Ремонт во время цикла
Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка машины, в течение которых выполняют в определенной последовательности в соответствии с ПТЭ все установленные виды плановых ремонтов. Последовательность и периодичность выполняемых ремонтов составляют структуру ремонтного цикла, которая графически изображена в виде гистограммы, в которой высота столбика (линии) условно отражает объем данного вида ремонта. Структура ремонтного цикла машины может быть получена из шкалы восстановительных работ, если на ней оставить только ремонты. На рис. 1 I, II и III — виды ремонта, различающиеся содержанием и объемом. Ремонт, завершающий ремонтный дикл, направлен на полное восстановление годности машины и назван капитальным (в рассмотренном примере это ремонт вида III ). Параметрами ремонтного цикла являются периодичность ремонта и продолжительность ремонтного цикла.
Периодичность ремонта t — интервал времени или наработка между двумя последовательно выполняемыми видами ремонта, установленными ПТЭ . Интервал от начала эксплуатации до первого ремонта также равен t
Продолжительность ремонтного цикла Т — интервал времени или наработка машины от начала эксплуатации до капитального
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
ремонта или между двумя последовательно проводимыми капитальными ремонтами.
Значения t и Т ремонтного цикла машин чаще всего выражают в единицах наработки (часах работы, тоннах перегруженного груза, километрах пробега т п.), а также в календарном времени, как правило, с учетом наработки машины.
Обоснование параметров ремонтного цикла — одна из основных задач разработки рациональной системы ТЭ ПТМ . Для идеальной машины решение достаточно просто и однозначно. Периодичность ремонта принята равной сроку службы (или ресурсу) наименее надежных деталей, а продолжительность ремонтного цикла — сроку службы (или ресурсу) наиболее надежных деталей.
Реальная машина состоит из большого количества разнообразных деталей, сроки службы и ресурсы которых значительно отличаются, а проводимые ремонты во многих случаях не восстанавливают техническое состояние деталей и узлов до первоначального уровня. Поэтому обоснование ремонтного цикла реальной машины чрезвычайно затруднено. Трудности в первую очередь связаны с рассеиванием сроков службы и ресурсов деталей, что при любой назначенной периодичности плановых ремонтов неизбежно приводит к недоиспользованию ресурса детали или к возрастанию вероятности ее отказа в межремонтный период.
При уменьшении периодичности ремонта t вероятность отказа детали P(t) снижается, достигая минимального значения при i=tmin. При такой периодичности ремонта практически все детали будут восстановлены в плановом порядке, так как P(t)
0, но недоиспользованный ресурс деталей в этом случае будет наибольшим.
Поэтому, оптимальная периодичность ремонта будет находиться в промежутке от tmin до tmax.
Выбор периодичности ремонта зависит от принятой стратегии ремонта. Применительно к портовым подъемно-транспортным машинам возможны 2 стратегии.
Определив характеристики каждого узла перегрузочной машины и проведя соответствующие расчеты на ЭЦВМ , можно построить сводный график оптимизационных кривых для машины в целом.
Задача построения экономически обоснованного ремонтного цикла машины состоит в том, чтобы обеспечить ACB min. Для этого рассматривают несколько вариантов целесообразного объединения узлов в группы и для каждого определяют ЛСВ . Для окончательного ремонтного цикла применяют вариант с наименьшим значением АСВ .
Источник
Пример составления ремонтного цикла
Составить график ремонтного цикла и подсчитать по годам простой в ремонте, годовой фонд рабочего времени, трудозатраты, если:
а) Периодичность ремонтов:
б) Продолжительность простоя:
1. Составление ремонтного цикла.
1.1. Определение цикла ремонтов и технических обслуживаний
1.1.1. Определение цикла капитальных ремонтов
где 17280 ч – периодичность капитального ремонта (см. условие)
8640 ч – время работы оборудования в год (по системе ТО и Р)
1.1.2. Определение цикла текущих ремонтов
где 2160 ч – периодичность текущего ремонта (см. условие)
720 ч – время работы оборудования в месяц (по системе ТО и Р)
1.1.3. Определение цикла технических обслуживаний
где 720 ч – периодичность технического обслуживания (см. условие)
720 ч – время работы оборудования в месяц (по системе ТО и Р)
1.2. Определение числа ремонтов и технических обслуживаний
1.2.1. Определение числа капитальных ремонтов
1.2.2. Определение числа текущих ремонтов
1.1.3. Определение числа технических обслуживаний
Рисунок – Ремонтный цикл
2. Подсчет по годам
2.1. Простой в ремонте
Из рисунка видно, что в первый год оборудование проходит 8 технических обслуживаний и 4 текущих ремонта, следовательно
где Прто = 8 ч – продолжительность простоя при техническом обслуживании (см. условие)
Пртр = 44 ч – продолжительность простоя при текущем ремонте (см. условие)
Из рисунка видно, что во второй год оборудование проходит 8 технических обслуживаний, 3 текущих ремонта и 1 капитальный ремонт, следовательно
где Пркр = 126 ч – продолжительность простоя при капитальном ремонте (см. условие)
2.2. Годовой фонд рабочего времени
Из рисунка видно, что в первый год оборудование проходит 8 технических обслуживаний и 4 текущих ремонта, следовательно, необходимо
Из рисунка 1 видно, что во второй год оборудование проходит 8 технических обслуживаний, 3 текущих ремонта и 1 капитальный ремонт, следовательно
Источник
Ремонтные циклы, их продолжительность и структура
По системе ППР работы по техническому обслуживанию и ремонту машин планируют заранее и выполняют в определенной последовательности. Наименьший, повторяющийся период эксплуатации изделия (рис. 12.1), в течение которого осуществляют в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называют ремонтным циклом. Перечень и последовательность выполнения этих работ в период между капитальными ремонтами (или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом), т. е. в течение ремонтного цикла, называют структурой ремонтного цикла.
Продолжительность и структуру ремонтного цикла устанавливают с учетом всех факторов, определяющих необходимость
‘ ремонтов. Главные в их числе — сроки службы элементов машин, обусловленные их изнашиванием или усталостным разрушением. При одинаковой их продолжительности ремонтный цикл имел бы простейшую структуру и все ремонтные работы можно было бы выполнять при капитальных ремонтах, а в период между ними проводить только работы по техническому обслуживанию. Однако сроки службы элементов реальных машин неодинаковы. Если ремонт или замену каждой детали приурочивать к моменту выхода ее из строя, то количество ремонтов было бы чрезмерно большим и частый (хотя и плановый) вывод машин в ремонт привел бы к дезорганизации производства. Поэтому система ППР [14] предусматривает группирование деталей с приблизительно оди-
. наковыми и кратными сроками службы и проведение их совмест-
[ ного ремонта или замены. С увеличением количества ремонтируемых деталей растет и объем ремонтных работ, т. е. изменяется вид ремонта. Минимальным по объему он будет при замене (ремонте)
! «только элементов с малыми сроками службы (такой ремонт называют малым — М или текущим — Т), более крупным — при замене этих и более долговечных элементов (средний ремонт — С) и максимальным — при одновременной замене всех элементов, имеющих ограниченные сроки службы (капитальный ремонт — К
 |
Таким образом, продолжительность ремонтного цикла определяется наибольшим сроком службы ремонтируемых детален, а его структура — кратностью сроков службы наименее и наиболее долговечных элементов с ограниченными сроками службы. В-примере по рис. 121, в кратность сроков службы элементов, заменяемых (ремонтируемых) при среднем ремонте (С), равна двум, а при капитальном (К) — двум и четырем. В ПТМ возможны самые различные соотношения между сроками службы элементов, а следовательно, и различные структуры ремонтных циклов. В каждом случае время между последовательно проводимыми ремонтами машины, называемое межремонтным периодом, определяется сроком службы группы элементов, имеющих наименьшую долговечность Структуры ремонтных циклов некоторых видов ПТМ по Единой системе ППР [14] приведены в табл.29. Для грузоподъемных машин (рис. 122, а) продолжительность ремонтных ^циклов установлена в зависимости от режима их работы, а для ленточных конвейеров — в зависимости от типа обслуживаемого производства, который определяет интенсивность их использования.
Оптимизация структуры ремонтных циклов. Структура и продолжительность ремонтных циклов зависят от условий эксплуатации машин и показателей их надежности, формируемых на стадиях проектирования, производства и монтажа машин (см. гл. 1, § 4). На основе их улучшения можно удлинить ремонтный цикл и улучшить его структуру — уменьшить количество технических обслуживании и ремонтов, удлинить межремонтные периоды, уменьшить объемы работ.
 |
Систематические исследования, проводимые во ВНИИПТ-МАШе, свидетельствуют о том, что продолжительность и структура ремонтных циклов нуждаются в систематическом пересмотре с учетом происходящих изменений в конструкциях и условиях работы машин. Наиболее существенными из них в последние годы были: а) создание блочных и унифицированных конструкций с более высокой ремонтной и эксплуатационной технологичностью; б) переход предприятий на пятидневную рабочую неделю, позволяющий проводить крупные ремонты в нерабочие дни; в) внедре ние прогрессивных методов упрочнения деталей машин и увеличение межремонтных периодов; г) усовершенствование системы ремонта и повышение его качества.
В основу оптимизации ремонтных циклов обычно кладут результаты статистических исследований сроков службы всей номенклатуры заменяемых элементов машин с одинаковыми (близкими) режимами работы. По ним проводят объединение деталей и сборочных единиц (с близкими или кратными сроками службы) в ремонтные группы. Центрами группирования выбирают наиболее дорогие элементы, так как неполное использование срока их службы более убыточно, чем дешевых. ВНИИПТМАШем, в частности, рекомендованы улучшенные структуры ремонтных циклов для мостовых электрических кранов (рис. 122, б, б).
Оптимизация межремонтных периодов.Сроки службы элементов машин колеблются в широких пределах. Если плановый ремонт проводить раньше истечения наименьшего срока службы
 |
элемента tmla (рис. 123), то при нем будут заменять все элементы до исчерпания ими полного срока службы. При этом затраты по замене всех Л/» элементов, отнесенные к единице времени, составят
где Эр — общие затраты по замене одного элемента, отнесенные к единице времени, при плановом ремонте, по формуле (71), при tin = /mm. Если срок проведения планового ремонта /м установить таким, что некоторое число элементов г из генеральной совокупности N выйдет из строя до истечения этого срока, потребовав г ремонтов, то затраты по замене этих г элементов, отнесенные к единице времени, составят
где Эр — общие затраты по замене одного элемента, отнесенные к единице времени, при ремонте по потребности, по формуле (70).
При определенном числе элементов г величина Рг будет больше величины p’n. В первом приближении можно принять
будет оптимальным по условию минимальныхзатрат на замену элементов при их отказе, а срок службы, соответствующий этой величине г при данном законе распределения долговечности элементов, будет оптимальным сроком проведения.планового ремонта по критерию минимальных затрат.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Ремонт во время цикла
На рис. 1 приведен ремонтный цикл (РЦ) и межремонтные периоды (МП) для одного из видов насосов для перекачки нефти. [c.224]
| Рис. 1. Схема ремонтного цикла и межремонтных периодов насосов |  |
Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией. [c.432]
Длительность ремонтного цикла зависит от конструкции того или иного оборудования, условий его работы, нагрузки, фактического срока службы. [c.432]
По действующим нормативам межремонтный период между двумя последовательными текущими ремонтами /м. т. р суперфосфатной камеры составляет 1440 ч, межремонтный период между двумя капитальными ремонтами Г . . р = = 8640 ч, простой в текущем ремонте tr. Р = 68 ч, в капитальном / . р = 392 ч., тогда длительность ремонтного цикла составит [c.293]
Тр. ц = Тк. к. р + atr. р + /к. р = 8640 + 5 68 + 392 = 9372 ч где а = 5 — число отдельно выполняемых текущих ремонтов за ремонтный цикл. [c.293]
Расчет числа ремонтов в одном ремонтном цикле может быть произведен следующим образом [c.297]
Ремонты чередуют в строгой последовательности. Промежуток времени от начала капитального ремонта до начала следующего капитального ремонта составляет ремонтный цикл. В ремонтный цикл включают длительность работы оборудования и длительность простоя в текущем ремонте. Ремонтный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура ремонтного цикла определяется совокупностью, количеством и порядком чередования ремонтных и профилактических работ на протяжении ремонтного цикла. Для установления структуры ремонтного цикла необходимо знать сроки службы деталей машины или механизма. В общем виде ее можно записать следующим образом К — Т — Т — Т — Т — К. Это означает, что ремонтный цикл состоит из одного капитального и четырех текущих ремонтов. [c.101]
Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода, простоев в ремонте и порядок чередования ремонтов зависят от сложности оборудования, условий его работы, качества сырья, нагрузки, фактического срока службы. [c.101]
Длительность ремонтных работ планируют на основе нормативных сроков ремонтного цикла, межремонтного пробега и ремонта оборудования согласно положению о планово-предупредительном ремонте. Объем ремонтных работ определяют на основе показателя ремонтной сложности оборудования, за единицу которой приняты затраты труда рабочего IV разряда на капитальный ремонт в размере 10 чел.-ч. Для каждого вида оборудования установлена нормативная ремонтная сложность. Так, трубчатые печи установки по производству синтетических [c.102]
Па основе продолжительности и структуры ремонтных циклов оборудования различных видов разрабатывают единый годовой план ремонта оборудования во всех цехах предприятия, согласованный с is.таном производства. [c.180]
Нормы и нормативы использования средств труда включают нормативные показатели часовой и суточной производительности машин и аппаратов, нормы длительности межремонтных периодов и ремонтных циклов, простоя в ремонтах, нормы амортизационных отчислений, платы за производственные фонды, фондо [c.230]
Межотраслевые и отраслевые нормы и нормативы разрабатывают и утверждают отраслевые министерства или соответствующие комитеты Совета Министров СССР. Такие нормы и нормативы разрабатываются в тех случаях, когда на различных предприятиях отрасли или в различных отраслях имеются одинаковые условия производства. В нефтеперерабатывающей промышленности в качестве таких норм могут выступать ГОСТы и ТУ на готовую продукцию, нормы продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов, нормы штата, численности. [c.232]
В конструкции машины показатели качества — надежность и долговечность — определяются самым слабым узлом, а в узле — деталью. При этом учитывается доступность к узлу, возможность ремонта, его сложность и сроки ремонтного цикла. [c.100]
Капитальные ремонты проводятся с периодичностью, определяемой сроком службы наиболее износоустойчивых деталей. Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. ЕГ течение ремонтного цикла оборудование проходит малые (или малые и средние) текущие ремонты. Период времени между текущими ремонтами называется межремонтным Продолжительность межремонтного периода [c.117]
Основой для планирования ремонтов оборудования являются структура и длительность ремонтного цикла. [c.234]
Ремонтный цикл — это время между двумя капиталь- [c.234]
Структура ремонтного цикла — это состав, количество и порядок чередования плановых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. [c.235]
Примерная структура ремонтного цикла выглядит следующим образом К—О—М—О—М—О—М—О—С—О—М—О—М—О— —М—О—Л, где К — капитальный ремонт, О — осмотр, М — малый ремонт, С— средний ремонт. [c.235]
Для установления длительности ремонтного цикла и каждого ремонта в отдельности используют следующие показатели [c.235]
Норма и нормативы использования средств труда включают нормативные показатели часовой или суточной производительности машин и аппаратов, нормы длительности межремонтных периодов и ремонтных циклов, простоя в ремонтах, норм амортизационных отчислений, платы за производственные фонды, фондоотдачи, фондоемкости и др. Эти показатели используются для определения производительности оборудования, степени его использования, средств на реновацию и ремонт основных фондов и т.д. [c.27]
Режимный фонд установки равен разности календарного времени и времени, регламентированного простоями на ремонты. Длительность простоев в ремонте зависит от длительности и структуры ремонтного цикла, межремонтного пробега и длительности каждого вида ремонта. Режимное время так же как и коэффициент использования установки во времени могут быть определены на основе составления графика ее работы. [c.42]
Пример. Предположим, что межремонтный пробег установки каталитического риформинга равен 150 сут., капитальный ремонт проводится ежегодно, его длительность 20 сут., длительность текущего ремонта 5 сут., последний текущий ремонт закончен 15 ноября предшествующего года, ремонтный цикл имеет следующую структуру К-2Т-К (К — капитальный ремонт 2Т — два текущих). Составим график работы и простоев установки (табл. 3.2) [c.42]
Ремонтный цикл — это время между двумя очередными капитальными ремонтами, а для нового оборудования — с момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта. [c.278]
Структура ремонтного цикла — это состав, число и порядок проведения плановых ремонтов в цикле. [c.278]
Примерная структура ремонтного цикла выглядит следующим образом КР — ТР — ТР — КР. [c.278]
Длительность ремонтного цикла (в часах) определяется как сумма времени работы соответствующего оборудования между ремонтами и продолжительности этих ремонтов. [c.278]
Исходя из продолжительности и структуры ремонтного цикла, объем ремонтных работ в натуральном выражении по оборудованию планируют в зависимости от числа единиц оборудования, находящегося в работе, фонда рабочего времени оборудования, коэффициента его использования по машинному и календарному времени и результатов профилактического осмотра оборудования. [c.279]
План ремонта оборудования и сооружений составляется в натуральном выражении и по стоимости. Число ремонтов каждого вида оборудования в плановом ггериоде определяется исходя из структуры ремонтного цикла и продолжительности межремонтного периода, а также на основании текущего контроля за работой оборудования, в результате которого выявляется необходимость его ремонта и вид ремонта. При этом учитывается время производства последнего ремонта данного оборудования. [c.223]
В соответствии с системой ППР все виды ремонтов выполняются в заранее установленной последовательности, после того как оборудованием отработано определенное число г.грегато-(машино-часов. Наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в известной последовательности установленные виды технического обслуживании и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называется ремонтным циклом. Межремонтный период — это время между двумя последовательно проводимыми ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенно» последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. [c.292]
| Рис. XVI11.1. Структура ремонтного цикла суперфосфатной камеры непрерывного действия |  |
Пример. На рис. XVIII. 1 приведена схема структуры ремонтного цикла суперфосфатной камеры непрерывного действия с каруселью. [c.293]
Время между двумя очередными капитальными ремонтами la для нового оборудования —с момента ввода в уксплуатацию до первого капитального ремонта) составляет ремонтный цикл. В течение ремонтного цикла оборудован проходит один ка-нптьдьный ремонт, несколько текущих и средних. Период времени между очередными ремонтами называется межремонтным, а между ремонтом и очередным осмотром — межосмотро-иы м [c.180]
Аппараты останавливают на ремонт как вследствие износа, обусловленного коррозией, эрозией и др., так и по причине утраты эксплуатационных качеств из-за отложений кокса в трубах печей и других аппаратов, отложений еолей на трубках теплообменников и холодильников, отложений на тарелках ректификационных колонн и аналогичных явлений. Как показывает работа технологических установок, необходимость в ремонте аппаратов вызывается в первую очередь ухудшением эксплуатационных показателей. Это обстоятельство должно быть учтено при установлении продолжительности и структуры ремонтного цикла аппаратов. [c.117]
Длительность ремонтного цикла определяется в часах, как сумма времени работы соответствующего оборудования между ремонтами и времени продолжительности этих ремрнтов. [c.235]
Объем работ по ремонту оборудования в натуральном выражении планируют на основе показателей, предусмотренных планово-предупредительной системой ремонта соответствующих типов технических средств. К таким показателям относятся продолжительность ремонтного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов ремонтный период категория сложности ремонта и его трудоемкость. Эти показатели — основа планирования ремонтных работ. [c.279]
Смотреть страницы где упоминается термин Ремонтный цикл
Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности (1986) — [ c.84 , c.85 ]
Организация планирование и управление промышленным предприятием (1982) — [ c.114 ]
Экономика, организация и планирование энергетического производства Издание 5 (1984) — [ c.310 ]
Источник