Ремонт рабочих органов посевных машин
Ремонт высевающих аппаратов зерновых рядковых сеялок.
При ремонте высевающих аппаратов зерновых сеялок необходимо обращать особое внимание на чистоту поверхностей деталей и не оставлять на них заусенцев, острых ребер, которые могут повредить семенной материал.
Характерные износы: у литых коробок высевающих аппаратов изнашивается стенка в месте соприкосновения с вращающейся розеткой. При полном износе стенки розетка выходит из своего гнезда; у штампованных коробок изнашиваются фланцы, удерживающие розетки катушек, а также торцы катушек. Кроме того, у сеялок выходят из строя ленточные семяпроводы вследствие коррозии и деформации.
Восстановление литых коробок. В изношенной стенке растачивают отверстие и в него запрессовывают шайбу из листовой стали (рис. 11), обеспечивая при этом минимальный торцовый зазор между розеткой и шайбой. Шайбу, кроме того, крепят двумя заклепками.
| Рис. 11.– Восстановление стенки чугунной коробки высевающего аппарата: 1 – коробка; 2 – специальная заклепка; 3 – розетка; 4 – шайба; 5 – заклепка; 6 – стенка чугунной коробки. |
Восстановление штампованных коробок. Новые фланцы изготовляют из листовой стали путем штамповки или развальцовки заготовки.
Изношенные торцы катушек и муфт зачищают так, чтобы они плотно прилегали один к другому.
Восстановление семяпроводов. Небольшое смятие витков выправляют деревянным молотком на круглой оправке. Растянутые семяпроводы восстанавливают термической обработкой или повторной навивкой.
В первом случае спирально-ленточный семяпровод сжимают до нормальной длины и фиксируют его в этом положении двумя отрезками проволоки. Нагретые до температуры 850° С, семяпроводы в вертикальном положении опускают на 1 … 2 с в теплую воду. Вынув их изводы и охладив до температуры 220 … 230° С, снова погружают в воду до полного охлаждения.
При восстановлении спирально-ленточного семяпровода навивкой его сначала полностью развивают при помощи специальной оправки и клещей на токарном станке (рис.12). При навивке для натяжения и одновременно правки ленту пропускают между прижатыми одна к другой деревянной и стальной пластинами, закрепленными на суппорте станка.
| Рис. 12.– Восстановление спирально-ленточных семяпроводов повторной навивкой: 1 – патрон токарного станка; 2 – семяпровод; 3 – оправка; 4 – суппорт; 5 – направляющее устройство. |
4.9. Ремонт дисковых сошников.
Места износа дисковых сошников указаны на рисунке 13.
Характерные дефекты, дисков: коробление, затупление лезвия, появление на них зазубрин и неравномерный износ лезвия по окружности. У дисков изнашивается внутренняя поверхность со стороны вкладыша, в результате чего увеличивается зазор между диском и вкладышем.
Восстановление дисков. Покоробившиеся диски выправляют рихтовкой на плите.
| Рис. 13.– Характерные места износов дисковых сошников: 1 – диск; 2 – корпус; 3 – вкладыш; 4 – крышка. |
В случае затупления лезвия диски затачивают комбинированным резцом на токарном станке со стороны крышки, аналогично дисковым ножам плугов. Диски устанавливаются на круглый хвостовик планшайбы и поджимаются центром задней бабки через трубчатую наставку. Угол заточки – 18° (рис. 14).
Рис. 14. – Приспособление для заточки сферических дисков:
1 – оправка; 2 – планшайба; 3 – диск; 4 – резец.
Диаметр дисков после заточки должен быть не менее 320 мм. Диски меньшего диаметра после установки на корпус сошника не соприкасаются один с другим. Вследствие этого высеваемые семена ложатся на сухую почву, которая попадает до высева в зазор между дисками. При увеличении зазора ухудшается также равномерность глубины заделки семян.
Износ в сопряжении вкладыш – диск компенсируют установкой между ними капроновой прокладки толщиной 2 мм. Вкладыш шлифуют с двух сторон до толщины 
. Между крышкой диска и вкладышем при сборке устанавливают дистанционную капроновую шайбу толщиной 1 … 2 мм, в зависимости от значения износа. Капроновая прокладка крепится к диску заклепками вместе с крышкой.
Можно восстанавливать диски наплавкой капрона. Для этого зачищают наждачным кругом изношенную поверхность диска, обезжиривают ее ацетоном и нагревают диск до температуры 240 … 250° С над специальной насадкой (рис. 15).
| Рис. 15– Насадка к горелке паяльной лампы: 1 – диск сеялки; 2 – отверстие для прохода пламени. |
Насадку устанавливают на горелку паяльной лампы с вертикальным направлением пламени. Места износа диска засыпают слоем капрона в виде гранул. После их расплавления диск переносят на основание штампа и гладилкой выравнивают слой капрона. Рабочую поверхность гладилки во избежание прилипания капрона предварительно смазывают тонким слоем смазки УС. Вкладыши в этом случае заменяют новыми.
Сварка корпусов. Поломанные корпуса сошников, изготовленные из серого чугуна, сваривают газовой или электродуговой сваркой.
4.10. Контрольные вопросы
1. Какие детали плуга подвергаются наибольшему износу?
2. К каким последствиям приводит износ лезвия лемеха?
3. Какая сущность технологии изготовления самозатачивающегося лемеха?
4. Последовательность закалки и последующей проверки лемеха.
5 Дефекты отвалов и способы их устранения.
6. Дефекты рабочих органов «Диски» и способы их восстановления.
7. Дефекты лап культиваторов и способы их восстановления.
8. В чем заключается ремонт корпуса дискового сошника?
9. Какие требования предъявляются к деталям высевающего аппарата?
10. Как восстанавливаются корпусные детали высеивающих аппаратов?
Лабораторная работа № 6 – ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА НАПЛАВКОЙ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА
1.1. Ознакомиться со станком для наплавки под слоем флюса УД.209.
2.2. Составить схему и дать краткую технологию наплавки деталей.
1.3. Произвести расчет режимов наплавки, наплавить детали под слоем флюса, построить графики.
1.4. Определить качество наплавки: наличие пор, трещин и твердость наплавленного металла.
1.5. Изучить влияние наплавочной проволоки СВ-0,8, ЗОХГСА, 65Г, ОВС на твердость наплавленной поверхности. Получить практические навыки выполнения наплавочных работ.
1.6. Составить отчет.
2. Оборудование рабочего места
Рабочее место наплавки изношенных поверхностей деталей под слоем флюса состоит из наплавочной установки УД. 209-01000; сварочного преобразователя ПСО-300; токопроводов; ящиков для флюса и шлака; деталей, подлежащих наплавке; проволоки электродной, щитка сварщика, щетки металлической, молотка слесарного, рукавиц брезентовых, твердомера ТК-2, штангенциркуля и микроскопа.
3. Техника безопасности при выполнении лабораторной работы
3.1. Наплавочные операции характеризуются повышенной опасностью из-за наличия электрического тока и расплавленного металла, поэтому установку для наплавки металла под слоем флюса включать только в присутствии преподавателя или учебного мастера.
3.2. При включении станка предупредить окружающих.
3.3. При наплавке касаться чем-либо обрабатываемой детали запрещается.
3.4. Запрещается работа с неисправной местной вытяжкой или без нее.
3.5. При обнаружении любой неисправности следует прекратить работу и сообщить преподавателю или учебному мастеру.
4. Описание устройства установки
Установки автоматической наплавки деталей под слоем флюса состоит из механизма подачи проволоки 4 (рис. 1), аппаратного ящика 5, бункера 8 для флюса, станка 6, сварочного преобразователя 7 и кассеты 9 с проволокой. Наплавочная головка устанавливается изолированно на станке и предназначается для непрерывной подачи электродной проволоки в зону горения дуги. Электродная проволока сматывается с кассеты, а флюс подается из бункера под действием собственной массы. Ток поступает к детали через медно-графитовые щетки и кольцевую медную шину, закрепленную на патроне станка. Аппаратный ящик служит для автоматического управления процессом (подачи прово-локи, включение станка и источника тока), а редуктор – для изменения частоты вращения детали от 0,25 до 4 об/мин. «Плюс» источника тока соединяется с электродной проволокой, а «минус» – с наплавляемой деталью.
Рис. 1. Схема установки для наплавки под слоем флюса:
1 – наплавляемая деталь, 2 – мундштук, 3 – электродвигатель
5. Технология наплавки
Технологический процесс восстановления деталей под слоем флюса включает в себя подготовку деталей, процесс наплавки и обработку наплавленной поверхности.
Подготовка изношенных деталей перед наплавкой состоит из очистки от грязи, масла, краски, ржавчины и др. Поверхности деталей, имеющие трещины, следы износа или старую наплавку протачивают до появления основного металла. Отверстия, канавки, пазы на направляемых поверхностях заделывают медными угольными или графитовыми вставками.
Наплавка производится электродной проволокой диаметром 1,2 … 2 мм на постоянном токе обратной полярности. Марка проволоки выбирается в зависимости от марки стали, из которой изготовлена деталь, и необходимой твердости наплавленного металла. При наплавке используется электродная проволока марки: СВ-0,8, 10Г2, ЭП-681, 30 ХГСА и др. и флюс АН-348А или ОСЦ-46.
Режимы наплавки деталей диаметром от 50 до 500 мм представлены в таблице 1.
Указанные режимы ориентировочны. Точные режимы проверяются пробной наплавкой.
Источник
Ремонт почвообрабатывающих, посевных, посадочных машин
Плуги. Наиболее распространённые неисправности и износы корпусов плугов: закругляется носок, затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, лемех сужается по ширине. Также часто происходят поломки лемеха и выкрашивание его рабочей части вследствие ударов о корни и камни при вспашке. У скоростных плугов при изнашивании груди отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. Полевая доска и пятна изнашиваются со стороны борозды и снизу.
Лемеха. Лезвие лемеха при затуплении нужно заточить с рабочей стороны до толщины 1-1,5 мм при ширине фаски 5-7 мм и угле заточки 25-40 град. После износа до ширины менее 108 мм (проверяется шаблоном) лемех восстановить кузнечной оттяжкой до нормального профиля (допустимое отклонение по длине не более 10 мм, по ширине – не более 5 мм) за счёт металла тыльной стороны (магазина). Оттяжка лемеха может проводиться не более четырёх раз.
Для проведения оттяжки лемех нужно нагреть в печах либо на кузнечном горне до температуры 900-1200 градусов Цельсия по всей длине и оттянуть на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскости допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм.
После проведения оттяжки лемех надо заточить с лицевой стороны, потом нагреть до 700-820 градусов Цельсия и закалить по всей длине на ширину 20-45 мм в солёной воде при температуре 40 градусов Цельсия в течение 5-6 секунд со стороны лезвия до твёрдости 444-650 НВ. Затем следует подвергнуть отпуску при нагреве до 350 градусов Цельсия с охлаждением на воздухе.
Наиболее эффективна изотермическая закалка, когда лемех нагревается до температуры 880-920 градусов Цельсия, затем лезвие охлаждают до 350 градусов Цельсия в течение 3,0-3,5 секунд в подогретой (температура 30-40 градусов Цельсия) 10%-ной солёной воде. После этого лемех охлаждают на воздухе.
С целью повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся [рисунок 156], наплавляя его тыльную сторону твёрдым сплавом. Перед наплавкой у лемеха надо оттянуть полосу шириной 25-30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55-65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть в пределах 1,4-2 мм. Наплавка ведётся на установке ТВЧ сплавом сормайт №1, ацетиленкислородным пламенем прутком диаметром 6 мм из сормайта №1, электродами марки Т-590 и порошковыми проволоками.
б) – составной, сварной;
При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанавливают приваркой полосы, делая его также самозатачивающимся.
В плоскорезах, глубокорыхлителях и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются поверхности и кромки лап, передние грани стоек, носок лапы. Передние грани стоек и носки лап восстанавливаются наплавкой твёрдыми сплавами (сормайт №1, Т-540, Т-590 и другими) с последующей заточкой. Поверхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы культиваторов.
Отвалы. Форма изношенной рабочей поверхности отвала проверяется шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм.
При обломе носка груди отвал подлежит восстановлению. Для этого обломанная часть изготовляется из старого отвала по шаблону, затем её нужно подогнать по месту стыка и приварить электросваркой с тыльной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой следует термически обработать заготовку до получения твёрдости HRC 62-50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом следует обмазать раствором глины с асбестом, под швом поставить подкладку из красной меди (толщина подкладки 5 мм), а под подкладку уложить ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачистить.
При износах полевого обреза отвала его надо наплавить последовательным наложением валиков электродами марки Т-590, затем заточить под углом 45-50 град. к рабочей поверхности.
Полевые доски. Если износ полевой доски небольшой, то её следует восстанавливать твёрдой наплавкой с последующей заточкой либо использовать неизношенную сторону доски, переворачивая её. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.
Дисковые ножи. Смятие лезвия ножа допустимо не более чем в трёх местах глубиной до 1,5-2 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допустимо не более 3 мм.
Покоробленные диски следует править на плите в холодном состоянии. Затем заточить их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твёрдых сплавов Т15К6 и другими. Осевое и радиальное биение диска допустимо не более 3 мм.
Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливается для проверки на контрольную стенд-площадку [рисунок 157].
Рис. 157. Схема контрольного стенда-площадки.
2) – Колея и упоры для трактора;
3) – Колея и упоры для трактора;
4) – Плита с трафаретом;
5) – Подставка для опорного колеса;
В) – Ширина захвата корпуса плуга.
Стенд-площадку делают на железобетонном основании (1) со сменной (для разных тракторов) колеёй из швеллеров (2) с упорами (3) для трактора и контрольной плиты с трафаретом (4), на котором размечено положение рабочих органов, опор колёс и прочих контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяются комплектность плуга, правильность установки его рабочих органов, жёсткость крепления деталей и другие параметры.
В правильно собранном плуге при рабочем положении лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бороздное и заднее колёса должны лежать в одной плоскости.
Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допустимы только в сторону борозды, но не более 10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ± 5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допустимо 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, которая проходит через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плотность диска заднего колеса должна иметь наклон 6-10 град. от вертикали в сторону вспахиваемого поля.
Просвет между пяткой лемеха либо задним обрезом полевой доски и плотностью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки либо полевой доски не допускается. Лемех и отвал должны плотно прилегать один к другому, а лемех должен выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Выступание поверхности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха не допускается.
Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150-200 Н.
Технология ремонта навесных и прицепных плугов аналогична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения следует покрасить, а их рабочие поверхности покрыть антикоррозионным составом.
Бороны, дисковые лущильники, кольчатые катки. Изогнутые и изношенные зубья борон восстанавливаются оттяжкой и правкой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закалить, нагревая до 820-840 градусов Цельсия и охладить в воде при температуре 30-35 градусов Цельсия. При сборке бороны зубья устанавливаются ребром по ходу, а зубья из полосовой стали устанавливаются узкой гранью по ходу.
Затупившиеся диски лущильников и борон затачиваются на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку либо протачивают резцом на токарном станке [рисунок 158].
Рис. 158. Схема установки диска бороны на токарном станке.
1) – Кулачок патрона;
3) – Центр задней бабки станка;
5) – Прижимной диск;
Протачиваются диски с выпуклой стороны резцом с пластинкой из твёрдого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37 град. при толщине лезвия диска 0,3-0,5 мм.
Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Отверстия восстанавливаются электросваркой с последующей обработкой либо приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск нужно накладывать мокрый асбест либо раствор глины.
Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую батарею лущильника либо дисковой бороны нужно ставить компенсирующую упругую шайбу.
В собранном подшипниковом комплекте батарей втулка должна прокручиваться рычагом длиной 330 мм с усилием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм.
В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите просвет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливаются на расстоянии 2-4 мм от дисков.
Основные неисправности кольчато-шаровых катков ККШ-6 – это износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.
Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируется постановкой шайб с таким расчётом, чтобы зазор между шпорами соседних дисков составлял не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами завариваются порошковой проволокой ПАНЧ-11 электросваркой либо горячей газовой сваркой чугунными прутками.
Культиваторы. К основным возможным дефектам культиваторов относятся: износы втулок, осей колёс, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрельчатых, рыхлительных, окучников); износы деталей механизмов подъёма рабочих органов и управления колёсами, соединительного шарнира и других.
Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхлительных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавленными твёрдыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачиваются сверху до толщины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы восстанавливаются постановкой сменных лезвий на потайных заклёпках либо приваркой накладки на носок [рисунок 159, а].
Рис. 159. Восстановление лап культиватора.
а) – Постановкой сменных лезвий;
1) – Выровненное лезвие;
б) – Приваркой накладки на носок.
После постановки сменную лапу нагреть до 820 градусов Цельсия и закалить в воде. Лапы из стали 70Г закалить в масле. Накладку [рисунок 159, б] изготовить из выбракованных сегментов жаток и косилок либо из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавить газовой сваркой слой сормайта №1 толщиной 0,7-1 мм, затем зачистить наплывы и заточить лезвие.
В условиях ремонтных предприятий лапы культиватора КРХ-4 восстанавливаются по следующей технологии:
правка с нагревом;
газопламенная обрезка изношенной части;
приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала – металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания.
Стойки лап при отклонении от плоскостности следует править в нагретом состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1 мм. Стойки закрепляются так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещён от вертикальной оси симметрии грядиля на ± 3мм.
На контрольной плите проверяется перпендикулярность уголков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точках.
Для того чтобы установить колёса и рабочие органы на требуемую глубину обработки, под колёса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20-30 мм (погружение колёс в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора следует ставить параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагать на одинаковой высоте от неё. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных лап – 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины. Отклонение носков лап от номинального положения по ходу культиватора допускается до 30 мм, а в поперечном направлении – не более 15 мм в обе стороны.
Сеялки и посадочные машины. Основные дефекты катушечных высевающих аппаратов: прогиб вала, выкрашивание рифов (рёбер) катушек, износ накладки, розетки и боковины.
Катушки с изношенными рёбрами подлежат замене.
При износе накладки (2) [рисунок 160] аппарат следует разобрать, срубая либо срезая заклёпки, накладку заменить.
Рис. 160. Катушечный высевающий аппарат со стальной штампованной коробкой.
Накладка восстанавливается наплавкой в среде углекислого газа и обрабатывается до толщины 2,5 мм. Таким же методом можно восстановить розетку и боковину (1) аппарата при их толщине не менее 1 мм либо изготовить их штамповкой из листовой стали толщиной 2-3 мм. Катушка и муфты должны легко перемещаться рычагом регулятора высева, а валы должны свободно вращаться. Зазоры между розеткой и катушкой, муфтой и отверстием корпуса допускаются не более 1 мм.
Высевающие аппараты сеялок СЗ-3,6, СЗГ-3,6, СЗЛ-3,6. Просвет между краем клапана и рёбрами катушки в верхнем положении клапана составляет 6-8 мм, в среднем положении – 12-15 мм, в нижнем положении – 18-21 мм. Зазор между клапаном и соприкасающимися с ним стенками коробки не должен быть больше 1 мм.
Высевающие аппараты сеялок СЗУ-3,6, СЗТ-3,6. Просвет между нижним порогом и рёбрами катушки в рабочем положении должен составлять 7-8 мм со стороны розетки и 13-14 мм со стороны муфты.
Неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами не должна превышать ± 5% при прокручивании на стенде в течение 10 минут при частоте вращения ходовых колёс 20 мин -1 .
Высевающие аппараты сеялок СКНК-6, СКНК-8. Износы в соединениях этих аппаратов представлены на [рисунке 161].
Рис. 161. Износы в соединениях высевающего аппарата сеялок СКНК-6, СКНК-8.
А – Кронштейн – большая коническая шестерня;
Е – Малая коническая шестерня-вал;
Ж – Зубья конической шестерни.
Подвержены сильному износу также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя.
При зазоре более 1,2 мм между кронштейном и шестерней и опорными поверхностями дна и диска внутренние поверхности восстанавливаются постановкой втулки либо выстиланием ленты, а наружные – постановкой кольца.
Шестерни подлежат выбраковке при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заменяются (их изготавливают из проволоки), а дефектные поверхности указанных деталей восстанавливаются газовой наплавкой чугуном либо электродом ЦЧ-4, а затем обрабатываются абразивным кругом.
Из-за трения о дно высевающего аппарата у высевного диска заостряются кромки отверстий, и это может привести к дроблению семян. Кромки высевных отверстий нужно притупить напильником до закругления радиусом 1,5 мм.
В собранных высевающих аппаратах валик должен свободно вращаться в подшипниках при осевом перемещении не более 1,5 мм Осевой зазор может быть уменьшен постановкой шайб под приливы с условием сохранения правильного зацепления конических шестерен.
Зазор между отражателями и направляющими стенками дна сеялки не должен превышать 0,75 мм. Рабочие кромки отражателей должны находиться в одной плоскости.
После сборки высевающие аппараты проверяются путём прокручивания на стенде в течение 5минут при частоте вращения высевающего диска 30 мин -1 .
Посадочный механизм картофелесажалок. Основные дефекты этих механизмов – износ и изгиб рычажка зажима; ослабление пружин; излом ложечек и прорезей в них; погнутость дисков барабана, боковин и рукава питательного ковша; изгиб осей; износ поверхности направляющих шин. Вмятины на стенках бункера допускаются до 2 мм. Отклонение концов пальцев ворошителей картофелесажалки СН-4Б от нормального положения допускается до 2,5 мм. Изгиб ворошителей и шнека допускается до 0,5 мм, а осей вычерпывающего аппарата до 1 мм. Деформации и изгибы устраняют правкой.
В собранном посадочном механизме не допускается задевание вращающихся вычерпывающих дисков за боковины.
Дисковые сошники. Диски изнашиваются по диаметру, затупляются и деформируются, зазубриваются их рабочие кромки, изнашиваются детали соединения диск-вкладыш (сеялки СУК-24) либо подшипники (сеялки СЗ-3,6 и СЗУ-3,6), а также диск и резиновый уплотнитель (4) [рисунок 162].
Рис. 162. Сошник сеялки СЗ-2,6.
4) – Резиновый уплотнитель (сальник);
Изнашивание дисков по диаметру и увеличение зазоров в подшипниковом узле приводят к образованию зазора в точке схождения дисков, который не должен превышать 2 мм в момент приложения усилия сжатия с противоположной стороны. Превышение зазора приводит к поверхностной заделке семян. Например, сошники с нормальным зазором заделывают 92% семян на требуемую глубину 30-50 мм, а изношенные – только на 43% при тех же условиях.
Во время ремонта сошники после очистки дефектуются в сборе. В случае коробления более 3 мм и зазоре более 2 мм в точке схождения дисков сошник разбирают на приспособлении.
Диски рихтуются в холодном состоянии, или ударами молотка на плите, или на установке, прижимая их к вращающимся роликам либо термофиксацией. В последнем случае их следует собрать в пакет между двумя параллельными плитами, нагрузить и поместить в электропечь. В печи их необходимо нагреть до температуры 450-480 градусов Цельсия и выдержать в течение 4-5 часов. Затем диски нужно наточить с внешней стороны резцом на токарном станке (зажать два диска) под углом 20 град. до ширины фаски 6-8 мм и толщины лезвия 0,1-0,5 мм. Допускается смятие лезвия не более чем в трёх местах глубиной и длиной не более 1,5 мм.
Отремонтированные диски могут иметь следующие ремонтные размеры:
первый – диаметром 342 ± 2 мм;
второй – диаметром 336 ± 2 мм;
третий — диаметром 328 ± 2 мм.
Изгиб семенаправителя (проверяется шаблоном) более 5 мм следует править. Если боковые поверхности счищалок имеют износ более 5 мм, то они подлежат выбраковке.
Если подшипниковый узел не нуждается в ремонте, диски в сборе затачиваются при помощи специального приспособления.
При сборке для создания нормального зазора в точке схождения дисков устанавливается дистанционное кольцо определённой толщины. Для диска, имеющего диаметр 350 мм, кольцо должно иметь толщину 2 мм; для диска диаметром 342 мм – 1,7 мм; для диска диаметром 334 мм – 1,4 мм; для диска диаметром 326 мм – 1,0 мм.
В собранном сошнике все диски должны быть одного ремонтного размера с перекрытием лезвий не более 4 мм, они должны проворачиваться от руки с усилием не более 50 Н., не задевать за корпус сошника (зазор не более 2 мм) и кромки направителя и счищалки (зазор не более 3 мм).
Трубчатые сошники. Наиболее распространённые дефекты: изгиб крыла, лапы, стойки, затупление лезвия. Затупленные лезвия устраняются заточкой, оттяжкой и наплавкой износостойким сплавом (аналогично, как и лап культиватора с тыльной стороны). Изгибы деталей устраняются правкой.
Лезвие затачивается с лицевой стороны до толщины 0,4-0,5 мм, ширина фаски при этом 7 мм. Лапа восстанавливается оттяжкой на молоте до ширины лезвия 15+5 мм на всей длине.
Изгиб стойки устраняется правкой на приспособлении, нагревая место изгиба газовой сваркой до температуры 800-1000 градусов Цельсия.
После ремонта трубчатые сошники не должны иметь вмятин на поверхности воронок. Отклонение конца наральника от плоскости симметрии корпуса сошника не должно быть больше 4 мм.
Передние и задние поводки сошников должны поворачиваться в шарнирах свободно на угол до 45 град. от горизонтали.
Картофелесажалки. Могут иметь следующие дефекты: погнутость дна и трещины сварных швов, износ осей ротора, износ поверхности крыльев сошника, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника.
Сошники. При изгибе грядили следует выправлять на наковальне, предварительно разогрев их до температуры 900-950 градусов Цельсия. Стенки сошников со сквозным износом наплавляются электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8-10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом №1. При этом носок нагревают до 100 градусов Цельсия и наплавляют на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм и шириной 15-20 мм. Затем на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25-30 град. до толщины 1 ± 0,2 мм.
Сошники со сквозными износами восстанавливаются приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старых лемехов, дисков. Накладка приваривается внахлёст электродом типа Э42.
Измятые лопасти ротора рихтуются, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы завариваются газовой сваркой стальными прутками. Отверстия в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм развёртывают под ось увеличенного размера.
Спирально-ленточные семяпроводы. Их наиболее частые дефекты – растянутые, смятые, поломанные витки. Их следует править на конусной стальной оправке деревянным молотком. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют её с помощью проволочных крючков, нагревают до 850 градусов Цельсия, затем в вертикальном положении опускают на 1-2 секунды в подогретую до 50 градусов Цельсия воду. После этого проводят самоотпуск охлаждением на воздухе до 200-230 градусов Цельсия и далее в воде.
При растягивании семяпроводов усилием до 40 Н не должно быть остаточной деформации витков.
Дефектные семяпроводы из прорезиненной ткани подлежат замене.
Для проверки качества семяпровода его нужно скрутить на 360 град. и согнуть пополам. Исправный семяпровод после снятия нагрузки должен вернуться в исходное положение без следов деформации.
Мундштуки семяпроводов с разрывами подлежат выбраковке. Новые изготавливаются из листового железа толщиной 1 мм.
Контроль качества ремонта сеялок и сажалок. Сеялки проверяются на контрольной площадке размером 6500х3500 мм. Расстановка сошников контролируется на доске с метками. Установка рабочих органов сошников должна соответствовать принятому междурядью с отклонением не более ± 5 мм. Поводки сошников должны быть прямыми.
В нормальном положении нижние кромки дисков сошников касаются плоскости установочной доски; допускается просвет до 5 мм, в транспортном положении — не менее 110 мм.
Механизмы передачи, подъёма и заглубления сошников, рычаги, регулятор высева и вал с катушками перемещаются плавно. Семенной ящик должен быть без щелей, крышка должна плотно прилегать.
Сеялки обкатываются с включенным механизмом передачи в течение 15 мин при частоте вращения ходовых колёс 15-25 мин -1 . Надёжность работы автоматов проверяется трёхкратным подъёмом сошников.
Храповая муфта передачи высевающего аппарата при опускании сошников должна включаться, а при подъёме – выключаться. При этом зазор между концами зубьев должен составлять 4 мм.
Высевающий аппарат каждого сошника должен легко поворачиваться, а валик иметь продольный разбег не более 2 мм.
Диски вычерпывающих аппаратов картофелесажалок при включении храповых муфт колёс должны свободно вращаться, ложечки и зажимы – не задевать за боковины, фартук, днище. Предохранительная муфта должна пробуксовывать при усилии на ободе 0,45-0,55 кН.
Рычаги зажимов должны без заедания заходить на плоскость шин, а концы зажимов при этом отстоять от боковой поверхности дисков не менее чем на 5 мм. При сходе с шины концы зажимов должны входить в прорези ложечек. Встряхиватели и ворошители должны двигаться свободно, а ротор свободно вращаться в сошнике, не задевая за другие детали.
Отремонтированную картофелесажалку нужно обкатывать в течение 30 минут на каждой передаче. При обкатке не должно быть заеданий и деформаций в деталях, ослабления их креплений.
Источник