Ремонт тормозных цилиндров грузовых вагонов

РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ЦИЛИНДРА.

Тормозные цилиндры предназначены для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, системе тяг и рычагов, посредством которых осуществляется прижатие тормозных колодок к бандажам колес.

Ремонт тормозного цилиндра производит слесарь подвижного состава 4 разряда.

Рис.9 Тормозной цилиндр

Тормозной цилиндр состоит из корпуса 1, передней 6 и задней 12 крышек, поршня 2, связанного шпилькой 4 со штоком трубчатого сечения 5. Поршень уплотнен манжетой 11 из масломорозостойкой резины, установленной в кольцевую выточку. Для смазывания рабочей поверхности цилиндра имеется войлочное кольцо 10, пропитанное тормозной смазкой и распираемое пластинчатой пружиной. В горловине передней крышки размещен фильтр 7, который при отпуске тормоза закрывается резиновой шайбой 8, надетой на шток. Упорное кольцо 9 служит для удержания в сжатом состоянии отпускной пружины 3 и удобного снятия и постановки в цилиндр поршня, собранного с передней крышкой. Для удаления влаги и конденсата в нижней боковой части между корпусом и передней крышкой с 1971 г. делается при изготовлении цилиндра канавка. В тормозных цилиндрах, изготовленных до 1971 г., на расстоянии 35 мм от переднего фланца в корпусе сверлится влагоспускное отверстие диаметром 10 мм.

Корпус тормозного цилиндра не должен иметь трещин и отколов. Внутреннюю поверхность тормозного цилиндра необходимо очистить и осмотреть – наличие ржавчины не допускается (ржавчина удаляется шлифовальной шкуркой). На внутреннюю поверхность тормозного цилиндра перед постановкой в него отремонтированного поршневого узла должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Проверяется прочность крепления тормозного цилиндра на раме вагона.

Тормозной цилиндр крепить на вагоне шестью болтами М16 с постановкой пружинных шайб и прорезных или корончатых гаек с фиксацией их шплинтами, входящими в отверстие болта и прорези гаек. Допускается крепление тормозного цилиндра болтами М16 с постановкой стопорных шайб, гаек и контргаек.

Установить поршневой узел на приспособление, сжать пружину с передней крышкой. Отвернуть болты крепления головки штока, отнять головку. Отпустить пружину, снять переднюю крышку. Снять упорное кольцо, выбить палец, отделить шток от поршня. Детали поршневого узла очистить, протереть. Удалить ржавчину с поверхности деталей. Очистить, промыть, протереть фильтр и пылезащитное уплотнение.

При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:

— заварка не более двух трещин во фланцах передней крышки и корпуса тормозного цилиндра при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят на рабочие поверхности;

— Приварка отбитых частей фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;

— приварка втулки с толщиной стенки 4-6,5 мм к горловине передней крышки.

Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550-600 0 С. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.

При ремонте стального тормозного цилиндра допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце, если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом. Накладку следует изготавливать из сталей Ст3сп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД или других низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,14 %. Необходимо использовать предварительно прокаленные электроды марки УОНИ-13/45 или аналогичные по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.

Рис.10 Тормозной цилиндр № 188Б

1 – корпус; 2 – поршень; 3 – отпускная пружина; 4 – шпилька; 5 – шток трубчатого сечения; 6 – передняя крышка; 7 – фильтр; 8 – резиновая шайба;

9 – упорное кольцо; 10 — войлочное кольцо; 11 – манжета из масломорозостойкой резины; 12 – задняя крышка.

Источник

УСТРОЙСТВО И РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ И ЗАПАСНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

(ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ АВТОКОНТРОЛЬНОГО ПУНКТА РЕМОНТНОГО ВАГОННОГО ДЕПО)

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТОРМОЗНОМ ОБОРУДОВАНИИ
1.1 Краткое описание тормозного оборудования грузового вагона

Тормозное оборудование грузового вагона можно разделить на две группы устройств:
1) Пневматическое тормозное оборудование;
2) Механическое тормозное оборудование.

Рисунок 1 – Пневматическое тормозное оборудование грузового вагона

Тормозная магистраль (ТМ) или иначе – магистральный воздухопровод – это стальная труба диаметром 32 мм, закрепленная под кузовом вагона и проходящая от одного до другого его конца. По концам на резьбовые части магистрали навинчиваются концевые краны (поз. 3) усл. № 190, а на них, в свою очередь, гибкие соединительные рукава усл. № Р-17. С помощью концевых кранов тормозная магистраль данного вагона может быть либо подсоединена к магистрали других вагонов, либо отсоединена от них.
Позиция 1 на рисунке 1 – это трубка, ответвляющаяся от магистрального воздухопровода, предназначенная для установки крана экстренного торможения (стоп-крана). Позиция 2 на рисунке 1 – тройник-пылеловка усл. № 321-003. Она служит для очистки воздуха, посту­пающего из тормозной магистрали к воздухораспределителю
В пылеловку ввернута изогнутая труба диаметром 19 мм (3/4 дюйма), которая ведет от тормозной магистрали в двухкамерному резервуару воздухораспределителя, показанному на рис.1 позиция 7. На этой трубе установлен разобщительный кран (позиция 5 на рисунке 1) усл. № 372. Он служит для включения и выключения воздухораспределителей и имеет два положения ручки: вдоль трубы — кран открыт, поперек трубы — кран закрыт. В конусной бронзовой пробке крана имеется атмосферное отверстие для сообщения воздухораспределителя с атмосферой при закрытом положении крана. Это отверстие служит для предупреж­дения самоторможения выключенного воздухораспределителя в случае пропуска разобщительного крана.

Воздухораспределитель усл. № 483 (позиции 6,7 и 9 на рис.1) является основным тормозным прибором грузового вагона. Его функции таковы:

• При разрядке ТМ (под разрядкой понимается понижение давления в ТМ) ВР «чувствует» разрядку и сообщает ЗР с ТЦ, то есть производит торможение.
• При прекращении разрядки – перекрыше – ВР прекращает наполнение ТЦ. Созданное в ТЦ давление в положении перекрыши должно автоматически поддерживаться (восполнение утечек).
• При повышении давления в ТМ ВР должен соединить ТЦ с Ат, то есть произвести отпуск тормозов, а ЗР сообщить с ТМ, чтобы он наполнился для нового торможения. Собственно поэтому ЗАРЯДКА и ОТПУСК – для всех тормозных приборов одно положение.

Кроме того, ВР должны соответствовать следующим требованиям:

• Не реагировать на медленный темп изменения давления (темп мягкости) до 0,3 кг/см2 в минуту;
• Ускорять и поддерживать незатухающую тормозную волну путем дополнительной разрядки ТМ в начальной фазе торможения;
• Обеспечивать одновременность наполнения ТЦ по длине поезда и одинаковый уровень давления в них;
• Иметь различные режимы торможения и отпуска в зависимости от условий эксплуатации.

На подавляющем большинстве современных грузовых вагонов установлен авторежим усл. № 265 (позиция 9 на рисунке 1). Он автоматически регулирует давление в тормозном цилиндре в зависимости от загрузки вагона, тем самым исключает необходимость переключать вручную вышеописанный переключатель на ВР.
Тормозной цилиндр (позиция 10 на рисунке 1) предназначен для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, тормозной рычажной передаче. В тормозных цилиндрах происходит преобразование потенциальной энергии сжатого воздуха в механическое усилие на штоке поршня.
Конструктивно подавляющее большинство тормозных цилиндров имеют литой чугунный корпус, в котором расположены поршень со штоком и отпускная пружина. На подвижном составе применяются тормозные цилиндры с жестко закрепленным в поршне штоком, с самоустанавливающимся штоком, шарнирно соединенным с поршнем, и со встроенным автоматическим регулятором тормозной рычажной передачи.
Стандартный тормозной цилиндр усл. № 188Б устанавливают на четырехосных грузовых вагонах, полувагонах, цистернах, плат­формах. Он состоит из литого чугунного корпуса 14 (рис. 2), передней крышки 8 с удлиненной горловиной и задней крышки 75, уплотненной резиновым кольцом. Заднюю крышку крепят к корпусу большим числом болтов, чем переднюю, так как она испытывает усилие сжатого воздуха до 4 тс, в то время как передняя крышка нагружена только отпускной пружиной 5, имеющей пред­варительную затяжку 150. 160 кгс.

Рисунок 2 – Тормозной цилиндр усл. № 188Б, устанавливаемый на 4-осных грузовых вагонах

На поршне 4 установлены резиновая манжета 1 и войлочное смазочное кольцо 2, удерживаемое в проточке поршня распорной пластинчатой пружиной 3. С поршнем жестко связана посредством пальца 6 полая труба, являющаяся штоком 7. В горловине передней крышки расположены атмосферные каналы Ат, в которых установлены сетчатые фильтры 9. Резиновая шайба 10, надетая на трубу штока, защищает внутреннюю полость тормозного цилиндра от пыли. В торец штока вставлена головка 13, в проточку которой входят винты 11, крепящие упорное кольцо 12 к штоку. Это упорное кольцо предназначено для снятия передней крышки в сборе с поршнем и отпускной пружиной.
На задней крышке имеются шпильки для крепления кронштейна мертвой точки и два резьбовых гнезда: одно для присоединения трубопровода для подвода сжатого воздуха, другое, заглушённое резьбовой пробкой, — для установки манометра при проведении контрольной проверки тормозов.
Тормозной цилиндр усл. № 519Б имеет такое же конструктивное ис полнение, что и тормозной цилиндр усл. № 188Б, но больший внутренний диаметр корпуса — 16″ (400 мм) вместо 14″(356 мм), и устанавливается на шести — и восьмиосных вагонах. Это объясняется тем, что на 6-ти и 8-ми осных вагонах усилие штока ТЦ передается на большее число тормозных колодок, оно и должно быть побольше.
На части грузовых вагонов установлены штампованные тормозные цилиндры № 586 с номинальным диаметром 14″(356 мм). Цилиндры имеют изготовленные из стального листа корпус 6, переднюю крышку 2 и поршень 5.

Рисунок 3 – Тормозной цилиндр № 586

Шток 3 цилиндра жестко связан с поршнем. В крышке расположен сетчатый фильтр. Пружина 4 надета на шток между поршнем и крышкой. На трубе штока 3 закреплено кольцо 1, предназначенное для удержания в сборе поршня 5 с пружиной 4 и крышкой 2 при разборке тормозного цилиндра. Для крепления цилиндра на корпусе вагона к его корпусу приварены полозки 8 с отверстиями. Кронштейн «мертвой точки» 7 приварен к задней стенке цилиндра. Масса цилиндра не более 70 кг. Чугунные цилиндры такого диаметра имеют массу 115 кг.
На вагонах с потележечным торможением установлены тормозные цилиндры № 710, отличающиеся прежде всего уменьшенным диаметром 254 мм (10″).

Рисунок 4 – Тормозной цилиндр № 710

1 — Задняя крышка; 2- Узел поршневой в сборе с передней крышкой;3 – Корпус в сборе со шпильками; 4- Болт М12;
5 — Гайка М12; 6 – Прокладка; 7 — Пробка

Запасные резервуары (позиция 4 на рисунке 1) предназначены для хранения запаса сжатого воздуха, необходимого для торможения. Их устанавливают на каждой единице подвижного состава, имеющей воздухораспределитель.
Запасные резервуары выпускаются двух типов — Р7 и Р10, рассчитанные соответственно на рабочее давление 7 и 10 кгс/см2. Резервуары Р7 имеют емкость 8. 135 л, а резервуары Р10 — 9,5. 300 л. Объем запасного резервуара ЗР выбирают исходя из размеров и числа тормозных цилиндров. Для тормозного цилиндра усл. № 188Б объем запасного резервуара составляет 78 л.

Фрагмент работы с оформлением в формате PDF можно посмотреть ЗДЕСЬ

В комплект входит чертеж тормозного цилиндра 188Б на формате А1 в программе «Компас V15» (файл CDW)

Источник

Ремонт тормозных цилиндров грузовых вагонов

ИНСТРУКЦИЯ
по ремонту тормозного оборудования вагонов

УТВЕРЖДАЮ: Первый заместитель Министра путей сообщения Российской Федерации В.Н.Морозов 27 июня 2003 г.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на организации железнодорожного транспорта, входящие в систему МПС России, осуществляющие ремонт тормозного оборудования грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов независимо от их принадлежности при всех видах ремонта.

1.2. Настоящая Инструкция устанавливает основные положения, нормы и требования на ремонт, испытание и приемку тормозного оборудования грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов независимо от их принадлежности при всех видах ремонта.

1.3. Вся документация, относящаяся к ремонту, техническому обслуживанию и испытанию тормозного оборудования вагонов, должна соответствовать требованиям настоящей Инструкции.

1.4. В настоящей Инструкции применяется единица измерения давления кгс/см (килограмм силы на сантиметр квадратный).

1.5. Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов, утвержденная МПС России 23 сентября 1994 года N ЦВ-ЦЛ-292, признается утратившей силу.

Ответственные за выпуск: Д.В.Шпади, В.Л.Панов

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ

2.1. Ремонт тормозного оборудования вагонов (далее — тормозное оборудование) производится при выходе в процессе эксплуатации из строя его узлов и деталей на пунктах технического обслуживания (далее — ПТО) на специально выделенных железнодорожных путях, а также при плановых ремонтах вагонов на вагоноремонтных заводах МПС России и в вагонных депо, имеющих контрольные пункты автотормозов (далее — АКП) и автоматные отделения (далее — АО).

2.2. Ремонт тормозного оборудования должен быть организован в соответствии с руководством по организации его ремонта.

АО и АКП по ремонту тормозного оборудования пассажирских вагонов должны быть аттестованы Департаментом пассажирских сообщений МПС России.

АО и АКП по ремонту тормозного оборудования грузовых и рефрижераторных вагонов должны быть аттестованы Департаментом вагонного хозяйства МПС России в соответствии с Положением об аттестации контрольных пунктов автотормозов и автоматных отделений вагонных депо и заводов по ремонту грузовых вагонов, утвержденным МПС России 15 октября 1999 г. N ЦВ-696.

2.3. Ремонт тормозного оборудования должен осуществляться в соответствии с ремонтной и технологической документацией, техническими нормами и требованиями настоящей Инструкции специально подготовленными слесарями под контролем и руководством мастера и бригадира.

2.4. Проверку на вагоне тормозного оборудования и сдачу его должностным лицам, осуществляющим приемку тормозного оборудования на вагоне, выполняет мастер или бригадир.

Приемку тормозного оборудования на отремонтированном вагоне обязаны выполнять:

на ПТО — приемщик вагонов или другое должностное лицо, аттестованное на право приемки тормозного оборудования на вагоне;

в вагонном депо — приемщик вагонов;

на вагоноремонтном заводе — мастер отдела технического контроля завода и заводской инспектор-приемщик МПС России.

2.5. Проверку качества ремонта и приемку отдельных узлов тормозного оборудования, его испытание в ремонтных подразделениях вагонного депо и вагоноремонтного завода производит мастер или бригадир соответствующего ремонтного подразделения.

2.6. ПТО, АКП и АО должны быть обеспечены необходимой нормативно-технической и ремонтной документацией в зависимости от вида производимого ремонта согласно перечню, который определяется департаментами МПС России: Департаментом вагонного хозяйства и/или Департаментом пассажирских сообщений.

Слесари, выполняющие ремонт тормозного оборудования, должны быть обеспечены набором личного инструмента и необходимым количеством запасных частей в соответствии с видом выполняемых работ и действующими нормами расхода материалов и запасных частей.

Рабочее место слесаря должно быть оснащено необходимыми приспособлениями, оснасткой, выписками и эскизами из ремонтных и технологических документов на ремонтируемое тормозное оборудование.

Рабочее место слесаря, инструмент, приспособления и оснастка должны содержаться в исправности.

За соблюдение указанных требований ответственность несет мастер.

2.7. Специальные приспособления, стенды, устройства и установки для ремонта и испытания тормозного оборудования должны отвечать требованиям настоящей Инструкции.

Стенды, устройства и установки для испытания тормозного оборудования должны быть разрешены к применению департаментами МПС России: Департаментом вагонного хозяйства и/или Департаментом пассажирских сообщений, и аттестованы в соответствии с нормативной документацией МПС России.

2.8. Все испытательные стенды, устройства и установки перед началом смены должны быть проверены мастером на соответствие требованиям настоящей Инструкции и эксплуатационной документации на конкретный стенд, устройство или установку с отметкой об их исправности соответственно в книге формы ВУ-47 или ВУ-68.

Ответственность за исправность стендов, устройств и установок несет мастер.

2.9. Периодическую проверку всех испытательных стендов, устройств и установок, в том числе проверку на плотность стендов, устройств и установок для испытания тормоза на вагоне, для испытания воздухораспределителей, авторежимов, камер воздухораспределителей, запасных резервуаров, тормозных цилиндров, концевых и разобщительных кранов, производит мастер соответствующего ремонтного подразделения не реже одного раза в 3 месяца.

В случае неисправности стендов, устройств и установок их ремонт производится специалистами предприятия-изготовителя этих стендов, устройств и установок или специально подготовленными работниками ремонтного подразделения.

Результаты периодической проверки должны быть отражены соответственно в книге формы ВУ-47 или ВУ-68 за подписью мастера, а на самом стенде, устройстве или установке должна быть прикреплена табличка с надписью даты проведенной периодической проверки.

2.10. Руководители вагоноремонтного завода, вагонного депо, дирекции по обслуживанию пассажиров должны ежемесячно проводить проверки соблюдения технологии ремонта тормозного оборудования с соответствующей отметкой в книге формы ВУ-47 или ВУ-68.

2.11. Все стенды, устройства и установки для испытания тормозного оборудования, соблюдение технологии и качество ремонта должны проверяться не реже одного раза в 6 месяцев комиссией под председательством:

на вагоноремонтном заводе — главного инженера;

в депо по ремонту грузовых и рефрижераторных вагонов — руководителя вагонного отдела отделения железной дороги или руководителя отделения железной дороги, отвечающего за вагонное хозяйство, или руководителя отдела ремонта службы вагонного хозяйства, где нет отделений железной дороги;

в депо по ремонту пассажирских вагонов — руководителя пассажирской службы железной дороги или дорожной дирекции по обслуживанию пассажиров.

В книге формы ВУ-47 или ВУ-68 фиксируется дата проведенной проверки. Результаты проверки оформляются актом, который передается руководителю ремонтного предприятия для принятия соответствующих мер.

2.12. Средства измерений подлежат периодическому контролю (калибровке) в соответствии с нормативными документами МПС России.

2.13. Все манометры, используемые при испытаниях тормозного оборудования, подлежат калибровке не реже одного раза в год в метрологической службе организаций федерального железнодорожного транспорта, аккредитованной в установленном порядке. В паспорте прибора производится отметка об очередной проведенной калибровке, а на корпусе манометра наносится клеймо.

2.14. После приемки на вагоне тормозного оборудования в книге формы ВУ-68 производится соответствующая запись за подписью мастера или бригадира и лиц, выполнявших приемку тормозного оборудования.

2.15. Гарантийный срок для отремонтированного тормозного оборудования устанавливается до следующего планового ремонта вагона или единой технической ревизии.

В случае выхода из строя деталей и узлов отремонтированного тормозного оборудования до установленного срока, при условии соблюдения правил его эксплуатации, ремонтному предприятию направляется акт-рекламация.

3. ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Ремонт тормозного оборудования грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов производится планово — при плановых ремонтах вагонов и внепланово — при текущем отцепочном и безотцепочном ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов и текущем ремонте пассажирских вагонов с отцепкой их от подвижного состава.

3.2. К плановым видам ремонта грузовых вагонов относятся:

капитальный ремонт с продлением срока полезного использования.

3.3. К плановым видам ремонта рефрижераторных вагонов относятся:

3.4. К плановым видам ремонта и технического обслуживания пассажирских вагонов относятся:

техническое обслуживание вагонов перед началом летних и зимних перевозок;

техническое обслуживание — единая техническая ревизия;

капитальный ремонт первого объема;

капитальный ремонт второго объема;

3.5. Периодичность проведения ревизий, деповского и капитальных ремонтов вагонов устанавливается МПС России.

4. ОБЪЕМ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Ремонт тормозного оборудования при текущем ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов

4.1.1. Осмотр и проверка технического состояния тормозного оборудования производятся при техническом обслуживании вагонов на ПТО в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог, утвержденной МПС России 16 мая 1994 г. N ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277.

На железнодорожных станциях, где нет ПТО, порядок проверки технического состояния и ремонта тормозного оборудования вагонов при их постановке в поезда и подаче под погрузку устанавливается приказом начальника железной дороги.

4.1.2. В зависимости от характера выявленных неисправностей ремонт тормозного оборудования может осуществляться без отцепки вагона и с отцепкой вагона от подвижного состава.

4.1.3. При текущем ремонте вагона с отцепкой его от подвижного состава ремонт тормозного оборудования должен производиться по единой технологии вне зависимости от причин отцепки вагона на специально выделенных для производства текущего ремонта железнодорожных путях.

При этом необходимо:

все тормозное оборудование, в том числе тормозную рычажную передачу и предохранительные устройства, осмотреть, проверить их исправность и надежность крепления;

на вагонах, оборудованных авторежимом, проверить исправность упора авторежима, опорной балки, контактной планки; проверить положение упора авторежима относительно контактной планки, правильность крепления опорной балки и контактной планки; проверить положение режимного валика воздухораспределителя, который должен быть закреплен в положении среднего или груженого режима торможения в зависимости от типа колодок и типа вагона в полном соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;

на вагонах, не оборудованных авторежимом, проверить соответствие положения режимного валика воздухораспределителя типу колодок и загрузке вагона;

проверить исправность поводков выпускных клапанов;

в тормозной рычажной передаче проверить наличие валиков, шайб, шплинтов и правильность их постановки;

детали стояночного тормоза очистить и осмотреть, вал с червяком и червячный сектор расходить;

шарнирные соединения тормозной рычажной передачи и детали стояночного тормоза смазать;

проверить состояние тормозных колодок — колодки не должны выступать за кромку наружной грани колеса и иметь износ по толщине более нормы, установленной Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;

все выявленные при визуальном осмотре неисправности устранить, неисправное тормозное оборудование и детали крепления заменить на исправные, отсутствующие поставить.

4.1.4. После текущего ремонта вагона с отцепкой его от подвижного состава тормозное оборудование на вагоне должно быть принято в соответствии с разделом 24 настоящей Инструкции.

4.2. Ремонт тормозного оборудования при деповском ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов

4.2.1. При деповском ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов с рамы вагона и с тележек должны сниматься:

главная и магистральная части воздухораспределителя;

поршневой узел вместе с пружиной и передней крышкой тормозного цилиндра;

Источник