя и сам гидровакуумный усилитель — если этот показатель выше нормативного, значит требуется соответствующая регулировка, а возможно и ремонт. При ТО-2 в обязательном порядке снимаются все колеса и барабаны автомобиля, в целях оценки состояния колесных тормозных механизмов и их обслуживания. При обнаружении течи из колесных тормозных цилиндров — их следует заменять в сборе (производить ре­монт на постах, в грязных условиях, путем замены поршеньков с манжетами — не рекомендуется). При заедании поршеньков в цилиндрах, в т.ч. и в дисковых тормозах — требуется замена колесных тормозных цилиндров. Ре­монт их следует проводить в агрегатном цехе, с соблюдением при сборке идеальной чистоты. Колодки с изно­шенными накладками или при наличии на них сколов и трещин — заменяют. Менять рекомендуется сразу обе ко­лодки. При незначительном замасливании накладок колодок их промывают ветошью, смоченной в чистом бензина не. После высыхания бензина, поверхность накладок, так же как и рабочую внутреннюю поверхность барабанов, следует зачистить шкуркой до полного удаления рисок и задиров. При большой овальности износа тормозных барабанов (разрешается биение рабочей поверхности у легковых автомобилей до 0,1-0,15 мм, у грузовых 0,2-0,25 мм) — их следует сдать на расточку.

Перед сборкой тормозного механизма следует очистить от грязи опорный щит, продуть все детали сжатым воздухом. После установки на место тормозных барабанов, следует провести полную регулировку тормозного механизма (в тех моделях автомобилей, где это предусмотрено по ТУ) — вначале колодки подводят поочередно к тормозным барабанам в нижней части, поворачивая эксцентриковые опорные пальцы метками наружу, до затор­маживания колеса, а затем отпуская до свободного вращения колеса. После чего колодки к барабанам подводят в верхней части поворотом эксцентриков, как при частичной регулировке.

При ТО-2, в порядке сопутствующего ремонта, можно заменять любые неисправные узлы и детали. Пред­варительно качество проведенных работ и регулировок можно оценить по ходу педали — при нажатии на нее она не должна опускаться более чем на 1/2 хода, после чего сопротивление нажатию должно резко возрасти.

Источник