Ремонт трубопровода методом рукава

Бестраншейный ремонт напорных трубопроводов

Восстановление напорных трубопроводов рукавным покрытием СОТ-У

Применяется технология, предусматривающая введение в трубу рукавного покрытия с последующей термообработкой. Этот метод позволяет восстанавливать работоспособность трубопроводов диаметром от 100 до 1600 мм с максимальным рабочим давлением 1.6 МПа и более (по требованию), имеющих сквозные повреждения и частичные разрушения труб, а также защитить их от коррозии и абразивного износа.

Поперечное сечение труб может быть круглым, прямоугольным, эллипсоидным или любым другим. Наличие стандартных отводов не является препятствием для применения технологии: рукавное покрытие, выворачиваясь, проходит углы поворотов без вскрытия.

При ремонте методом рукавного покрытия СОТ-У образуется система «труба в трубе», при которой внутри трубопровода формируется полимерная труба с толщиной стенки от 4 до 20 мм (в зависимости от диаметра, рабочего давления и других факторов), плотно прижатая к стенкам основной трубы. Рукавное покрытие является самостоятельной конструкцией и не требует адгезии к внутренней поверхности.

Работы по восстановлению трубопроводов рукавным покрытием СОТ-У производятся без земляных работ при наличии на ремонтируемом участке колодцев или камер, при их отсутствии производятся минимальные раскопки.

Описание метода

При восстановлении напорных трубопроводов участок, подлежащий очистке и санации, выводится из эксплуатации и демонтируется запорная арматура.

Перед санацией производится очистка внутренней поверхности трубопровода.

Далее производится телевизионное обследование результатов очистки и технического состояния трубопровода робототехническим комплексом.

Сухой рукав пропитывается специальной клеевой композицией и доставляется к месту проведения работ. Ввод рукава осуществляется через монтажную вышку методом выворота под давлением гидростатического столба воды.

Рукав представляет собой многослойную эластичную оболочку, состоящую из комбинации трех типов слоев:

1. Герметизирующий слой – для исключения вымывания связующего и попадания воды в клеевую композицию.
2. Удерживающий слой – для впитывания и удержания полимерного вязкопластичного материала.
3. Упрочняющий слой – принимает на себя растягивающие нагрузки во время выворота и выполняет функции продольной и поперечной арматуры во время эксплуатации.

Затем за счёт циркуляции горячей воды производится прогрев рукава, в результате чего он отвердевает и получается полимерная труба. Она становится несущей и способна самостоятельно выдерживать рабочее давление до 16 кгс/см2.

После прогрева обрезаются технологические концы рукава, устанавливаются герметизирующие пакеры и производится телевизионная съёмка робототехническим комплексом внутренней поверхности трубопровода с записью на цифровой носитель информации, что подтверждает качество выполненных работ.

В конце устанавливается запорная арматура и трубопровод готов к использованию.

Санированный рукавом трубопровод обеспечивает надежную герметичность в зонах подвижки грунтов, так как упругая конструкция сохраняет свои свойства при деформации трубы или даже при ее разрыве.

Оптимальная длина санируемого трубопровода рукавным покрытием СОТ-У — до 300 пог.м в зависимости от диаметра. Время полного комплекса работ по восстановлению одного участка составляет 7 – 10 дней.

Источник

Полимерный чулок. Санация

Санация полимерным чулком называется специальная технология ремонта трубопровода. Используя такую технологию, в трубопровод, который подлежит ремонту, вставляется специальный «чулок» из синтетического войлока. Этот «чулок» пропитан специальным композитным материалом. В итоге «чулок» из войлока твердеет и, внутри старого трубопровода формируется новая труба. Несущая способность новой сформировавшейся трубы совершенно не уменьшается, и по показателям сравнима с реконструируемой.

Благодаря такому методу, санация трубопроводов полимерным чулком происходит в кратчайшие сроки, ведь земляные работы в данном случае сведены к минимуму.

Полимерный чулок, применяемый в данной технологии восстановления трубопровода, еще называют «полимерный рукав». Санация полимерным рукавом позволяет восстанавливать трубопровод как со сквозными повреждениями, так и с частичным разрушением труб. Диаметры санируемого трубопровода от 100 мм до 1600 мм.

Преимущества восстановления трубопроводов полимерными рукавами:

• сокращение расходов (отсутствие необходимости демонтажа старого трубопровода, уменьшение затрат на проектирование и подготовительные работы);
• минимизация земляных работ;
• высокая коррозийность, абразивная стойкость и низкая шероховатость внутренней поверхности отвердевшего «чулка».

Получить подробную консультацию и сделать заказ можно по телефону (812) 313-29-30 или отправив запрос.

Комплекс работ по санации полимерным рукавом

Проведение комплекса работ по санации трубопровода полимерным рукавом происходит в следующей очередности:

• производится замер диаметра трубы, которая подлежит ремонту;
• изготовление и пошив полимерного «чулка»;
• перемещение материала и оборудования, необходимых при ремонте;
• на месте производства происходит пропитка материала;
• производится гидравлический расчет, установка шлангов различных диаметров и насосов разной производительности;
• для заглушки магистралей и коллекторов устанавливается пневмозапирающее устройство (диаметр 50-1600 мм);
• производится гидродинамическая промывка всей системы трубопровода;
• откачка илового осадка;
• теледиагностика трубопроводов установками TINY CS, IPEK;
• ввод рукава («чулка») в ремонтируемую трубу;
• наполнение «чулка» горячей водой, горячим паром или горячим воздухом);
• ожидание отвердения «чулка»;
• если водопроводная труба, то производятся торцевые технологические вырезы по диаметру, если канализация — технологические отверстия в смотровых колодцах;
• теледиагностика восстановленной трубы;
• сдача работ эксплуатирующим органам и надзорным организациям.

Преимущества санации методом чулка в компании «ГРАДИСС»

Главное преимущество компании «ГРАДИСС» является то, что без привлечения сторонних организаций и посредников, наше собственное производство, оборудование и техническое оснащение способны в минимальные сроки изготовить «чулок». Все расходные материалы, используемые при производстве «чулка», российского производства.

Композитный материал компании «ГРАДИСС» имеет все необходимые документы: протоколы испытаний, санитарно-эпидемиологическое заключение и сертификат соответствия.

В распоряжении нашей компании имеется специализированный мобильный пропиточный комплекс. Такой комплекс позволяет пропитывать рукав как на производстве, так и за его пределами. Производительность мобильного комплекса — 5 м.п. в минуту.

Благодаря этому, пропадают проблемы, которые могут быть связаны с удаленностью объекта от места производства, а также возможное превышение длины или веса материала.

Используемое оборудование для санации труб компании «ГРАДИСС»

Компания «ГРАДИСС» обладает собственным оборудованием для производства полимерных рукавов для санации трубопровода.

• Котельные установки «ГРАДИСС-1200» (мощность 1,2 МВт) и «ГРАДИСС-1500» (мощность 1,5 МВт).
• Мобильная установка прогрева «чулка» горячим воздухом «Master B70 CED».
• Паровая установка «Steamrator MHC-700»

Все специалисты компании «ГРАДИСС», включая линейных рабочих и операторов котельных установок, являются квалифицированными рабочими, что подтверждается специальными сертификатами и удостоверениями о прохождении квалификационных экзаменов.

Источник

Технология восстановления трубопроводов с помощью комплексных полимерных рукавов

Эта отечественная технология восстановления внутренней поверхности изношенных самотечных и напорных трубопро­водов используется на Московской канализации с 1997 г. При реализации технологии на используемый комплексный рукав необходимо иметь сертификат соответствия (например, «Рукав комплексный для санации трубопроводов марки КР-В»), выдава­емый Госстандартом РФ по соответствующим ТУ (например, ТУ 2256-001-42920499-97), а также гигиенический, предоставляемый Департаментом государственного санитарно-эпидемиологичес­кого надзора.

Метод применяется для нанесения сплошного защитного по­крытия на внутреннюю поверхность трубопроводов из различных материалов при любой глубине заложения труб (в грунте или непроходных каналах) и не зависит от типа фунтов, окружающих трубопровод. Он эффективен при следующих видах повреждений труб: трещины (продольные, поперечные, винтообразные и т.д.), абразивный износ, свищи (при отсутствии инфильтрации воды в трубу). При других повреждениях (раскрытые стыки, смещение труб в стыках) необходима предварительная подготовка, обеспе­чивающая соосность труб в местах дефектов.

С помощью комплексных пластиковых рукавов могут восста­навливаться трубопроводы диаметром от 150 до 1000 мм. В зависи­мости от назначения, состояния и размеров ветхого трубопровода толщина рукавной заготовки варьирует от 5 до 30 мм.

Комплексные пластиковые рукава должны обеспечивать тре­бования эксплуатации водоотводящих трубопроводов: водо- и химическую стойкость, физико-механическую устойчивость, гладкую внутреннюю поверхность, обеспечивающую высокую пропускную способность трубопроводов, и долговечность.

Работы по восстановлению ветхих участков трубопроводов с помощью комплексных рукавов проводятся в соответствии с тех­нологическим регламентом, согласно которому осуществляются следующие последовательные этапы:

• изготовление комплексного пропитанного рукава и доставка его на ремонтируемую трассу;
• подготовка внутренней поверхности участка трубопровода, подлежащего восстановлению;
• контроль качества подготовки ремонтного участка трубо­провода с помощью телеустановок;
• транспортирование рукава через колодцы внутри ветхого трубопровода;
• раздув комплексного рукава с прижимом его к стенкам ре­монтируемого трубопровода;
• прогрев паром для отверждения ремонтного покрытия;
• удаление оснастки, проведение контрольного телевизионного осмотра отремонтированного участка трубопровода и пуск его в эксплуатацию; в отдельных случаях по требованию заказчика перед пуском производятся гидравлические ис­пытания на водонепроницаемость внутреннего покрытия с использованием ресурсов и оборудования заказчика.

В зависимости от диаметра трубопроводов, для которых предназначены ремонтные покрытия, используются два типа комплексных рукавов:

• трехкомпонентный — из пленочного (защитного), армирующего (из синтетического войлока) и раздувочного (из полимерной пленки); предназначен для труб диаметром 150-200 мм;
• четырехкомпонентный — из пленочного (защитного), комби­нированного стеклоармирующего полотна, армирующего (из синтетического войлока) и раздувочного (из полимерной пленки); предназначен для труб диаметром от 300 до 450 мм.

Технология изготовления рукава состоит в раскройке стекло- холста до нужной ширины, складывании и прошивке внахлест на рукавной машине (например, японской фирмы «Brotcher»). Диаметр полученной заготовки должен быть меньше диаметра ремонтируемого участка трубы на 1-3% для избежания складок. В то же время подвижность шва и материала должна обеспечивать плотное прилегание рукава к внутренней стенке трубы. В про­цессе сшивки армирующего рукава в него помещается прочная капроновая лента. После сшивки рукав свертывается в рулон и поступает на сборку. Сборка включает два этапа: протягивание армирующего рукава в наружный полиэтиленовый и протягивание внутреннего раздувочного рукава в армирующий.

Армирующий рукав в собранной заготовке пропитывается связующим, в состав которого входят полиэфирная смола (НП-15 в количестве 100 ч. по массе), инициаторы (третбутилпербензоат в количестве 1,5 ч. по массе) и отвердители (перекись бензои­ла в количестве 0,5 ч. по массе). Подача полиэфирной смолы осуществляется насосом (например, НД-2.5-630/10 мощностью 2,5 кВт). Перемешивание составляющих производится в реакторе (например, РСЭ-100 объемом 100 л) в течение 15 минут. Раскатка связующего производится передвижными нагруженными валами. При этом происходит равномерное распределение связующего в армированном рукаве и его пропитка со скоростью 1—3 м/мин.

Отдельные этапы технологии подготовки комбинированного рукава представлены на рисунке ниже.

Этапы изготовления комбинированного рукава для ремонта трубопроводов:

а — исходный комбинированный рукав с рукавом-емкостью для связующего; б — подана связующего в рукав-емкость; в — распределение связующего по длине комбинированного рукава посредством вытягивания рукава-емкости;
г-пропитка комбинированного рукава валковым устройством; д — выворот в пропитанный комбинированный рукав полиэтиленового рукава;
1 — заготовка комбинированного рукава; 2 — рукав-емкость; 3 — связующее;
4 — вытягивающие валки; 5 — отжимные валки;
6 — внутренний пленочный рукав

Перед началом ремонта дефектный участок действующего трубопровода отключается установкой специальных пневма­тических пробок. Участок промывается водой (под давлением 0,8—1,2 МПа), подаваемой из реактивной струйной насадки каналоочистительной машины. После прочистки производится осмотр трубопровода с помощью телевизионной камеры. По результатам видеообследования составляется детальный план (паспорт) участка с обязательной видеозаписью результатов ос­мотра внутренней поверхности ветхого трубопровода.

Обнаруженные при видеоосмотре дефекты (например, остатки корней деревьев, камни, осколки трубы и т.д.) удаляются с помо­щью традиционной оснастки: корнерезов, дисков, швабр, мячей и т.д. Готовый рукав и оснастка перевозятся к месту ремонта на специальной машине, оборудованной подъемным бортом и бытовым отсеком.

Процесс ремонта включает выполнение трех операций: транспортирование рукава через колодцы внутри ветхого трубо­провода; раздув комплексного рукава с прижимом его к стенкам ремонтируемого трубопровода; прогрев паром для отверждения ремонтного покрытия.

В состав стандартного оборудования для реализации ука­занных и других операций входят: швейная рукавная машина, реактор, насосная установка, устройство для пропитки (система валиков, расположенных на наклонной плоскости), передвиж­ная котельная установка (котел, электростанция, компрессор), автомашина с грузоподъемным бортом, лебедка с тросом, набор шлангов, каналопромывочная машина с набором насадков и телевизионная установка.

Первая операция заключается в доставке рукава к месту ремонта в спецавтомобиле, оснащенном подъемником, и его подаче через систему роликов в стартовый колодец. Протаскивание рукава в ремонтный участок по направлению стока осуществляется через систему специальных блоков, установленных в финишном колод­це, с помощью троса и лебедки. Концы рукава герметизируются посредством ввода во внутренний пленочный рукав специальных заглушек с последующим их закреплением на рукаве тканевыми бандажными нарукавниками и стяжными хомутами.

Операция раздува производится паром, получаемым из пе­редвижной котельной установки, смонтированной в фургоне на шасси грузового автомобиля. В состав установки входят котел, передвижная электростанция и компрессор. Пар подается через шланг в месте установки одной из заглушек. Для удаления воз­духа и летучих веществ, выделяющихся из пропитанного рукава, наружный пленочный рукав надрезается в непосредственной близости от герметизирующих заглушек. В состав оборудования входят агрегат по подготовке специальной воды для котла, пере­движная электростанция и компрессор. Вблизи второй заглушки устанавливаются контрольный манометр и труба с вентилем для сброса конденсата.

Операция прогрева комплексного рукава производится в те­чение 3-5 часов (при давлении 0,05 МПа и температуре 100°С), затем давление сбрасывается, заглушки удаляются и ремонтное покрытие охлаждается. С помощью пневматической машины с алмазными дисками обрезаются законцовки, и восстановлен­ный трубопровод подвергается контрольному телевизионному осмотру.

Для определения качества защитного покрытия после за­вершения всех восстановительных работ производится осмотр внутренней поверхности отремонтированного участка телеуста­новкой. В случае видимых дефектов (разрыв рукава, вздутие и отслоение защитной пленки, наличие сборок и т.д.) комплексный рукав извлекается из трубы и процесс санации повторяется. По результатам видеоосмотра могут быть назначены гидравлические испытания на герметичность.

Источник