Ремонт траверсы тягового двигателя электровоза

сборка траверсы тягового двигателя НБ-418К6

Запрессуйте в остов щит со стороны против коллектора. Установите в остов якорь и траверсу. Запрессуйте щит со стороны коллектора. Установите двигатель в горизонтальное положение. Снимите крышки и кольца, замерьте торцовое биение подшипников, которое должно быть не более 0,12— 0,18 мм. Замерьте радиальный зазор между роликами и кольцом подшипника в холодном состоянии после посадки, установите кольца, насадите на вал с нагревом кольца, подшипники закройте крышками.
На траверсе щеткодержатели монтируют через любой наиболее удобный для этого люк. После установки на нее всех щеткодержателей траверсу поворачивают в положение, указанное контрольной риской, и закрепляют. Проверяют правильность установки щеткодержателей, для чего шаблонами контролируют расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора (для большинства двигателей 2—4 мм), и зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя, который должен быть не менее 6,5 мм — для двигателей НБ-418К6. Этот зазор следует проверять при якоре, смещенном в крайнее положение в сторону щеткодержателя. Проверяют также параллельность щеткодержателя поверхности коллекторных пластин. Перекос по высоте более 1 мм не допускается. поворачивают в противоположном направлении и так до тех пор, пока не будет найдено положение, при котором показание вольтметра будет равным нулю или близким к нему. В этом положении траверсу закрепляют и регулируют нажатие щеток, контролируя его значение ручным динамометром или с помощью специальной установки. Через смотровой люк остова индикатором проверяют биение коллектора.

Дата добавления: 2018-06-01 ; просмотров: 2415 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

Ремонт траверсы тягового двигателя электровоза

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ-514
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752
глава 13 — 25

ОАО » Российские железные дороги »
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ-514
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752

13. РЕМОНТ ТРАВЕРСЫ, ЩЕТКОДЕРЖАТЕЛЕЙ, КРОН-ШТЕЙНОВ,
ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПАЛЬЦЕВ ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА

13.1. Произвести разборку траверсы.
Траверсу разбирать на верстаке или на специализированном стенде для ремонта типа А849.01.00.

13.1.1. Ранее (см. п. 8.4) были сняты щеткодержатели с крон-штейнами и накладками с изоляционных пальцев траверсы.

13.1.2. Снять с траверсы изоляционные пальцы, для чего следует отвернуть гайки М20. 13.2. Очистить и протереть разобранные узлы и детали траверсы. Корпус траверсы очистить металлической щеткой, после чего про-тереть концами, смоченными в керосине. Остальные детали протереть технической салфеткой, увлажненной бензином.

13.3. Разобрать щеткодержатели, для чего необходимо:

13.3.1. Вынуть из корпуса каждого щеткодержателя (рис. А21) по три щетки поз. 9.

13.3.2. Отогнуть и вынуть шплинты поз. 8 и выбить оси поз. 5, 6, используя выколотку.

13.3.3. Вывернуть три регулировочных винта поз. 7, снять пружины поз. 2 и нажимные пальцы поз. 1.

13.3.4. Выбить ось поз. 4, используя выколотку.

13.4. Осмотр и ремонт корпуса щеткодержателя рис. А23.

13.4.1. Осмотреть корпус щеткодержателя на отсутствие или наличие трещин, изломов, а также копоти, подгаров, оплавлений и т.п.
Перечисленные дефекты на корпусе не допускаются. Осмотр выполнять лупой не менее семикратного увеличения (например, ЛП-1-7). Обнаруженные трещины отметить мелом.
Корпус щеткодержателя зачистить от копоти мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой. Подгары и оплавления зачистить плоским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой.
При текущем ремонте ТР-3 на корпусе щеткодержателя допускается:
— заваривать трещины газовой сваркой (в качестве присадочного материала применять латунную проволоку марки Л62), кроме трещин у основания прилива для крепления щеткодержателя;
— заваривать отверстия под болты и отверстия под оси при их повреждении или выработке с последующей механической обработкой;
— наплавлять гребенку при срыве ниток более 20% площади прилегаемой поверхности.
Восстановление трещин, выработанных отверстий, изношенной резьбы, поврежденных ниток поверхности гребенки корпуса щеткодержателя выполнять с соблюдением требований, приведенных в Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
Запрещается восстанавливать изношенные окна под щетки корпуса щеткодержателя путем их разрезки и последующей сварке.

13.4.2. Измерить у корпуса щеткодержателя рис. А23 расстояние от вершин зубьев гребенки до оси его окон штангенциркулем и проверить параллельность плоскости гребенки к поверхности окон, установив его на контрольный угольник.
Расстояние от вершин ниток гребенки до оси окон корпуса щет- кодержателя может быть при выпуске из ТР-3 — 55±0,3 мм, при выпуске из СР — 55±0,2 мм (при таком же чертежном размере).
Непараллельность плоскости гребенки и поверхностей окон должна быть не более 0,3 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,2 мм при выпуске из СР. При непараллельности плоскости гребенки к поверхности окон выше указанной нормы, следует восстановить окна методом электрического меднения согласно технологической карте КЛ141 «Восстановление окон щеткодержателей методом электрического мед нения».

13.4.3. Проверить шаблоном размеры окон корпуса щеткодержателей.
Размеры окон должны быть в пределах, указанных в табл. 4.

При неравномерной выработке окна поверхность его подлежит опиловке в пределах нормы выработки окна, а при износе более норм, приведенных в табл. 4, восстанавливать гальваническим способом или обжатием на специальном приспособлении по шаблону.

13.4.4. Проверить выработку отверстий в корпусе щеткодержателя под оси нажимных пальцев, пружин и состояние резьбовых отверстий М8 под наконечники шунтов щеток.
Отверстия, с выработкой более 0,5 мм, восстановить заваркой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Резьбовые отверстия, имеющие поврежденную резьбу, восстановить. Восстановление выполнять нарезанием ремонтной резьбы М10 или заваркой с последующим нарезанием резьбы чертежного размера М8.
Заварку отверстий и восстановление изношенной резьбы выполнять с соблюдением требований инструктивных указаний по п.13.4.1.

13.4.5. Осмотреть и проверить состояние поверхности гребенки корпуса щеткодержателя.
Поверхность ниток гребенки должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений, вмятин и срывов ниток. При повреждении площади гребенки менее 20%, восстановить впадины ниток расчисткой при помощи трехгранного шабера ОСТ3.4634-80. При выпуске из ТР-3 допускается восстанавливать поверхность корпуса щеткодержателя методом наплавки при повреждении ниток поверхности гребенки более 20% с последующей механической обработкой на фрезерном станке.
При выпуске из СР допускается оставлять без исправления срыв ниток величиной не более 5% общей площади гребенки корпуса щеткодержателя.

13.5. Проверить состояние пружин рис. А21 поз. 2.
Пружины с трещинами, изломами или потерявшие упругие свойства или не обеспечивающие усилия, согласно требованиям черт. 5Т.281.039, подлежат замене.

13.6. Осмотреть нажимные пальцы (рычаги) поз. 1 и измерить выработку у них. Погнутости, сколы, трещины на рычагах не допускаются. Нажимной рычаг, имеющий выработку отверстий более 0,5 мм, подлежит замене или восстанавливается согласно п. 13.4.4.

13.7. Проверить состояние остальных разобранных деталей щеткодержателей.
Трещины, сколы, износ, погнутости осей, крепежных деталей не допускаются. Оси в местах посадки в корпус щеткодержателя при выпуске из ТР-3 не должны иметь выработку более 0,5 мм. В противном случае ось заменить. При выпуске из СР оси с выработками заменить.
Запрещается устанавливать оси, не соответствующие чертежным размерам отверстий в соединяемых деталях.
Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить.

13.8. Собрать щеткодержатели в последовательности, обратной разборке по п. 13.3.

13.8.1. При сборке щеткодержателя следует подбирать пружины с разницей нажатия рычагов не более 10% (для равномерного распре-деления тока между щетками).
Нажимные рычаги должны поворачиваться без заеданий.
Измерить величину нажатия рычагов щеткодержателей. Нажатие рычагов на щетки должно быть в пределах 14-16 Н (1,4-1,6 кгс). Измерение нажатия рычагов выполнять одним из приспособлений (приборов), указанных в п. 5.13. Нажатие рычагов следует регулировать регулировочными винтами рис. А21 поз. 7.

13.8.2. Щетки в корпусе щеткодержателя должны перемещаться свободно и без заеданий. Крайние щетки установить так, чтобы шунты не выступали за контур щеткодержателя. 13.8.3. Ось поз. 4 закернить.

13.8.4. Перед установкой нажимных рычагов поз. 1 внутренние поверхности отверстий А смазать пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79.

13.8.5. В собранном щеткодержателе нажимные рычаги поз. 1 не должны иметь заеданий при подъеме и опускании и не должны ка-саться стенок окон корпуса поз. 3 при установке на щетки. Для исключения касания регулировку производить перемещением пальцев нажимных Б и В, отпустив болты Г.

13.9. Проверить состояние изоляционных пальцев.

13.9.1. Измерить сопротивление изоляции пальцев.
При измерении необходимо на прессмассу одеть хомут и подве-сти напряжение к хомуту и к шпильке пальца.
Сопротивление изоляции пальца, измеренное мегаомметром на 2,5 кВ, должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением изоляции менее нормы, но больше нуля, подлежат сушке. Сушку производить в сушильном шкафу А2425.00.00.
Пальцы, с сопротивлением изоляции равным нулю или с сопротивлением изоляции и после сушки меньше нормы, подлежат замене.

13.9.2. Наружная поверхность пальца должна быть ровной и чистой, шероховатость поверхности должна быть не более √ Rа6,3 .
Поверхность пальца зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, затем обезжирить ацетоном и покрыть эмалью в соответствии с п. 5.11.

13.9.3. Проверить состояние резьбы М20 шпильки изоляционного пальца при помощи резьбового калибра.
Палец, имеющий разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить.
Разрешается производить восстановление резьбы, для этого следует прогнать резьбу плашкой М20.

13.9.4. Изолятор должен быть плотно насажен на шпильке; не проворачиваться, не иметь трещин или других повреждений. В противном случае палец заменить.

13.9.5. Испытать изоляционный палец на электрическую прочность переменным током 50 Гц в течение 1 мин.:
— при выпуске из ТР-3 напряжением 4080 В;
— при выпуске из СР напряжением 5760 В.
Подключение испытательного напряжения производить соглас- но п. 13.9.1.
Испытание начинать с напряжения, не превышающего 1/3 испытательного, постепенно повышая его до полного значения. Время, в течение которого испытательное напряжение повышается от половинного до полного значения, должно быть не менее 10с. Полное испытательное напряжение выдержать в течение 1 мин., после чего плавно снизить до 1/3 и отключить. Если испытание не вызывает пробоя или перекрытия изоляции, то результат следует считать положительным, а испытание законченным.

13.10. Проверить состояние кронштейнов и накладок рис. А22.

13.10.1. Осмотреть кронштейны и накладки на отсутствие или наличие трещин, изломов, следов копоти и оплавлений.
Отверстия под крепление изоляционных пальцев проверить на отсутствие заусенцев и задиров. Трещины на кронштейнах и наклад- ках не допускаются.
Оплавления и копоть зачистить напильником, а затем шлифовальной шкуркой. Задиры в отверстиях зачистить круглым напильником ГОСТ 1465-80 с последующей зачисткой шлифовальной шкуркой. Трещины разрешается заваривать согласно требованиям Инструкции ЦТ-336.

13.10.2. Проверить резьбовые отверстия кронштейнов и накладок (М10, М16) и резьбовую поверхность шпилек М16, приваренных к кронштейнам.
Контроль внутренней метрической резьбы отверстий выполнять пробками резьбовыми типа КР (проходной и непроходной).
Контроль наружной метрической резьбы шпилек выполнять кольцом резьбовым проходным и кольцом резьбовым непроходным типа КР, изготовленных по ГОСТ 17763-89.
Кронштейн или накладку, имеющих разработанную, сорванную или поврежденную резьбу – заменить или произвести восстановление резьбы согласно п. 9.17.1.

13.10.3. Проверить состояние поверхности гребенки кронштейнов и произвести, при необходимости, ремонт согласно п. 13.4.5.

13.11. Проверить состояние соединительных шин траверсы.
Изоляция шин должна быть целой, чистой и сухой. Соединительные шины, имеющие следы перегрева (с хрупкой, потрескавшейся изоляцией) подлежат замене шиной той же марки и сечения с перепайкой наконечников в соответствии с п. 13.13.

13.12. Проверить состояние наконечников и пайку жил проводов в наконечнике. Контактные поверхности наконечников должны быть чистыми, гладкими и не иметь следов повреждения полуды, окислов или признаков перегрева.
Наконечники, не имеющие плотного прилегания, выправить и опилить контактные поверхности плоским напильником.
При необходимости поверхности наконечников облудить. Для этого зачистить наконечник мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой до металлического блеска. Лужение наконечников выполнять погружением в ванну с расплавленным припоем ПОС40 в течение (5-15)с. При этом рекомендуется использовать электрованну для пайки наконечников ПР827.01.00 с температурой нагрева (300-320) °С.
Пайка наконечников к жилам провода считается качественной, если жилы провода и наконечник полностью облужены и припой залит по всей окружности.
Наконечники, имеющие трещины, уменьшенную толщину контактной поверхности более чем на 20% или со следами выплавления припоя, подлежат перепайке в соответствии с п. 13.13.

13.13. В случае обнаружения дефектов при проверке по п.п. 13.11 и 13.12, произвести перепайку (замену) наконечников шин.
При этом тебуется выполнить следующие операции:

13.13.1. Разогреть дефектный наконечник и снять его с жил провода. Нагрев осуществлять токовыми клещами для пайки выводов. При разогреве наконечника исключить возможность повреждения изоляции.

13.13.2. Осмотреть состояние жил провода.
При повреждении жил более 10% номинального сечения, провод заменить на провод той же марки, того же сечения и длины.
Снять изоляцию провода под наконечник длиной 25 +3 мм.
Жилы провода зачистить до металлического леска, после чего облудить их припоем ПОС40.

13.13.3. Вставить конец жил провода в наконечник, обжать его и припаять припоем в электрованне согласно п. 13.12.

13.14. Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса траверсы.
Обнаруженный износ корпуса траверсы (материал 25Л ГОСТ 977-88) под стопорную планку и фиксатор или трещины на корпусе устранить наплавкой с последующей обработкой в соответствии с п.п. 12.4 или 9.16.2-9.16.4. На посадочной поверхности траверсы в подшипниковый щит (Ø 0,3 0,1 720,5 + 0,3 _{— 0,1} ) мм не должно быть заусенцев, забоин и других дефектов. Забоины и заусенцы зачистить плоским напильником.
Состояние резьбовых отверстий М10, М16 проверить согласно п. 9.9. Необходимое восстановление резьбовых отверстий производить в соответствии с п. 9.17.

13.15. Поверхности траверсы покрыть эмалью ГФ-92-ХС, красной, кроме зубьев, резьбовых отверстий, посадочной поверхности на подшипниковый щит и поверхности накладки под фиксатор, приваренной к траверсе.
Поверхность зубьев и посадочную поверхность траверсы покрыть Ц9Хр.

13.16. Установить щеткодержатели на траверсу в последовательности, обратной разборке по п. 13.1. Сборку траверсы производить на стенде А849.01.00.

14. ОЧИСТКА И ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЯКОРЕЙ

Работы по проверке, измерениям и ремонту якоря (в данном разделе и в разделах 15, 16) следует выполнять на стеллаже с деревянным покрытием и войлочной футеровкой или на специальных стойках. Якоря на этих стойлах устанавливать на обрезиненные катки, которые можно вращать вручную.

14.1. Протереть от пыли и загрязнений узлы и детали якоря.

Узлы и детали механической части якоря (выступающие концы вала, передний нажимной конус коллектора, внутренние кольца подшипников, втулки, крепежные детали) протирать концами, смоченными керосином.
Стеклобандаж, задние и передние лобовые части секций обмотки якоря и пазовые клинья, т.е. ту часть якоря, которая пропитана в компаунде ЭМТ-1, протирать технической салфеткой, смоченной бензином.
Коллектор и передний бандаж конуса коллектора протирать чистой технической салфеткой, увлажненной бензином.

14.2. Измерить активное сопротивление обмотки якоря.

Следует иметь ввиду, что у якоря данного тягового двигателя при 348 коллекторных пластин, число пазов – 87, а тип обмотки петлевой.
Для измерения активного сопротивления обмотки якоря следует отсчитать 87 коллекторных пластин и отметить мелом на петушках первую и последнюю пластины. Далее приложить к ним щупы измерительного моста постоянного Р3009 или другого аналогичного прибора.
Активное сопротивление обмотки якоря при 20 о С должно быть равным (0,0112±0,00056) Ом. Завышенное измеренное сопротивление указывает на возможное увеличение переходного сопротивления в месте приварки концов секций к петушкам коллектора. Заниженное сопротивление указывает на возможное межвитковое замыкание секций обмотки якоря. Сопротивление, равное нулю, указывает на обрыв витков обмотки якоря или нарушение приварки секций в петушках коллектора.
Если температура цеха во время измерения отличается от20 °С, то следует выполнить расчет величины активного сопротивления по формуле, приведенной в п. 10.2.

14.3. Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря при температуре цеха равной (20±5) °С должно быть не ниже 3 МОм. Измерение производить мегаомметром, указанным в п. 5.5.
Для этого следует один щуп мегаомметра приложить к валу якоря, а другой щуп – к коллекторной пластине.

14.4. Проверить качество приварки секций в петушках коллектора.

Данную операцию следует производить при помощи устройства для проверки качества пайки УПК-1. Устройство позволяет измерять сопротивление цепи между двумя соседними пластинами коллектора. В устройстве предусмотрен режим установки порогового значения сопротивления, превышение которого сигнализирует о некачественной пайке якорной обмотки к пластинам коллектора и режим целостности проверяемой цепи.
При обнаружении некачественного контакта между концами секций обмотки и петушками коллектора приварку следует производить в соответствии с п. 16.7.

15. РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ЯКОРЯ
ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗОВ

15.1. При производстве ТР-3 проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увеличения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца. Не снятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым МД-12ПС.
Не снятые лабиринтные втулки рис. А24 поз. 3, 4 проверить визуально.
Трещины на деталях не допускаются.
Роликовые кольца поз. 2 с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене. При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки поз. 3, 4.
Внутренние кольца подшипников и втулки следует снимать с вала при помощи установки высокочастотного нагрева деталей А2460.00.00 с индуктором для нагрева внутренних колец подшипников и лабиринтных втулок.

15.2. При производстве среднего ремонта СР внутренние кольца подшипников и лабиринтные втулки следует снять с вала якоря посредством установки, указанной в п. 15.1.
Проверить их состояние. При обнаружении дефектов роликовые подшипники и лабиринтные втулки заменить.
Проверить при помощи лупы и дефектоскопом, указанными в п. 15.1, конусы вала и шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца, роликовые подшипники и лабиринтные втулки.

15.3. Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.
Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой ГОСТ 5009-82, после чего протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.
При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).
Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять в соответствии с п. 15.9 с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

15.4. Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.
Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

15.4.1. Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали. Измерения диаметров выполнять микрометром рычажным типа МРИ200-0,01 как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120 ° по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.
Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшипников не должна превышать 0,02 мм при выпуске из ТР-3 и 0,018 при выпуске из СР.
Чертежные (размеры новой детали) и допускаемые при выпуске из ТР-3 и СР диаметры посадочных поверхностей вала якоря приведены в табл. 5.

* Допуски на градационные ремонтные размеры здесь и далее принимать как для новой детали

15.4.2. Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.
Измерения внутренних диаметров выполнять нутромером типа НМ200 аналогично измерениям п. п. 15.4.1. .4.1.
Чертежные и допускаемые при выпуске из ТР-3 и СР внутренние диаметры перечисленных деталей приведены в табл. 6.

15.4.3. По полученным данным измерений по п.п. 15.4.1, 15.4.2 подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря, которые должны соответствовать данным табл. 7.
При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности при ТР-3 разрешается восстановить или произвести замену деталей. При СР детали с изношенными посадочными поверхностями следует заменить. енить.
Восстановление внутренних диаметров роликоподшипников при необходимости выполнять методом цинкования согласно п. 15.10.
Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки в соответствии с п. 15.9.

15.5. Проверить конус вала якоря калибром, для чего покрыть внутреннюю поверхность конусного калибра тонким слоем краски и одеть его плотно на конус вала. Снять калибр и проверить площадь его прилегания к конусу вала.
Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% при выпуске из ТР-3 и не менее 85% при выпуске из СР с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. онуса.

15.6. Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к установке холодную шестерню на конус вала якоря.
Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.
Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением расстояния от конца галтели до торца посаженной шестерни допускается в пределах (10-14,3) мм при выпуске из ТР-3 и (10,3-14,3) мм при выпуске из СР.
Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

15.7. Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опилить, при необходимости, до получения параллельност Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу как для нового вала.
Ширина шпоночной канавки на конусе вала должна быть 20_-0,12 мм, длина 88_-1 мм.

15.8. Проверить состояние резьбовых отверстий М60х3 в конусе вала для крепления шестерни. я крепления шестерни.
Контроль осуществлять калибром резьбовым ГОСТ 17758-89.
Резьба поврежденная с износом или срывом более двух ниток, подлежит восстановлению на ремонтный размер следующей градации: М60х3, М64х3, М68х3. Восстановление внутренней резьбы можно производить двумя способами:

15.8.1. Нарезать в конусе вала резьбу ремонтным размером М64х3 или М68х3 под гайку крепления шестерни. Для этого:
1) Установить якорь в центрах на токарный станок и проверить центровку вала якоря.
Центровку вала якоря проверять при помощи индикатора с ножкой, оснащенной иглой. Биение вала по шейкам допускается не более 0,15 мм.
2) Установить якорь в люнете после центровки вала по шейкам, срезать неисправную резьбу и нарезать ремонтную резьбу М64х3 или М68х3.
3) Изготовить специальную гайку с соответствующей резьбой.

15.8.2. Нарезать в конусе вала резьбу чертежного размера М60х3 под гайку крепления шестерни. Для этого:
1) Установить якорь в центрах на токарный станок и проверить центровку вала якоря.
2) Установить якорь в люнеты, срезать неисправную резьбу на глубину 2 мм на сторону так, чтобы не осталось вмятин, забоин и рисок глубиной более 2 мм.
3) Произвести наплавку на валу якоря посредством установки СТ-022. Целесообразно совмещать работу по наплавке внутренних отверстий под резьбу с наплавкой поверхностей вала.
4) Установить якорь в центрах на токарный станок, проверить биение вала по шейкам, которое должно быть не более величины, указанной в п. 15.8.1.1.
5) Установить якорь в люнеты и произвести рассверловку отверстия. После этого нарезать в конусе вала резьбу чертежного размера М60х3.

15.9. Восстановление изношенных посадочных поверхностей вала якоря.
Данное восстановление может быть произведено методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке.
Восстановление посадочных поверхностей деталей электродуговой или вибродуговой наплавкой выполнять в соответствии с п.12.4.

15.10. Восстановление натяга внутренних колец роликовых подшипников по посадочным поверхн Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п. 15.4.2 поверхности имеют больший износ, чем указано в табл. 6, то следует произвести восстановление внутренних поверхностей подшипников методом цинкования. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать натяг, приведенный в табл. 7.
Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесением слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357 Ин «Восстановление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» №ЦТ/330.

15.11. При среднем ремонте СР, кроме перечисленных, могут быть выполнены следующие работы, применительно к валу якоря: ите 15.11.1. Выпрессовать вал и заменить его новым, если его прямолинейность и размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков и износов или если он имеет поперечные трещины. Заварка трещин на валах запрещается.

15.11.2. Проверить магнитным дефектоскопом МД-12ПС выпрессованные и вновь устанавливаемые валы по всей длине.

15.11.3. Валы тяговых двигателей, имеющие пробег от начала эксплуатации более 2,5 млн. км, при среднем ремонте обязательно выпрессовать и проверить магнитным дефектоскопом по всей длине. скопом по всей длине.

15.11.4. Произвести запрессовку вала в якорь.

15.12. Произвести установку лабиринтных втулок и внутренних колец подшипников на вал якоря.

15.12.1. Лабиринтные втулки и внутренние кольца подшипников нагреть при помощи установки А2460.00.00, используя соответствующие индукторы.

15.12.2. Насадить лабиринтные втулки и внутренние кольца подшипников на вал якоря и дать им остыть до температуры окружающей среды.

16. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ЯКОРЯ
ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА

16.1. При ремонте электрической части якоря следует иметь ввиду, что обмоточная часть якоря пропитана в эпоксидном компаунде ЭМТ-1 и не является ремонтопригодной. Поэтому при ТР-3 произвести только визуальную проверку состояния обмоточной части якоря. При наличии трещин, выбоин и других дефектов, покрыть места повреждения эпоксидным компаундом.

16.2. Произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов рис. А24 поз. 6 легким отстукиванием их молотком и предварительную проверку крепления винтов поз. 10 балансировочных грузов поз. 9. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.
Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии.
Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота.
Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выполнять в нагретом состоянии согласно п. 16.9. Крепление балансировочных грузов поз. 9 винтами поз. 10 окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.11.

16.3. Проверить состояние рабочей поверх Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.
Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранять обточкой коллектора согласно п. 16.6.1.
Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах (508-522,5) мм, при выпуске из СР – в пределах (512-522,5) мм при чертежном размере 520 +2,5 _-0,5 мм. Измерение диаметра рабочей поверхности коллектора производить при помощи штангенрейсмуса ШР-1000-0,1 ГОСТ 164-90.
Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2-2,0) мм.
Глубину продорожки измерять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6. дить согласно п.16.6.

16.4. Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллектора рис. А24 поз. 5 и крепление к нему манжеты (конуса изоляционного) поз. 7.
Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. При наличии каких-либо из перечисленных дефектов, бандаж подлежит ремонту 16.5. Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

16.5.1. Установить и закрепить якорь на станок для бандажировки и продорожки якорей электрических машин РТ-5004 и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное устройство.

16.5.2. Разрезать заменяемый бандаж на конусе в двух-трех местах по образующей конуса и снять его, после чего протереть конус чистой технической салфеткой. Осмотреть и очистить поверхность миканитового конуса.

16.5.3. Наложить бандаж на передний конус коллектора в соответствии с рис. А24. Намотку на конус бандажа производить стеклобандажной лентой ЛСБЭ-155 0,2х20 поз. 8, укладывая ее с натяжением 600 +200 Н (60+20 кгс) и перекрытием ½ ширины. При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа. После наложения ленты место входа в зхазор (см. рис. А24) зашпатлевать замазкой 3ТПЭ-1.

16.5.4. Заправить конец стеклобандажной ленты уложенного бандажа под последние два витка. Проутюжить стеклобандаж горячим валиком, не допуская прожогов.

16.6. Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.2.
Для этого установить якорь на токарный станок. ь на токарный станок.
Целесообразно для данного двигателя использовать токарный станок РТ-917.

16.6.1. Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.
При обточке рабочей поверхности коллек — устранять забоины и выжеги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
— опиливать напильником рабочую поверхность; рабочую поверхность;
— применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
— обтачивать петушки коллектора.
При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необходимости канавку у петушков коллектора, которая должна быт 16.6.2. Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Для этой цели может быть использован станок для бандажировки и продорожки якорей, указанный в п. 16.5.1.
Глубина продорожки при выпуске из ТР-3 и СР должна соответствовать величине, указанной в п. 16.2.
При продорожке коллектора запрещается:
— подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора; верхности коллектора;
— допускать подрезы или забоины на петушках;
— допускать уступы по длине коллектор — оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

16.6.3. Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора. вер 16.6.4. Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

16.6.5. Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки √ Ra 0,4 .
Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой № 4-8 ГОСТ 6456-82, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора. верхности коллектора.
По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой № 40-6 ГОСТ 6456-82 или брезентом.
Режим шлифовки и полировки коллектора:
— частота вращения якоря – (300-500) об/мин.;
— продольная подача — 0,2 мм/об;
— время шлифовки (полировки) – (2-3) мин.
Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.
Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.

16.7. Приварка секций обмотки якоря в петушках коллектора.
Эта операция производится по необходимости, если при проверке по п. 14.4 обнаружена некачественная приварка концов секций (трещины, изломы и т.п.). При этом следует применять машину контактной сварки АДГ-507.
Проверку качества приварки выполнять методом измерения относительного падения напряжения между коллекторными пластинами согласно п. 14.4.

16.8. Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.
Якорь с изоляцией «Монолит», пропитанный в эпоксидном компаунде ЭТМ-1 при ТР-3 не требует пропитки. При среднем ремонте СР якорь следует пропитывать по необходимости; при пониженном сопротивлении изоляции, при механических повреждениях затве На Ростовском ЭРЗ по согласованию с ЦТ МПС (телеграммы МПС НР1389 от 01.03.96 и НР944 от 06.06.95) по своим ремонтным чертежам была отремонтирована партия якорей НБ-514 с заменой изоляции «Монолит» на ремонтопригодную изоляцию класса Н.
Эти якоря следует пропитывать на ТР-3 и СР вакуум-нагнетательным или ультразвуковым способом в кремнийорганическом лаке КО-916к. Сушку изоляции производить в сушильной печи (см. п. 10.14). После сушки пропитанные обмотки якоря покрыть эмалью КО-983. Измерить сопротивление изоляции якоря. ивление изоляции якоря.
Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,0 МОм при выпуске из ТР-3 и не менее 2,5 МО 16.9. Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п. 16.2.
Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку коллекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90 ° С моментом 89-98 Н.м (9-10 кгс.м).

16.10. Покрытие эмалью бандажа переднего конуса коллектора.
Покрытие эмалью производить в сушильно-пропиточном отделении. Поверхность стеклобандажа переднего нажимного конуса покрыть эмалью ГФ-92-ХС, красной (согласно чертежа завода-изготовителя 5ТН.674.183) или дугостойкой эмалью ЭП-9111 не менее двух раз. Бандаж конуса коллектора после покрытия эмалью должен иметь твердую, чистую, гладкую и блестящую поверхность. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

16.11. Произвести динамическую балансировку якоря. кую балансировку якоря.
Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:
— смещения балансировочного груза;
— обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;
— выполнения наплавочных и сварочных работ.
Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке ВМ3000. Допускаемая величина небаланса на каждую сторону не должна превышать 180 г.см.
Балансировку якоря выполнять балансировочными грузами рис. А24 поз. 9, крепящимися винтами поз. 10.
Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.

16.12. Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия межвитковых замыканий.
Для этой цели якорь следует установить на стенд для вращения якорей А1840.00.00 и производить испытания при помощи установки УКИ.273.01.

16.13. Испытать якорь на электрическую прочность изоляции напряжением 3,4 кВ частотой 50 Гц в течение (60±5)с.
Испытание следует производить на стенде, указанном в п. 10.19.

17. РЕМОНТ БУКС МОТОРНО-ОСЕВЫХ ПОДШИПНИКОВ

17.1. Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников рис. А27 на наличие или отсутствие трещин при помощи лупы, установив их на приспособление карусельного типа А1724.00.00. Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более 20% сечения, заменить.
Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.

17.2. Проверить непроницаемость стенок масляных камер букс моторно-осевых подшипников, для чего необходимо: ов, для чего необходимо:
1) Установить буксы моторно-осевых подшипников на специальный стеллаж и плотно закрепить их в рабочем положении (см. рис. А28).
2) Поднять крышку рис. А27 поз. 1, закрепленную на шарнире.
3) Заглушить выходное отверстие трубки рис. А27 поз. 2, навернув на наружную резьбу трубки специальную про 4) Залить в камеру «Б» буксы керосин или мыльный раствор через трубку из шланга со специальным наконечником рис. А28 поз. 5 под давлением 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ).
5) Обстучать молотком и тщательно осмотреть наружную стенку камеры буксы. Если керосин или мыльный раствор протекает, значит в местах подтеков имеются трещины, раковины или неплотности.
Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, заполняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ). Неплотности или трещины обнаруживают по появлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устранения дефекта согласно п. 17.3.

17.3. Вырубить и заварить, при необходимости, дефектные места стенок камеры в буксе. а стенок камеры в буксе.
Заварку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
После заварки обнаруженных трещин, буксу испытать в соответствии Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты устранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.

17.4. Проверить правильность установки трубки (ниппеля) рис. А27 поз. 2 в буксе моторно-осевого подшипника.
Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением расстояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки ниппеля (размер «В» на рис. А29а). Этот размер должен быть равен 92 +1 _-7 мм.
Кроме того, следует измерить расстояние от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки окна буксы (высота «порожка» – размер «Г» на рис. А29а). Этот размер должен быть равен 59 +6 _-1.
Сечение этих размеров указывает на то, что нижнее отверстие ниппеля находится ниже высоты «порожка» в рабочем положении буксы на (4-5) мм (см. рис. А29б). (4-5) мм (см. рис. А29б).
Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить и приварить ниппель снова согласно заданным размерам.
Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном МА-015 ГОСТ 8292-85.

17.5. Проверить конические резьбовые отверстия калибром, прочность крепления трубки рис. А27 поз. 3 и плотность подгонки пробок поз. 4, 5 к соответствующим отверстиям. Отверстия с забитой и сорванной резьбой прогнать коническим метчиком соответствующего размера с последующей проверкой резьбовым калибром.
Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их рассверловкой и нарезкой резьбы согласно п. 9.17.1.
Трубку поз. 3 и пробки поз. 4, 5, также, как и ниппель поз. 2 (см. п. 17.4), устанавливать на сурике МА-015.

17.6. Измерить расстояние «А» между посадочными поверхностями буксы рис. А30 при помощи приспособления ПР765.01.00 (скобы буксы микрометрической).
Измерения производить два раза – в начале и в конце посадочной поверхности. Допустимый размер при выпуске из ремонта (265-270) мм при чертежном размере 265 +0.26 _+0.1 мм.
Определить натяг на посадку буксы моторно-осевого подшипника в остов.
Натяг на посадку буксы в остов тягового двигателя должен быть в пределах (0,08-0,35) мм.
Если реальный натяг, подсчитанный по результатам измерения размера «А» в данном пункте и п.п. 9.5 меньше допустимой величины, то поверхности буксы восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой поверхностей в соответствии с п. 17.10.

17.7. Проверить шаблоном в соответствии с рис. А31 взаимную параллельность привалочных поверхностей и перпендикулярность их к посадочным замковым плоскостям.
Привалочные поверхности буксы должны быть с уступом между ними, равным уступу между соответствующими привалочными поверхностями на остове, т.е. 83±0,13 мм.
Непараллельность по длине посадочной поверхности буксы допускается не более 0,08 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,055 мм при выпуске из СР.
В случае несоответствия заданных размеров произвести наплавку изношенных поверхностей согласно п. 17.10.

17.8. Измерить диаметры отверстий у буксы под болты для их крепления к остову и толщину прилива буксы по оси отверстий болтов, крепящих буксу к остову.
Диаметры отверстий под болты, крепящие буксу к остову, должны быть в пределах (37-39) мм, а толщина прилива буксы в пределах:
— верхних – (131-136) мм при выпуске из ТР-3 и (133-136) мм при выпуске из СР;
— нижних – (37-43) мм при выпуске из ТР-3 и (39-43) при выпуске из СР.
Измерения производить штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89. Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скрытых дефектов. Использовать рекомендуется ультразвуковой дефектоскоп УД-2-102 в соответствии с п. 10.8.

17.9. Осмотреть и проверить исправность крышек рис. А27 поз. 6, 7, а также плотность их прилегания к корпусу буксы.
Погнутые крышки снять и выправить.
Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали, порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.
Приклейку войлочного уплотнения к крышкам производить в соответствии с п. 9.10.8.

18. СБОРКА И КОНТРОЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

18.1. Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии.
Одеть внешние кольца подшипников на внутренние кольца на валу якоря. Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения.
Измерения выполнять щупом пластинчатым (см. п. 7.10) путем установки пластин щупа между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину радиального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120 ° . Новые и бывшие в эксплуатации после осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выходящий за приведенные в табл. 1 (п. 7.10) величины, к монтажу не допускаются.
Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по радиальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрессовки в подшипниковые щиты.

18.2. Выполнить сборку тягового двигателя в последовательности, обратной разборке по п.п. 7.8, 7.9 и разделу 8.
При этом должны выполняться следующие технические требования:

18.2.1. Покрытие посадочных поверхностей «А» и «Б» остова рис. А1 поз. 3 перед установкой моторно-осевых подшипников поз. 22 произвести пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79.

18.2.2. Покрытие сопрягаемой поверхности «В» кожуха рис. А1 поз. 5 произвести белилами цинковыми густотертыми МА-011-1 ГОСТ 482-77.

18.2.3. Выточку «Г» на траверсе поз. 4 перед сборкой электродвигателя заполнить пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79.

18.2.4. Зазор «Д» между вкладышами моторно-осевого подшипника должен быть не менее 0,1 мм.

18.2.5. Зазор «Е» между крышкой подшипника поз. 6 и подшипниковым щитом со стороны коллектора поз. 1 должен быть не менее 0,05 мм.
Зазор при установке крышки подшипника заполнить белилами цинковыми густотертыми МА-011-1 ГОСТ 482-77.

19. ИСПЫТАНИЯ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ

Испытания тяговых двигателей выполнять на нагрузочной (испытательной) станции электрических машин электровозов переменного тока.
На нагрузочной станции принята классическая схема испытания двух тяговых двигателей методом взаимной нагрузки со статическими линейным и вольтодобавочным преобразователями.
Испытания выполнять в соответствии с положениями раздела 7 «Правил ремонта электрических машин электроподвижного состава» ЦТ-ЦТВР/4782 и ГОСТ 2582-81.
Испытания тягового двигателя после производства ТР-3 и СР включают в себя:
— визуальный осмотр и проверку качества сборки тягового двигателя;
— измерение активного сопротивления обмоток;
— измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в холодном состоянии;
— испытание тягового двигателя на холостом ходу с проверкой его вибрации;
— испытание тягового двигателя на нагревание под нагрузкой;
— проверку частоты вращения и температуры нагрева обмоток;
— проверку коммутации тягового двигателя;
— испытание на повышенную частоту вращения в течение 2 мин.;
— измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в нагретом состоянии;
— испытание электрической прочности изоляции обмоток тягового двигателя.

19.1. Установить тяговый двигатель на площадку для проверки на холостом ходу. Осмотреть и проверить качество сборки ТЭД, правильность соединений обмоток рис. А2, состояние и крепление межкатушечных соединений и выводных кабелей, маркировку выводных кабелей.
Провернуть якорь вручную и проверить отсутствие стука, заеданий или касания деталей в подшипниковых узлах.

19.2. Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавочных полюсов, компенсационных обмоток и обмотки якоря. Допустимые величины активных сопротивлений и методика их измерения приведена:
— для обмоток главных, добавочных полюсов в компенсационной обмотки в п. 10.2;
— для обмоток якоря в п. 14.2.

19.3. Измерить сопротивление изоляции обмоток тягового двигателя в холодном состоянии.
Методика измерения и допустимая величина сопротивления изоляции приведены в п. 5.6.

19.4. Произвести испытание тягового двигателя на холостом ходу с проверкой его вибрации.
Проверку работы тягового двигателя осуществлять в течение 10 мин. на холостом ходу при вращении якоря в одну, а затем в другую сторону при номинальной частоте вращения 905 об/мин.
При этом к выводам испытуемого ТЭД С1, С2, Я1, Д2 (рис. А2) подсоединить провода от клеммовой колонки согласно обозначениям на колонке. Переключение направления вращения осуществлять пересоединением выводов испытуемого ТЭД.
Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахометром.
Шумы в подшипниках должны быть ровными без стука и скрежета.
Проверку вибрации выполнять ручным вибрографом типа ВР-1. Вибрационное смещение в любой точке остова допускается не более 0,08 мм.

19.5. Произвести испытание тягового двигателя на нагревани, для чего необходимо выполнить следующие операции:

19.5.1. Установить два однотипных тяговых двигателя НБ-514 на стенд для испытания ТЭД. Испытание двух тяговых двигателей выполнять методом взаимной нагрузки, т.е. один из испытуемых двигателей работает в режиме двигателя, а другой – в режиме генератора.

19.5.2. Закрепить остовы тяговых двигателей к стойкам стенда болтами с простыми и пружинными шайбами.
Произвести центрирование и соединение валов, после чего установить защитный кожух на муфтовые соединения.
Установить на один тяговый двигатель кронштейн с датчиком частоты вращения.

19.5.3. Снять крышки клеммовых коробок с тяговых двигателей и подсоединить к выводным наконечникам кабелей тяговых двигателей кабели от клеммовых колонок стенда, согласно их маркировки.

19.5.4. Включить стенд. Проверить вентиляцию тяговых двигателей по показанию манометров, устанавливаемых в патрубках верхних вентиляционных люков.
Расход воздуха для вентиляции тягового двигателя должен быть не менее 95 м 3 /мин.

19.5.5. Испытать тяговый двигатель на нагревание под нагрузкой в течение 1 часа.
При этом напряжение на коллекторе должно быть 980 В, а величина часового тока 905 А.
Ток и напряжение испытуемого двигателя следует регулировать с пульта управления линейным генератором и вольтодобавочной машиной. В процессе испытаний тягового двигателя нагрузка и количество вентилируемого воздуха должны быть постоянными. Измерение показаний выполнять через (10-15) мин.

19.5.6. При часовой нагрузке в режиме испытаний на нагревание измерить частоту вращения.
Измерение частоты вращения якорей тяговых двигателей выполнять по дистанционному тахометру стенда испытательной станции. Частота вращения якоря при часовом режиме должна быть 905 об/мин.
Измерение частоты вращения выполнять у тягового двигателя в обоих направлениях.
Через 2 час после начала испытаний остановить тяговые двигатели, выполнить реверсирование испытуемого ТЭД и продолжить испытания в течение следующего часа.
Отклонение частоты вращения от номинальной не должно превышать ±3%.
По окончании испытаний тягового двигателя на нагревание снять нагрузку и отключить агрегаты испытательной станции. После остановки тяговых двигателей и отключения вентиляции сразу же выполнить измерения активного сопротивления их обмоток.

19.5.7. Проверить температуру нагрева обмоток главных полюсов, дополнительных полюсов и якоря по окончании испытаний на нагревание.
Температуру нагрева обмоток определять по формуле: ;

t н = R н — R х
———
R х (235 + tx) + tx

где Rн, Ом — активное сопротивление испытуемой обмотки после часового нагрева;
Rx, Ом — активное сопротивление испытуемой обмотки в холодном состоянии (при температуре цеха);
tx, ° С — температура цеха;
235 — температурный коэффициент меди.

Одновременно с измерением активного сопротивления обмоток цепей тягового двигателя выполнить измерения температуры коллектора и подшипников качения.
Температура нагрева подшипников допускается не более 80 ° С.
Предельные допускаемые превышения температуры частей тягового двигателя над температурой окружающего воздуха после испытания приведены в табл. 8.

19.5.8. Испытать на нагревание второй тяговый двигатель.
Для этого переключить на на клеммовых колонках первый тяговый двигатель, работающих в режиме двигателя, на генераторный режим, а второй тяговый двигатель, работавший в генераторном режиме на режим двигателя.
Испытания выполнять в соответствии с п.п. 19.5.5-19.5.7.

19.6. Проверить коммутацию тягового двигателя.
Проверка коммутации производится при режимах, указанных в табл. 9, искрение оценивается визуально в соответствии с ГОСТ 183-74. Рекомендуется для оценки коммутации дополнительно использовать также специальные приборы, в частности, прибор контроля качества коммутации ПКК-5.
Для реверсивных электрических машин оценка коммутации в каждом режиме производится в течение 30 сек при вращении в обе стороны.
Перед проверкой коммутации при изменении направления вращения производится притирка щеток в течение 10-15 мин.

Коммутация считается удовлетворительной, если при испытании не возникает кругового огня, остаточных деформаций или механических повреждений коллектора и щеткодержателей. Коллектор и щеткодержатели должны быть пригодны для дальнейшей работы без очистки или какого-либо исправления коллекторно-щеточного узла, а также если степень искрения превышает 1½ бала по ГОСТ 183-74 при испытаниях на постоянному токе.

19.6.1. Первый режим проверки. и.
При этом режиме производится проверка степени искрения в течение 30 сек при напряжении на коллекторе 1140 В и номинальном токе якоря 843 А. Степень возбуждения – наименьшая.

19.6.2. Второй режим проверки.
При этом режиме производится проверка степени искрения в течение 30 сек при напряжении на коллекторе 1140 В и конструкционной (максимальной в эксплуатации) частоте вращения 1950 об/мин. Степень возбуждения – наименьшая.

19.6.3. Третий режим проверки.
При этом режиме производится проверка в течение 30 сек, при напряжении на коллекторе 1140 В и при токе якоря, равном наибольшему пусковому. Степень возбуждения – наименьшая.

19.6.4. Проверить коммутацию второго тягового двигателя.
Для этого произвести переключение на клеммовых колонках согласно п. 19.5.8, после чего произвести операции в соответствии с п.п. 19.6.1-19.6.3.

19.6.5. При неудовлетворительной коммутации, следует обратить внимание на возможные причины этого:
— давление щеток на коллектор не соответствует нормам или неравномерное давление щеток;
— неудовлетворительная шлифовка или полировка коллектора;
— вибрация щеток в гнездах корпуса щеткодержателей из-за наличия зазоров более допустимых норм;
— зависание щеток в гнездах щеткодержателей;
— плохая притирка щеток по коллектору (площадь прилегания щеток по коллектору должна быть не менее 75%);
— установка щеток разных марок на одном ТЭД;
— перекос корпуса щеткодержателя относительно коллектора;
— неравномерное расположение щеток в полюсном делении, т.е. сбита геометрическая нейтраль;
— зазоры в магнитной системе не соответствуют нормам;
— слабое крепление траверсы.
При неудовлетворительной коммутации необходимо выявить и устранить неисправность, а тяговый двигатель повторно испытать.
Более подробно методы настройки коммутации описаны в специализированной технологической инструкции «Настройка коммутации тяговых двигателей электровозов» ТИ718.

19.7. Испытать тяговый двигатель на повышенную частоту вращения, доведя скорость вращения до 2490 об/мин.
При указанной частоте вращения двигатель испытывать в течение 2 мин. После испытаний не должно быть изменений, влияющих на работоспособность машины.

19.8. Выключить агрегаты испытательной станции, отсоединить подводящие кабели клеммовой колонки, отсоединить фланцы патрубков подводящего воздухопровода к остову.

19.9. Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя между цепями и относительно остова.
Измерения выполнять мегаомметром на 2,5 кВ.
Сопротивление изоляции тягового двигателя после испытаний в нагретом состоянии должно быть не менее 2,5 МОм.

19.10. Испытать электрическую прочность изоляции тягового двигателя между цепями и относительно остова напряжением 3,4 кВ в течение (60±5)сек на стенде А2373.02.00.

20. ПРИМЕНЕНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
В ЭЛЕКТРОМАШИННОМ ЦЕХЕ (КСК-ЭМЦ)

20.1. В настоящее время в ряде локомотивных депо в электромашинных цехах внедряется комплексная система контроля качества (КСК ЭМЦ).
КСК ЭМЦ предназначена для контроля и регулировки технических характеристик тяговых двигателей и вспомогательных электрических машин. Цеховая комплексная система контроля качества ремонта электромашинного цеха используется в цехах по ремонту электрических машин и на испытательных станциях.
Функции КСК ЭМЦ следующие:
— осуществление входного и выходного контроля состояния электрических машин до и после ремонта;
— регулировка и настройка параметров электрических машин;
— учет рабочего времени, а также контроль качества и объема выполняемых работ для отдельно взятого работника;
— автоматизация процесса контроля и диагностики;
— локализация неисправностей, выдача рекомендаций ремонтному персоналу;
— контроль качества выполненной работы;
— контроль технологической цепочки ремонта электрических машин;
— передача информации в единую базу данных локомотивного депо;
— мониторинг процесса и процент готовности оборудования локомотива;
— создание электронного паспорта диагностируемой электрической машины;
— идентификация электрической машины с помощью ввода его заводского номера.

20.2. Каждое рабочее место слесаря по ремонту электрических машин (тяговых двигателей) именуется постом контроля и оборудуется комплектом средств. В состав комплекта включена стойка с устройством управления процессом измерения, электронный блок, комплект щупов, датчики и другие дополнительные средства для выполнения различного рода измерений, а также контроля технического состояния тягового двигателя.

20.3. КСК ЭМЦ включает в себя следующие посты контроля:

1) Пост входного контроля ТЭД КСК ЭМЦ ВХ.
Предназначен для определения состояния и объема требуемого ремонта, выявления неисправного узла ТЭД.
Контролируемые параметры:
— сопротивление изоляции цепи главных полюсов (ГП);
— возвратное напряжение цепи ГП;
— активное сопротивление цепи ГП;
— индуктивность цепи ГП;
— сопротивление изоляции цепи добавочных полюсов (ДП) и компенсационных обмоток (КО);
— возвратное напряжение цепи ДП+КО;
— активное сопротивление цепи ДП+КО;
— индуктивность цепи ДП+КО;
— сопротивление изоляции цепи якоря;
— возвратное напряжение цепи якоря;
— определение межвитковых замыканий в якоре.

2) Пост контроля якоря КСК ЭМЦ ЯК.
Предназначен для определения состояния параметров якоря после ремонт, контроля выполнения ремонта.
Контролируемые параметры:
— выявление места с плохим качеством пайки (приварки);
— локализация межвитковых замыканий;
— сопротивление изоляции якоря;
— коэффициент абсорбции;
— возвратное напряжение.

3) Пост контроля остова КСК ЭМЦ ОС.
Предназначен для определения состояния электрических параметров деталей остова после ремонта.
Контролируемые параметры:
— индуктивность цепи ГП;
— активное сопротивление цепи ГП;
— индуктивность цепи ДП+КО;
— активное сопротивление цепи ДП+КО;
— межвитковые замыкания в цепи ГП;
— межвитковые замыкания цепи ДП;
— межвитковые замыкания цепи КО;
— сопротивление изоляции цепи ГП;
— сопротивление изоляции цепи ДП+КО;
— коэффициент абсорбции цепи ГП;
— коэффициент абсорбции цепи ДП+КО;
— возвратное напряжение цепи ГП;
— возвратное напряжение цепи ДП+КО;
— температура межкатушечных соединений.

4) Пост контроля техника по замерам линейных параметров ТЭД КСК ЭМЦ ЛИН.
Предназначен для определения и контроля геометрических величин магнитной и механической систем. Для измерения линейных параметров используется специальный электронный мерительный инструмент.

5) Пост контроля щеточного аппарата КСК ЭМЦ ЩА.
Предназначен для определения характеристик и контроля ремонта щеткодержателя.
Контролируемые параметры:
— сила нажатия щеток на коллектор;
— изоляция пальцев кронштейна щеткодержателя.

6) Пост для продорожки и снятия фасок КСК ЭМЦ КОЛ.
Осуществляет автоматизированный контроль за выполнением процессов продорожки и снятия фасок.

7) Пост контроля ТЭД в сборе КСК ЭМЦ СБ.
Предназначен для определения электрических параметров ТЭД в сборе, настройки нейтрали и проверки качества ремонта.
Контролируемые параметры:
— сопротивление перехода щетки-коллектора;
— настройка нейтрали;
— сопротивление изоляции ГП;
— сопротивление изоляции цепи ДП+КО;
— сопротивление изоляции цепи якоря.

8) Пост контроля станции испытания ТЭД КСК ЭМЦ ИС.
Предназначен для определения состояния ТЭД после ремонта.
Контролируемые параметры:
— температура окружающего воздуха;
— температура охлаждающего воздуха;
— температура моторно-якорных подшипников;
— превышение температур обмоток;
— напряжение на двигателе;
— ток возбуждения;
— ток якоря;
— оценка коммутации;
— сопротивление изоляции цепи якоря;
— сопротивление изоляции цепи ГП;
— сопротивление изоляции цепи ДП+КО;
— частота вращения.

9) Рабочее место мастера КСК ЭМЦ ММ.
Предназначено для:
— ведения базы данных по измеряемым параметрам ТЭД, электронного паспорта ТЭД, персоналу цеха и т.д.;
— управления процессом диагностики и контроля;
— самодиагностики системы;
— формирования протоколов испытаний с возможностью вывода на печать.

Источник