Ремонт трубопроводной арматуры
На трубопроводах устанавливается арматура различного назначения и устройства. Она служит для периодического включения или отключения потока, протекающего по трубопроводу (запорная арматура); поддержания заданного давления, температуры или расхода (регулирующая арматура).
Различные типы трубопроводной арматуры показаны на рис. 42 – 45. Каждый тип арматуры состоит из трех основных узлов: корпуса, рабочего органа и привода к рабочему органу. Корпус у большей части арматуры выполнен в форме тройника с фасонной внутренней полостью. Верхний патрубок служит для крепления на нем крышки.
Рабочим органом арматуры является клапан. Поверхности соприкосновения клапана с корпусом – уплотнительные поверхности образуют затвор. Место посадки клапана в корпусе называют седлом. Клапаны имеют различную конструктивную форму: тарелки, диска, золотника, клина и т. п. Их выполняют из одной или нескольких деталей, закрепленных на шпинделе, или заодно со шпинделем. Седла изготовляют в виде отдельной детали (кольца), закрепленной на корпусе, или в виде кольцевой наплавки на корпусе, на поверхность которой садится клапан.
У вентилей и клапанов затвор перемещается перпендикулярно уплотнительному кольцу в корпусе, у задвижек – параллельно уплотнительным кольцам в корпусе. У кранов пробка вращается вокруг своей продольной оси.
По конструкции присоединительных концов арматура бывает фланцевая, муфтовая, цапфовая и с концами под приварку.
По направлению движения среды арматура делится на проходную, в которой направление при выходе из корпуса не меняется, и угловую, изменяющую направление движения среды.
Арматура может приводиться в движение вручную вращением штурвала либо при помощи электрического, пневматического, гидравлическогоприводов.
К неисправностям трубопроводной арматуры в первую очередь относится недостаточная плотность сальниковых уплотнений. Пропуск через сальник может быть вызван либо слабой затяжкой нажимной гайки, либо износом набивки.
Плохое запирание трубопровода может произойти при износе деталей затвора (седла и клапана). Замораживание арматуры часто приводит к появлению трещин в ее корпусе и крышке. Возможны также повреждения резьбы на шпинделе, поломка штурвалов, выход из строя привода.
Ремонт арматуры, в зависимости от характера повреждений, может проводиться как без снятия ее с трубопроводов, так и после демонтажа. Не снимая арматуру с трубопровода, можно устранить пропуски через сальник, подтянув нажимную втулку либо заменив сальниковую набивку.
Такие неисправности арматуры, как износ уплотнительных поверхностей затвора, поломка шпинделя, кольца сальника, грундбуксы, втулки крышки, трещины в корпусе и крышке арматуры требуют частичного (крышка и затвор) либо полного демонтажа арматуры и доставки ее в мастерскую.
Перед снятием арматуры, чтобы знать, с какого места она снята, делают пометки на корпусе и на стыкуемых фланцах трубопровода.
Перед разборкой фланцевых соединений затвор арматуры плотно закрывают.
Доставленную в мастерскую арматуру устанавливают шпинделем вверх на специально очищенное место. Поворачивая штурвал против часовой стрелки, открывают затвор, затем отвертывают гайку и снимают штурвал со шпинделя. Если на верхней части шпинделя есть и другие детали (приводная головка, шпонки, шарикоподшипники), их предварительно снимают. Далее, отвернув гайки со шпилек крышки, ее снимают. Поднимают крышку строго вертикально, так как даже незначительный перекос может повредить шпиндель в месте посадки клапана. Поверхности разъема корпуса тщательно очищают от старой прокладки.
Детали затвора, вынутые с крышкой, разбирают. Отвернув гайки со шпилек грундбуксы, снимают нажимную планку, грундбуксу, удаляют сальниковую набивку и кольца. Если необходимо снять тарелку, то отгибают предохранительную шайбу, отвертывают накидную гайку, которая крепит тарелкодержатель, или вывертывают шпиндель из обоймы и, осторожно придерживая верхний тарелкодержатель, вынимают тарелки и грибок (шарик) из места посадки. Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают чистыми тряпками, после чего тщательно осматривают каждую деталь. Прежде всего, проверяют целостность корпуса и крышки арматуры. Затем при помощи небольшого зеркала осматривают поверхности седла, выявляя на его поверхности задиры, царапины и другие повреждения. Также тщательно осматривают другие детали. Для обнаружения волосяных трещин применяют лупы с трехкратным, десятикратным увеличением.
Наиболее сложным при ремонте деталей арматуры является устранение дефектов на уплотнительной поверхности арматуры. Незначительные риски и царапины устраняют, обтачивая и шлифуя поверхность на станке с последующей притиркой.
Притирку производят вручную или используя различные механические приспособления. Ручная притирка уплотнительных поверхностей (седел и клапанов) трубопроводной арматуры ведется следующим образом. Обрабатываемую поверхность и поверхность притира (плиты или оправки из более мягкого металла, по которым притираются детали арматуры) перед началом работы и при смене притирочного материала тщательно промывают бензином или керосином и насухо протирают ветошью, а при необходимости обдувают воздухом. Затем на притир тонким равномерным слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином, или притирочный материал, смешанный с маслом. После этого начинается притирка. Притир плавно вращают по уплотнительной поверхности 6 – 7 раз попеременно вправо и влево на 90°. После этого поворачивают его на 180° и снова из нового положения поворачивают попеременно 6 – 7 раз вправо и влево на 90°. Поворачивают притир на 180° 5 – 8 раз, после чего притир вынимают, обрабатываемую поверхность промывают бензином и протирают чистой ветошью. Затем притирку повторяют вновь в том же порядке, пока поверхность не станет светло-матовой или блестящей по замкнутому кольцу.
После притирки пастой следует продолжать притирку в течение 5 – 10 мин минеральным маслом. Притирку обрабатываемой поверхности ведут под давлением, создаваемым собственным весом притирки или деталей: при грубой притирке не более 1,5 кгс/см 2 ; при средней притирке 1 кгс/см 2 ; при окончательной притирке или доводке 0,5 кгс/см 2 . Качество притирки проверяют на карандаш или «на краску».
Наиболее распространенным притирочным материалом является паста Государственного оптического института (ГОИ). Паста ГОИ выпускается трех сортов. Грубую пасту (1-й сорт) применяют для удаления следов обточки. Среднюю пасту (2-й сорт) используют после обработки детали грубой пастой для получения полузеркальной блестящей поверхности. Для окончательной доводки применяют 3-й сорт – тонкую пасту.
Глубокие (более 0,5 мм) раковины, выбоины устраняют путем наплавки нового металла на уплотнительную поверхность с последующей обточкой и притиркой. Наилучшим материалом для наплавки являются твердые сплавы: стеллит и сормайт. Технология наплавки довольно сложна, требует специального оборудования и точного соблюдения температурного режима, поэтому может проводиться только в ремонтно-механических цехах завода специально подготовленными рабочими.
Основные операции, осуществляемые при восстановлении уплотнительных поверхностей путем наплавки, следующие: очистка детали от грязи и ржавчины металлическими щетками, напильниками; выточка кольцевых канавок, разделка фасок и т.п. на толщину, равную толщине наплавляемого слоя; подогрев детали и наплавка (наплавку ведут в четыре слоя одинаковой толщины в пределах 1,5–2 мм); отпуск и охлаждение наплавленной детали; механическая обработка наплавленной поверхности.
Принимая отремонтированную деталь, необходимо убедиться в отсутствии таких дефектов, как наличие трещин слоя сплава, переходящих в основной металл, выкрашивание и отслаивание наплавленного слоя, раковин, шлаковых включений, трещин на наплавленном слое и на границе основного металла.
Ремонт корпусов, крышек и других кованых и литых деталей арматуры заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки дефектного места с последующей заваркой и термической обработкой (отжигом). Для выявления дефектов применяют так называемую цветную дефектоскопию, заключающуюся в следующем. Детали предварительно протирают ветошью, смоченной в бензине, промывают в содовом растворе, потом в чистой воде и просушивают. После просушки поверхность деталей смазывают раствором, состоящим из 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и 15 – 20 г краски (судана-3 или жирового оранжа) на каждый литр этого раствора. По истечении 30 – 60 мин детали промывают холодной водой до полного удаления следов раствора и на мокрую поверхность наносят тонким слоем раствор в воде порошка мела. Имеющиеся на поверхности дефекты выявляются на просохшем покрытии в виде ярко выраженных пятен или полос, причем более глубокие трещины образуют более широкие полосы.
Ремонт шпинделя, проводимый в прицеховой мастерской, состоит в правке незначительного искривления шпинделя, удалении царапин и рисок, шлифовке и притирке уплотнительной поверхности.
На чугунных задвижках марки 31ч6нж обе плашки отлиты из чугуна и соединены между собой стержнем диаметром 15 мм, который при закрывании задвижек часто ломается и задвижка выходит из строя.
Для увеличения срока службы задвижек можно просверлить отверстие в стержне, соединяющем плашки, и впрессовать в него стальной палец диаметром 8 мм, после чего оба конца обварить.
Сборку отремонтированной арматуры ведут в порядке, обратном разборке: детали собирают согласно отметкам, сделанным кернером, или разборке.
Источник
Ремонт арматуры
ЗАО «ДС Контролз» предлагает своим заказчикам услугу по ремонту регулирующей, запорно-регулирующей, отсечной, предохранительной арматуры и цифровых датчиков уровня на собственной производственной площадке в Великом Новгороде, на производственных площадках региональных сервисных центров, а также на площадках заказчиков.
Мы предлагаем ревизию, настройку (калибровка\тарировка) предохранительной арматуры торговой марки Consolidated, а также других производителей как на собственной площадке, так и с применением мобильного оборудования на территоии заказчиков.
У нас имеется опыт в проведении и организации сложных ремонтов регулирующей, запорно-регулирующей, отсечной, предохранительной арматуры и цифровых датчиков уровня с изготовлением новых деталей, с применением оборудования по наплавке и механической обработке. Мы готовы предложить полный цикл капитального ремонта регулирующей, запорно-регулирующей, отсечной, предохранительной арматуры и цифровых датчиков уровня, включающий в себя дробеструйную обработку, покраску, гидравлические испытания в соответствии с ГОСТ и всеми международными стандартами.
- Ремонт трубопроводной арматуры на площадках заказчиков позволяет решать следующие задачи:
- Ремонт на позиции при отсутствии возможности демонтажа арматуры с трубопровода
- Ремонт в сжатые сроки при отсутствии возможности отправки арматуры на площадку ЗАО «ДС Контролз» или в региональные сервисные центры
Ремонт дискового затвора:
До ремонта
Источник
14. Ремонт арматуры с вырезкой из трубопровода. Организация работ по ремонту трубопроводной арматуры.
14. Ремонт арматуры с вырезкой из трубопровода. Организация работ по ремонту трубопроводной арматуры. 14. Ремонт арматуры с вырезкой из трубопровода. Организация работ по ремонту трубопроводной арматуры.
По данным обследования тепловых и атомных электростанций количество арматуры, подлежащей ежегодному капитальному ремонту (в заводских условиях), составляет 20—30% количества арматуры, установленной на одном энергоблоке (установке).
Такой объем ремонтируемой арматуры в обычных условиях требует значительного количества ремонтного персонала и увеличивает время простоя основного энергооборудования в ремонте. Высокая трудоемкость ремонтных работ заставляет искать новые организационные формы ремонта, кото¬рые должны лечь в основу ремонта арматуры.
На основании изучения состояния существующей организации ремонта трубопроводной арматуры ряда электростанций и ремонтных предприятий разработаны предложения по улучшению организации ремонта арматуры. Сущность этих предложений состоит в индустриализации и централизации ремонта арматуры.
Индустриализация и централизация способствуют переходу ремонта к более высокому организационному типу — серийному, сближающему ремонт с технологическим процессом серийного арматуростроения, обеспечивают возможность применения новой техники и прогрессивной технологии.
Такая форма эффективна при капитальном ремонте арматуры, т.е. в заводских условиях, С этой целью необходимо создание ремонтных баз (цехов) по индустриально-заводскому ремонту,
На рис. 23 приведена планировка участка по ремонту арматуры при ремонтно-механическом цехе электростанции. Участок должен быть оснащен необходимым стандартным и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт крупной и мелкой арматуры. К этому оборудованию относятся металлообрабатывающие станки, приспособление для ремонта арматуры в мастерской и на месте установки, стенды для разборки, сборки и гидравлического испытания, оборудование для химико-термической обработки деталей.
Участок по ремонту состоит из следующих основных отделений: слесарного (разборка, сборка, притирка и пр.); станочного (изготовление деталей, обработка уплотнительных поверхностей, подгонка сопрягаемых деталей и пр.); азотирования и химического никелиро-вания; наплавки и сварки; гидроиспытания.
Трубопроводная арматура, поступающая в ремонт, разгружается на специально оборудованную для этого площадку и на тележке (электрокаре) подается на участок ремонта, где очищается от грязи.
Крупную арматуру (задвижки с Dу 100 мм и выше) устанавливают на стендах 6 и 7, предохранительную (главный клапан) — на стенде 4, вентили с Dу 50 мм — на стенде 3, мелкую с Dу 10—20 мм — на стендах 2, закрепленных на верстаках 1.
При разборке арматуры дефектные детали (шпиндели, штоки, тарелки, шиберы, седла и т.п.) складывают в специальную тару. Эти детали могут быть использованы для изготовле-ния идентичных деталей более мелкой арматуры.
Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры, заварка дефектов в корпусах и крышках производится в сварочно-наплавочном отделении, а химико-термическая обработка деталей — в отделении азотирования и химического никелирования.
Притирка уплотнительных поверхностей в корпусах крупной арматуры производится на притирочном станке 10 или переносными приспособлениями, мелкой арматуры — на че-тырехшпиндельном станке 8. Притирка тарелок, седел и шиберов производится на плоско-притирочном станке 7.
Для ремонта фланцевой арматуры низкого и среднего давлений требуется большое количество паронитовых прокладок, поэтому на участке предусмотрено приспособление.
С целью гидравлических испытаний арматуры на плотность и проч¬ность на участке ремонта трубопроводной арматуры предусмотрены гидравлический пресс 18 и стенды 19, 20, 21 для установки и зажима арматуры.
Транспортировка деталей к металлорежущим станкам на сварочно-наплавочном участке, а также на термическом участке производится с помощью ручной тележки. На участке ремонта трубопроводной арматуры при транспортировке арматуры используют подвесной электрический одноблочный кран.
Контрольные вопросы
1. Какие работы производятся при ремонте арматуры без вырезки из трубопровода?
2. Какие рабочие места должны быть организованы при ремонте арматуры без вырез-ки из трубопровода?
3. Какой состав бригады должен быть при ремонте арматуры с Dу 100 мм н выше без вырезки из трубопровода?
4. Из каких отделений состоит арматурный участок?
I — отделение ремонта арматуры
II — химико-термическое отделение
1 — верстак
2 — слесарные тиски
3 — стенд для сборки и разборки вентилей с Dу 10—20 мм
4 — стенд для сборки н разборки ГПК
5 — стенд для сборки и разборки вентилей с Dу 50 мм
6, 7 — стенды для сборки и разборки крупной арматуры с Dу 100—450 мм
8 — станок для притирки вентилей
9 — станок, для вырезки паронитовых прокладок
10 — двухшпиндель-ный станок для притирки арматуры
11 — стенд для испытания и наладки электроприводов
12 — станок для притирки тарелок ши¬беров
13 — универсально-фрезерный станок
14 — токарно-винторезный станок
15 — вертикально-сверлильный станок
16 — тумбочка для инструмента
17 — точильный станок
18 — гидропресс
19 — стенд для гидравлического испытания вентилей с Dу 10—50 мм
20 — стенд для гидравлического испытания фланцевой арматуры
21, 22 — приспособление для опрессовки асбестовых колец
23, 28 — стеллаж
24 — кран-балка
25 — вытяжной вентилятор
26 — ванна для промывки деталей в бензине
27 — стол
29 — выпря-митель
30 — ванна для электро¬литического обезжиривания
31 — ван¬на для промывки деталей в холодной воде
32, 35 — ванны для промывки деталей в горячей воде
33 — ванна хими¬ческого декопирования
34 — ванна химического никелирования
36 — эмалированная ванна для приготовления раствора
37 — шкаф, 38 — стол
39 — печь для азотирования
40 — муфель
41 — монорельс
42 — электрическая таль
43 — баллоны с аммиаком
44 — емкость для растворения, аммиака
45 — осушитель аммиака
46 — умывальник
47 — бак для промывки деталей.
Источник