Ремонт тормозных цилиндров погрузчиков

Тормозная система погрузчика и другой спецтехники: принцип работы, выход из строя и ремонт

Подобно любому транспортному средству погрузчики, машины для проведения дорожных работ и прочая спецтехника должны иметь системы торможения следующих типов:

Если говорить о такой категории, как рабочая тормозная система погрузчика, например, то ее основным назначением является понижение скорости и полная остановка машины, находящейся в движении.

Запасная предназначена для остановки транспорта в случае, если рабочая система дала сбой в работе. В свою очередь тормозная система погрузчика стояночного типа позволяет удержать его в нагруженном состоянии, если вес груза превышает определенные весовые показатели во время подъема или спуска. Причем в данном случае время остановки не играет роли.

О том, насколько эффективно функционирует тормозная система погрузчика, может свидетельствовать пройденный тормозной путь техники.

Из чего состоит система торможения погрузочной техники?

Основными компонентами этой важной составляющей данного спецтранспорта являются:

• суппорты;
• камера расширения;
• колодки торможения;
• дисковые элементы;
• барабаны;
• насосы.

Какие неполадки могут наблюдаться в компонентах тормозной части погрузчиков?

Обязательным пунктом в техобслуживании такой спецтехники, как погрузчики, является диагностика ее системы торможения, которую необходимо проверять, согласно регламенту, определенному со стороны завода-изготовителя. В большинстве случаев рекомендовано проводить проверочные мероприятия в ходе каждого планового технического обслуживания, но минимально регламентированной частотой является проверка, осуществляемая один раз в год.

В ходе подобных проверок нередко выявляются такие распространенные неисправности систем торможения как:

• вибрирование, заедание, проваливание и достаточно свободный педальный ход системы торможения;
• наличие всяких скрипов, скрежетов и других посторонних звуков при торможении;
• предрасположенность автомобиля к частым заносам;
• в процессе работы спецтехники колодки изнашиваются неравномерно;
• барабаны и диски постоянно нагреваются;
• образование на шланговых элементах высокого давления микроскопических трещинок;
• в процессе торможения транспорт уводит в сторону;
• происходит утечка тормозной жидкости.

Что может послужить причиной неисправностей элементов торможения погрузочной техники?

Чаще всего тормозной блок дает сбои в работе при изнашивании цилиндров либо колодок, а также при загрязнении прочих тормозных элементов, нарушении калибровки, наличии протечек жидкости, износе дисковых элементов и т.п.

При ремонте тормозных частей погрузочных машин специалисты могут производить замену таких компонентов как:

• колесные цилиндры;
• барабанный элемент;
• колодки;
• стягивающие пружинные блоки;
• автоматическая доводка колодок.

Источник

Ремонт тормозной системы погрузчика – причины и следствия неисправностей

Проблемы с тормозной системой погрузчика – одни из самых опасных. Неисправности подобного рода в спецтехнике вилочного типа могут нанести ущерб другому складскому оборудованию и хранящимся товарам. В случае с фронтальными погрузчиками некорректно работающие тормоза могут привести и к более серьезным последствиям.

Сигналом обратить внимание на состояние данной системы служат следующие признаки:

Слабая реакция на нажатие педали;

Заклинивание или медленное растормаживание.

Причинами подобных сбоев может быть ряд проблем с механизмами, составляющими систему:

Разгерметизация пневматического привода или цилиндра, а также их выход из строя;

Засорение соединительных трубок;

Проблемы с регулировкой работы механизмов;

Недостаточный показатель воздушного давления.

Каждая из описанных выше проблем может возникнуть вследствие различных причин. Это могут быть конструктивные дефекты заводской сборки, в частности детали с незначительно отличающимися размерами или прошедшие неправильную обработку. Механизм с такими запчастями не теряет способности выполнять свои задачи, что позволяет технике пройти стандартные испытания, однако быстрее изнашивается. Спровоцировать такую проблему может и случайная ошибка, допущенная во время предыдущего ремонта или технического обслуживания. Чрезмерное или наоборот недостаточное усилие при фиксации элементов, пренебрежение правилами технологии их замены и другие неточности в работе мастера также через некоторое время дадут о себе знать серьезными поломками. Разумеется, значение имеет и соблюдение условий эксплуатации, нарушение которых может стать причиной коррозии, а также ускоренного износа. Помимо этого, существует естественная выработка ресурса. Ни один механизм не может работать вечно даже при регулярном обслуживании. Детали неизбежно изнашиваются со временем, но их можно постепенно заменять, а в крайнем случае установить новый узел в сборе.

Ремонт тормозной системы погрузчика проводится после дефектовки деталей, в процессе которой определяется степень их износа, а, следовательно, необходимость замены или возможность повторного использования. Учитывая важность данного узла, заниматься его разборкой и анализом состояния, а тем более восстановлением, не имея специальных знаний не рекомендуется.

Источник

Ремонт главного тормозного цилиндра своими руками

В переводе с тюркского языка тормоз (turmaz) означает подкладку под колеса арбы. Мы уже прошли по эволюционной линейке развития транспорта, и в современном автомобиле тормозная система не ограничивается одной только подкладкой под колёса авто.

Устройство главного тормозного цилиндра

Тормозная система автомобиля сегодня – это сложнейшая система механических и электронных узлов и деталей, которые предназначены для замедления движения или остановки транспортного средства. Тормоза — это наша безопасность, поэтому своевременное обслуживание и ремонт тормозной системы – по умолчанию приоритетное понятие.

Основным звеном в тормозной системе является главный тормозной цилиндр.

Ремонт главного тормозного цилиндра естественным образом подразумевает знание его устройства. Являясь главным механизмом, приводящим в действие тормоза, главный тормозной цилиндр, по сути, устроен просто. Как и всё гениальное.

Основными компонентами его являются: поршни, приводящие в действие контуры передних и задних тормозов, возвратные пружины и уплотнительные кольца. Главный тормозной цилиндр работает в паре с вакуумным усилителем.

Перед тем, как начинать ремонт тормозного цилиндра, необходимо знать, что узлы первичного и вторичного поршней не разбираются, а меняются в сборе новыми.

Диагностика главного тормозного цилиндра

Первым признаком того, что главный цилиндр не в порядке, является низкая эффективность торможения либо слишком мягкий ход педали тормоза. Значит, пришла пора провести тщательную диагностику тормозной системы. И начать нужно с главного тормозного цилиндра.

На неисправности тормозов влияют многие факторы, и не факт, что причина кроется в главном цилиндре. Диагностика тормозов может подвести вас к необходимости проводить ремонт переднего тормозного цилиндра или ремонт заднего тормозного цилиндра. Но, как говорится, — вскрытие покажет.

Проверяем главный тормозной цилиндр

Проверка начинается с корпуса. В первую очередь проверяем следы подтекания тормозной жидкости на корпусе цилиндра, затем наличие трещин самого корпуса.

Затем переходим к проверке состояния уплотнительных элементов цилиндра. Уплотнители разбухли, значит приступаем к промывке главного тормозного цилиндра. Промывку нужно осуществлять спиртом. Виной всему является, скорее всего, неподходящая тормозная жидкость. Либо её сильное загрязнение.

Любой ремонт главного тормозного цилиндра подразумевает полную замену резино-технических изделий.

После промывки деталей они должны быть высушены сжатым воздухом. Зеркало самого цилиндра и поршни должны быть чистыми, без визуально видимых механических повреждений и ржавчины.

Герметичность главного тормозного цилиндра проверяется на стенде. Поэтому в гаражных условиях такая проверка исключена. Не допускается увеличенный зазор между поршнями и цилиндром, проверьте его в соответствие с параметрами мануала.

Порядок ремонта или замены узлов и механизмов

Вообще-то по наблюдениям и оценкам специалистов, ремонт главного тормозного цилиндра в гаражных условиях редко приводит к желаемому результату – повышение эффективности тормозов.

Рекомендация проста – проще заменить главный тормозной цилиндр в сборе, если речь не идёт лишь о замене резиновых уплотнителей.

При замене бачка главного тормозного цилиндра рекомендуется менять уплотнительные прокладки, предварительно слегка смазав их тормозной жидкостью.

При полной замене, или демонтаже для ремонта главного тормозного цилиндра, предварительно откачайте тормозную жидкость из бачка и заглушите трубопроводы.

Категорически запрещается ремонтировать регулятор давления главного тормозного цилиндра. Характеристики регулятора установлены производителем при изготовлении, поэтому регуляторы давления меняются в комплекте.

После ремонта тормозного цилиндра не забудьте провести прокачку тормозной системы.

Удачи вам при проведении ремонта главного тормозного цилиндра.

Источник

Тормозная система вилочных погрузчиков

Опытный оператор погрузчика не начнёт работу, пока не будет уверен, что техника исправна. Одна из систем, которая проверяется каждый раз перед началом работы – тормозная. При обнаружении любой неисправности в тормозной системе, погрузчик эксплуатировать запрещается.

Основные узлы тормозной системы

Тормозная система погрузчика делится на основную (рабочую) и стояночную.

Рабочая тормозная система отвечает за своевременное снижение скорости или полную остановку погрузчика во время работы. Основные её детали устанавливаются на ведущий мост. На каждое колесо приходится по одному гидроцилиндру и 2 тормозных колодки, которые находятся в специальном барабане. Этот барабан, взаимодействуя с колодками, создаёт необходимую силу трения для снижения скорости или остановки погрузчика.

Стояночный тормоз – система механическая. В отличие от основной тормозной системы она устанавливается на ведомый вал и служит для паркинга техники. Иногда ручной тормоз используют для экстренного торможения (если с основной системой что-то пошло не так). Состоит он из барабана на ведомом валу, который крепится к фланцу карданного шарнира. Приводится в действие рычагом, находящимся в кабине оператора.

Как работает тормоз

Водитель погрузчика спокойно работает: выгружает машины, расставляет товар на стеллажах, перемещает паллеты по складу. В среднем, чтобы вывезти паллет из фуры и установить его на стеллаже, нужно 5 раз нажать на педаль тормоза.

При каждом нажатии погрузчик моментально реагирует. В зависимости от силы нажатия на педаль, техника совсем останавливается или сбрасывает скорость. Что происходит в тормозной системе в это время?

В момент нажатия на педаль в тормозных цилиндрах создаётся огромное давление. Благодаря этому цилиндр приходит в действие и прижимает тормозные колодки к барабану. Погрузчик останавливается. Как только оператор убирает ногу с педали тормоза, давление в тормозной системе падает. На колодки уже ничего не давит, и они возвращаются в исходное положение благодаря возвратным пружинам. Техника снова может ехать.

Источник

Ремонт тормозных цилиндров погрузчиков

Основное назначение технического обслуживания — это уменьшение интенсивности износа деталей, предупреждение неисправностей, продление срока службы погрузчиков, обеспечение их постоянной готовности к работе, повышение надежности и безопасности эксплуатации.

Инструкцией по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин предусмотрено выполнение следующих работ.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Ежемесячное обслуживание проводят независимо от отработанных автопогрузчиком часов. В начале смены выполняют наружный осмотр автопогрузчика, его ходовой части, силовой передачи, грузоподъемного механизма, кабины. Проверяют комплектность и состояние инструмента, уровень и качество масла в картере двигателя, наличие топлива в баке и воды в радиаторе, уровень рабочей жидкости в баке гидросистемы, запас тормозной жидкости, а также отсутствие течи в соединениях трубопровода и через уплотнение цилиндров. Проверяют тяги, стартер, рулевое управление, двигатель, тормоза, коробку передач, муфту сцепления, фильтр очистки, давление в шинах и состояние аккумуляторов, в том числе наличие и плотность электролита и натяжение ремня вентилятора. Контролируют работу электроосветительных приборов, звукового сигнала, амперметра, датчиков уровня бензина, температуру воды, давления масла. Смазывают узлы погрузчика согласно инструкции по эксплуатации.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает работы, предусмотренные ЕО, и дополнительно следующие.

Двигатель: проверяют крепление радиатора и опор двигателя; подтягивают гайки крепления карбюратора и фланца приемной трубы глушителя; проверяют правильность положения дроссельной и воздушной заслонок карбюратора (открытия и закрытия) и отсутствие заеданий в приводе управления ими. Проверяют затяжку гаек и шпилек головки блока цилиндров на холодном двигателе. Для нового двигателя эту операцию нужно проводить регулярно через каждые 50 ч в течение первых 300 ч работы. После этого периода гайки подтягивают только в случае обнаружения пропуска воды или газа. Сливают через спусковую пробку отстой из топливного фильтра-отстойника. Проверяют крепление шкивов и вала генератора.

Силовая передача: проверяют свободный ход педали сцепления (при необходимости его регулируют), крепление коробки передачи и механизма обратного хода, затяжку болтов фланцев карданов, крепление ведущего моста к раме, отсутствие течи через сальник ведущей шестерни, прокладки редуктора и пробки. Подтягивают болты крепления полуосей ведущего моста.

Мехнизмы управления: проверяют свободный ход педали тормоза, действие тормозов (при необходимости их регулируют), состояние и надежность крепления зубчатого сектора и рычажной системы ручного тормоза, крепление картера рулевого механизма к раме шасси, сошки на валу и стакана рулевой трапеции, исправность работы гидроусилителя рулевого управления при повороте колес в движении и на стоянке в обе стороны (в случае необходимости регулируют гидроусилитель). Проверяют и подтягивают соединения рычагов и тяг рулевого управления и шаровых пальцев гидроусилителя.

Подвеска и ходовая часть: проверяют состояние задней балки и, если нужно, подтягивают гайки стремянок, ее крепление к плите, проверяют сопротивление оси задней подвески, крепление противовеса.

Электрооборудование: удаляют грязь с аккумуляторов; при этом прочищают вентиляционные отверстия в крышках. Проверяют крепления и состояние аккумуляторной батареи (уровень и плотность электролита, степень заряженности) и при необходимости доливают дистиллированную воду или электролит. Проверяют крепление стартера к картеру маховика и затяжку шпилек генератора, состояние и крепление электропроводов и их наконечников. При этом особое внимание обращают на надежность соединения массового провода реле-регуляторов. Провода высокого напряжения при повреждении изоляции заменяют. Снимают крышку распределителя зажигания и тщательно протирают снаружи и изнутри тряпкой, смоченной в чистом бензине.

Грузоподъемник и привод: проводят осмотр рамы, каретки, соединений трубопроводов для обнаружения повреждений сварочных швов, гибких шлангов и проверки надежности всех креплений, а также выявления утечек рабочей жидкости. Проверяют крепление гидронасосов, редукторов их привода и болтов фланца кардана привода редукторов, выявляют отсутствие перегревов гидронасосов при работе.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает весь объем ЕО и ТО-1, операции, предусмотренные картой смазки, и, кроме того, следующие работы. Выполняют необходимые ремонтные и сварочные работы по металлоконструкции различных узлов. Снимают колеса переднего и заднего мостов, проверяют состояние подшипников, ступиц, сальников, тормозных колодок, их опорных осей и эксцентриков, тормозных цилиндров, их манжет и поршней оттяжных пружин и других узлов. Снимают и проверяют свечи зажигания. При необходимости их очищают от нагара и регулируют зазоры между электродами. Проверяют действие контрольных приборов, гидронасосов, усилителя руля и гидрораспределителя. Производят смену рабочей жидкости с промывкой гидросистемы.

Текущий ремонт предусматривает работы, указанные в ТО-2 И дополнительно следующие. Разбирают грузоподъемник, осматривают и ремонтируют наружную и внутреннюю рамы, каретку и подшипники. Снимают головку блока цилиндров двигателя. Удаляют нагар с ее внут-ренных поверхностей и с днищ поршней, производят выборочную притирку клапанов с регулировкой зазоров. Проверяют состояние коробки передач, механизма обратного хода и ведущего моста, заменяют износившиеся шестерни и после сборки регулируют. Проверяют систему гидропривода грузоподъемника, охлаждения двигателя и топливную. Регулируют рулевое управление и гидроусилитель.

Ежемесячное обслуживание предусматривает наружный осмотр и очистку от пыли и грязи грузоподъемника, электрооборудования, ходовой части. Замеряют напряжение и плотность электролита аккумуляторной батареи (количество и плотность электролита доводятся до нормы), осматривают и при необходимости подкрепляют контакты. Проверяют работу ручного и ножного тормозов, звукового сигнала, грузоподъемного механизма, контроллера и контактов. Устраняют течи в тормозной и гидравлических системах, картере ведущего моста и рулевого управления. Проверяют крепление грузоподъемника и рессорного подвешивания.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает работы, предусмотренные ЕО, и дополнительно следующие. Проверяют напряжение аккумуляторной батареи, надежность контактов. При необходимости заменяют отдельные элементы батареи. Последнюю очищают от грязи, контакты и перемычки смазывают техническим вазелином. Электропогрузчик осматривают с целью устранения трещин, забоин и других деформаций корпуса и съемных откидных кожухов и крышек. Проверяют исправность тормозов (свободный ход ножной педали не должен превышать 10 — 15 мм), а также герметичность гидросистемы и состояние электропроводки. Заменяют дефектные пружины, зачищают контакты контроллера и контакторов. Проверяют грузоподъемник и катки, регулируют натяжение цепей. Замеряют уровень рабочей жидкости в баке. Проверяют крепление рессор, подвесок моста, состояние подрессорных втулок, люфт рулевого управления.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает весь объем ЕО и ТО-1 и, кроме того, следующие работы. Проверяют пускорегу-лировочные сопротивления и качество изоляции электропроводки. Перебирают аккумуляторную батарею, чехлы промывают и просушивают, выполняют монтаж батареи. Проверяют плотность прилегания контактных соединений электропроводки, обнаруженные дефекты устраняют. Контролируют исправность тормозной системы, регулируют тормоза с проверкой степени износа тормозных накладок. Проверяют состояние рабочего и главного тормозных цилиндров. Регулируют зазоры установки подшипников передних колес. Устраняют неисправности в гидросистеме. Заменяют изношенные манжеты. Очищают грузоподъемный механизм, осматривают наружную и внутреннюю рамы и каретку. Узлы и механизмы смазывают согласно карте смазки.

Текущий ремонт предусматривает работы, указанные в ТО-2, и дополнительно следующие. Погрузчик разбирают по узлам, проверяют состояние корпуса, сменяют манжеты цилиндров наклона, подъема, а также тормозных цилиндров. Промывают гидросистему и заменяют рабочую жидкость. Зачищают коллекторы электродвигателей, ремонтируют щеткодержатели. Проверяют муфту сцепления и шпоночные пазы на валах электродвигателей, главной передачи и коробку сателлитов, регулируют зазоры. Ремонтируют или заменяют изношенные детали контроллера, контактора, блокировочных устройств. Заменяют изношенные бандажи колес, проводят ревизию системы рулевого управления, обнаруженные дефекты устраняют. Проверяют состояние электрических цепей с устранением неисправностей. Промывают аккумуляторные батареи и заменяют электролит.

3. Ковшовые погрузчики

Ежесменное обслуживание выполняют в основном так же, как для автопогрузчиков. Давление в шинах проверяют у погрузчиков на пнев-моколесном шасси. У машин, базой которых служат гусеничные тракторы, подлежат проверке: гусеничная ходовая часть (осматривают проушины траков и пальцы, соединяющие смежные траки), бортовые передачи, помимо основных двигателей-дизелей — пусковые карбюраторные двигатели с системой подачи к ним бензина, зажигания свечей, наличие и плотность электролита аккумуляторной батареи, напряжение на ее клеммах. Проверяют крепление рабочего оборудования (ковша, двухчелюстного захвата, крановой стрелы с крюком, бульдо-зерно-грейферного ковша) на раме погрузчика, особенно шарниров установки поворачивающихся частей. Проверяют уровень горючего в топливном баке дизеля и бензобаке пускового двигателя, уровень масла в картерах обоих двигателей, температуру и уровень воды в системе охлаждения дизеля.

После проверки машины и пополнения смазки в соответствии с имеющейся для данного погрузчика картой смазки, перед тем как приступить к работе, производят опробование дизеля вхолостую вначале с небольшим числом оборотов с постепенным увеличением его до максимального.

Интенсивность охлаждения дизеля регулируют открытием или прикрытием шторок радиатора для изменения потока воздуха, обдувающего радиатор. Зимой поток воздуха уменьшают, прикрывая шторками радиатор, летом шторки следует держать открытыми. Для проверки температуры воды наблюдают за показаниями термометра, находящегося на приборной панели погрузчика. При неисправном термометре запускать дизель нельзя. Следует иметь в виду, что при температуре охлаждающей воды ниже 70° С клапан термостата автоматически закрывается и вода поступает к циркулярному насосу в обход радиатора. Нормально при работе тракторных дизелей и вскоре после их остановки температура охлаждающей воды должна быть 75 — 95 °С.

Зимой при применении воды радиатор закрывают чехлом. Не рекомендуется заливать кипятком систему охлаждения неработавшего дизеля в начале смены после ночной стоянки, особенно при сильных морозах, для предотвращения появления трещин в головках цилиндров и корпуса. В случае остановки погрузчика на ночь или длительных перерывов в работе воду сливают во избежание замерзания. Предварительно надо дать дизелю постепенно охладиться и слить воду, когда температура ее понизится до 40 — 50° С. В процессе работы не допускается доливать холодную воду, если дизель сильно нагрет. При небольших перерывах в работе зимой во избежание замерзания охлаждающей воды дизель укрывают и периодически запускают вхолостую на низких оборотах в течение 10-15 мин. В случае нарушения циркуляции воды в системе охлаждения вначале следует отогревать горячей водой находящиеся внизу трубки радиатора, патрубки и насос. Не допускается разогрев факелами и паяльной лампой.

Перед началом смены и во время работы погрузчика периодически осматривают плотность сальников насоса, а также соединения резиновыми шлангами патрубков радиатора с патрубками дизеля и трубок радиатора. Обнаруженные течи устраняют: в сальниках подвертыванием гаек или заменой набивки, в местах соединений подвертыванием гаек хомутиков крепления. Течь возможна в результате ослабления крепления или неисправности прокладок из-под фланцев водяных патрубков дизеля, пускового двигателя и корпуса циркулярного насоса. Если обнаружена течь в местах заделки трубок радиатора, последний подлежит замене.

Нарушение циркуляции воды или антифриза в системе охлаждения может происходить вследствие попадания смазки на ремень, приводящий в действие насос. Для устранения пробуксовывания с ремня тщательно удаляют смазку. Ремень должен быть вытерт насухо и его натяжение доведено до нормального. Критерием служит прогиб ремня на 15 — 20 мм посередине при приложении нагрузки 50 — 70 Н.

По окончании работы стрелу погрузчика с рабочими органами эпускают на площадку, после чего останавливают дизель. Следует очистить гусеничный ход, ковш (или другое рабочее оборудование), исполнительные гидроцилиндры и другие подвижные части погрузчика, проверить и в случае необходимости подтянуть детали крепления, сливные пробки, масленки и их крышки. Дефекты, которые не могут быть устранены водителем, указывают в записке, передаваемой дежурному механику участка или прорабу.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) предусматривает работы, необходимые при ЕО, а также следующие. Проверяют все агрегаты погрузчика – сварные швы ковша, стрелу и другие элементы рабочего оборудования (шланги, трубопроводы и все соединения гидросистемы), чистоту каналов подвода смазки и исправность масленок рабочего оборудования.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) предусматривает работы, выполняемые при ТО-1, и дополнительно следующие. Заменяют неисправные уплотнения гидросистем, в том числе манжеты исполнительных гидроцилиндров, и рабочую жидкость. Очищают фильтры и магнитные уловители частиц (магнитные пробки). Проверяют гидрораспределитель, предохранительный клапан и дроссель. В случае загрязнения внутренних полостей их промывают. Заменяют изношенные зубья ковша, наплавляют твердым сплавом изношенные рабочие кромки других сменных органов. Устраняют повреждения сварных швов, обнаруженные в элементах навесного оборудования. Регулируют положение тормозных рычагов в зависимости от степени износа накладок тормозов.

Проверяют рычажной механизм установки ковша с разборкой этого механизма для выявления передвижения и привода лебедки с их регулировкой, систему управления погрузчиком с регулировкой тяг и рычажных передач; зубчатые передачи редукторов; шпоночные соединения с заменой изношенных шпонок.

Заменяют смазку в редукторах привода. Для этого необходимо слить отработанное масло из картеров главной конической передачи, коробки передач и из картеров бортовых передач. Картеры промывают керосином или дизельным топливом, после чего заправляют свежим маслом. Регулируют зазоры в конических подшипниках. Промывают смазкой пружины рычажного механизма установки ковша, а так-де пружинные амортизаторы.

Промывают и очищают от нагара свечи зажигания пускового двигателя. При необходимости регулируют зазоры между электродами, муфту сцепления главного и пускового двигателей.

Разбирают воздухоочиститель, при этом очищают и промывают поддон, сетчатые элементы корпуса, трубы и центробежный отделитель пыли. У погрузчиков с канатно-блочным механизмом регулируют натяжение ветвей канатов и пружинных компенсаторов слабины канатов, а также заменяют изношенные канаты.

Текущий ремонт предусматривает работы, выполняемые при ТО-2, а также следующие. Снимают и разбирают по узлам с целью проверки всех деталей навесное рабочее оборудование. Очищают и проверяют корпус погрузчика. Заменяют новыми манжеты исполнительных гидроцилиндров и тормозных цилиндров. Заменяют отработавшую рабочую жидкость чистой и промывают гидросистему. Проверяют муфты сцепления, шпоночные соединения, зубчатые передачи. Обнаруженные при этом неисправности устраняют, заменяют изношенные прокладки муфт и шпонки, регулируют зазоры между находящимися в зацеплении зубчатыми колесами. Промывают аккумуляторы стартерной батареи пускового двигателя, заменяют электролит. Проверяют все клеммовые соединения электрической схемы с зачисткой контактирующих поверхностей. Воду сливают из системы охлаждения двигателя, после чего его промывают раствором соды. Сливают также горючее. Корпус топливного фильтра и фильтр грубой очистки промывают. Загрязненные элементы фильтра тонкой очистки заменяют новыми. Форсунки снимают, проверяют и регулируют давление впрыска (распыливаемая форсункой смесь должна образовать конус правильной формы), промывают распылители форсунок. Неисправные форсунки заменяют новыми.

Снимают и очищают от нагара головки цилиндров главного и пускового двигателей. Проверяют износ клапанов, штанг толкателей, седел клапанных гнезд. Если клапаны имеют пропуск, их притирают. При износе или повреждении прокладок головок цилиндров, выпускных и впускных коллекторов, а также гильз и уплотнительных колец они подлежат замене.

Снимают для проверки картер дизеля и масляного насоса, сетчатый фильтр маслоприемника насоса, радиатор охлаждения масла и маслопроводы. Проверяют износ кулачкового распределительного вала и толкателей, а также исправность шплинтовки шатунных болтов.

После сборки дизеля регулируют зазоры клапанов. Обращают внимание на наружное крепление двигателя. Проверяют все соединения шлангов в системе циркуляции воды и сальники водяного насоса. Проверяют и регулируют агрегат пускового двигателя, главную муфту сцепления, механизмы переключения передач и управления тормозами. По окончании проверки необходимо запустить с помощью пускового двигателя дизель и опробовать его на холостом ходу. Убедившись в его нормальной работе, проверить все агрегаты погрузчика вначале на холостом ходу, а затем с грузом.

При текущем ремонте ковшовых погрузчиков с двигателями внутреннего сгорания в середине ремонтного цикла допускается заменять двигатель, вышедший из строя, новым или запасным, прошедшим капитальный ремонт. В случае необходимости погрузчик красят.

Источник