Ремонт водяной рубашки двигателя

Ремонт водяной рубашки двигателя

Главное меню

Судовые двигатели

Перед постановкой заплаты поверхность, при­легающую к трещине, очищают от грязи, масла и кор­розии в размере 20—25 мм с каждой стороны. Опреде­ляют границы трещины и сверлят отверстия диаметром 4,9 мм по концам и вдоль трещины шагом 50—60 мм. Нарезают в отверстиях резьбу М6, завертывают в эти отверстия шпильки и выступающие части шпилек среза­ют заподлицо с основным металлом.

Разделывают по длине трещины канавку под углом 90° на глубину 3—3,5 мм, а острые углы кромок приту­пляют. Разделывают трещины на фрезерном станке зу­билом или шлифовальным кругом с гибким валом.

Вырезают из плотной ткани три заплаты. Первая за­плата должна перекрывать разделанную канавку тре­щины на 8—10 мм, вторая — первую, а третья — вто­рую также на 8—10 мм.

Подготавливают асбестовый шнур диаметром 2,5— 3 мм по длине трещины и пропитывают его клеем БФ-2.

Очищенную поверхность и разделанную трещину обезжиривают ацетоном или авиационным бензином при помощи ватного тампона или волосяной кисти. На обезжиренную поверхность наносят два тонких слоя клея БФ-2. Второй слой наносят тогда, когда полностью высохнет первый. Если второй полностью высохнет, на­носят третий слой клея БФ-2 и после неполного его вы­сыхания укладывают в канавку асбестовый шнур. После этого накладывают первый слой заплаты и прикаты­вают ее роликом. Подготовленную заплату также про­питывают дважды клеем с обеих сторон и просушивают на воздухе (в течение 10—20 мин.) до полного ее высыхания. Перед наложением заплаты на одну ее сторону наносят третий слой клея и подсушивают (в течение 10—20 мин.) до .полного высыхания.

В такой лее последовательности подготавливают и накладывают вторую и третью заплаты. Каждый последующий слой тканевой заплаты должен перекрывать предыдущий на 8—10 мм. Наложенный слой тканевой заплаты прикатывают роликом. После наложения треть­его слоя заплаты накладывают на этот слой плотный лист бумаги, резиновую или асбестовую прокладку, ме­таллическую накладку, которые плотно прижимают струбцинами или грузом. Затем производят тепловую обработку блок-картера при температуре 90—100° в те­чение 1—2 часов в сушильном шкафу или нагревают участки, прилегающие к заплате, паяльной лампой. По­сле остывания нагретых участков с заплаты снимают струбцину, металлическую накладку, прокладку и за­чищают заплату от наплывов клея.

Отремонтированный блок-картер необходимо прове­рить на герметичность.

Источник

Ремонт водяной рубашки двигателя

Трещины водяной рубашки, трещины по картеру и в ребрах жесткости заваривают способом наложения от­жигающих валиков или с дополнительной постановкой штифтов (скоб).

При заварке способом наложения отжигающих ва­ликов концы трещины не засверливают, а кромки ее не разделывают.

Перед заваркой поверхность, расположенную на рас­стоянии 10—15 мм вокруг трещины, очищают от грязи, масла и ржавчины до металлического блеска. Очищают поверхность с помощью обдирочно-шлифовального стан­ка типа ЗА382 с гибким валом, шлифовальным кругом ПП 125x25x32 КЧ80-50 МЗ-СМ1К, стальной щеткой или шабером. На расстоянии 10—12 мм от конца трещины наплавляют участок поперечными постепенно расши­ряющимися валиками. После остывания шва на нет накладывают второй слой отжигающих валиков. Вто­рой конец трещины обваривают точно так же, как и первый.

Вдоль трещины с обеих сторон на расстоянии 1 — 1,5 мм от нее наплавляют подготовительные валики дли­ной 30—50 мм. Наплавка производится вразброс в по­следовательности, указанной цифрами на рис. 2 а.

В процессе заварки трещины места наплавки перио­дически охлаждают до температуры 18—20°.

После наложения с обеих сторон подготовительных

валиков и охлаждения детали их сваривают между со­бой соединительными валиками длиной 50—60 мм враз­брос с перерывами для охлаждения.

Во время заварки трещины сила тока должна рав­няться 120—160 а, напряжение — 18—25 в. В качестве электрода применяют проволоку Св-08 диаметром 4 мм с меловой обмазкой или электроды ЦЧ-4.

Сварку выполняют на переменном токе, используя электросварочный трансформатор СТН-350, или на по­стоянном токе, применяя при этом преобразователь ПСО-300.

После заварки трещины блок-картер проверяют на герметичность. Если трещины располагались в водяной рубашке, такой блок подвергают испытанию на стенде для гидравлического испытания под давлением 4 г/см 2 в течение одной минуты; при этом течь воды и «поте­ние» не допускаются.

Для проверки плотности шва в картерной части шов натирают мелом, смачивают внутреннюю сторону стен­ки керосином и выдерживают в течение 5 минут. Проса­чивание керосина и образование пятен при этом не до­пускается.

Те места, где обнаружено просачивание воды, керо­сина или «потение», подвергают пайке мягкими припоя­ми, заделывают эпоксидной пастой и различными по со­ставу мастиками. При этом место пайки или заделки предварительно зачищают до металлического блеска.

В водяной рубашке пористость сварного шва устра­няют опрессовкой специальными растворами или лака­ми. Так, например, 5,5%-ного водного раствора хлори­стого железа, 3,5%-ной натриевой селитры и 8%-ного взмученного железного сурика заливают в водяную ру­башку блок-картера, создают давление 5—10 кг/см 2 и выдерживают блок-картер при этом давлении 10—15 секунд. Затем раствор сливают и блок-картер сушат при окружающей температуре.

Опрессовка 10-процентным водным раствором жид­кого стекла или 4,5-процентным раствором нашатыря производится под давлением 2—3 кг/см 2 . При этом блок-картер предварительно подогревают до темпера­туры 85—95°. Затем с поверхности блок-картера смыва­ют жидкое стекло, нагревают блок-картер до темпера­туры 100—110° и выдерживают при этой температуре 10—15 .минут.

Заварка трещины с дополнительной постановкой штифтов (скоб) обычно производится в тех местах, где от сварного шва требуется высокая прочность. Участок поверхности в зоне трещины на расстоянии 25—30 мм с каждой стороны и от краев зачищают до металличес­кого блеска. Определяют границы трещины, накернивают и засверливают концы трещины сверлом диамет­ром 4 мм. На расстоянии 10—25 мм от трещины по обе стороны ее в шахматном порядке с шагом 35—40 мм сверлят отверстия диаметром 4 мм, под углом 10—15° к поверхности в разные стороны. В отверстия, поперек трещины, устанавливают штифты из малоуглеродистой проволоки диаметром 4 мм и их концы загибают на­встречу друг другу. При этом устанавливают штифты, у которых загибаются концы только с одной стороны или с обеих сторон стенки блок-картера.

Более прочный шов получается со штифтами, у кото­рых загнуты концы с двух сторон. Штифты, у которых загибается только один конец, обычно вставляют там, где с другой стороны загнуть конец штифта не представ­ляется возможным. В последнем случае штифты реко­мендуется ставить на резьбе.

На рис. 2,б показана слесарная подготовка блок-картера к заварке трещины.

Затем штифты сваривают между собой, обваривают их и запаривают трещину методом наложения отжигаю­щих «валиков. Обварку штифтов начинают с наплавки валиков в два слоя в последовательности, указанной цифрами на рис. 2,в. После наплавки производят окон­чательную обварку штифтов в той же последователь­ности.

После обварки штифтов производят заварку трещи­ны в последовательности, указанной цифрами на рис. 2,г.

Как видно из рисунков, наплавка производится враз­брос. При этом после наплавки 2—3 валиков делают перерыв для охлаждения детали.

Сварной шов должен быть плотный, без трещин, ра­ковин, и пережога.

Заварку трещины с дополнительной постановкой штифтов производят таким же режимом и электродами, как и заварку трещин без предварительной ее раздел­ки,— методом наложения отжигающих валиков.

Источник

Ремонт приборов системы охлаждения двигателя

Система охлаждения двигателя жидкостная герметизированная; она включает водяную ашку блока цилиндров, термостат, водяные ашки в головках цилиндров, водяной насос, гидромуфту с включателем, патрубки соединительные, водораспределительную коробку, пробку с паровоздушным клапаном, расширительный бачок, сливной краник, радиатор.

Из узлов и приборов системы охлаждения ремонту подвергаются радиаторы и водяные насосы; проверке — термостаты, включатели гидромуфт.

Проверка работы термостата и выключателя гидромуфты привода вентилятора

Термостаты и включатель гидромуфты предназначены для автоматического регулирования теплового режима двигателя. Они управляют направлением потока охлаждающей жидкости и работой вентилятора в зависимости от температуры охлаждающей жидкости.

Термостаты размещены в отдельной коробке, закрепленной на переднем торце правого ряда блока цилиндров.

Термостат, показанный на рис. 56, имеет твердый наполнитель и прямой ход клапана.

Сущность проверки термостата заключается в определении температуры начала открытия клапана и величины хода клапана. Схема прибора проверки термостата показана на рис. 57.

Для проверки термостат погружается в ванну с водой вместимостью 3 л, нагретой до температуры 70 °С. Уровень воды должен быть выше фланца термостата. Температура воды замеряется градусником. После этого ванна с водой подогревается с интенсивностью 3 град/мин.

Рис. 56. Термостат:

1 — корпус термостата; 2 — баллон; 3 — активная масса (церризин); 4, 12 — клапаны; 5, 7 — пружины; 6, 10 — регулировочные гайки; 8 — крышка корпуса термостата; 9 — шток; 11 — резиновая вставка; 13 — седло клапана; 14 — шайба

Начало открытия клапана фиксируется установленным над клапаном индикатором. Индикатор устанавливается на стойке так, чтобы ножка его касалась тарелки клапана.

Клапан должен открываться при температуре 78…82 °С.

Полностью он должен быть открыт при температуре 91… 95 °С. Величина полного хода клапана должна быть не менее 8,5 мм.

При эксплуатации автомобиля допускается температура начала открытия клапана термостата 77…83 °С, полного его открытия 90…98 °С. Потеря хода клапана должна составлять не более 20 %.

Выключатель гидромуфты, показанный на рис. 58, золотникового типа, который обязательно установлен в передней части двигателя на патрубке, подводящем охлаждающую жидкость к правому ряду цилиндров. При повышении температуры охлаждающей жидкости выше 90 °С термосиловой датчик перемещает золотник, который открывает масляный канал в корпусе выключателя. Масло из главной масляной магистрали двигателя и каналов в корпусе выключателя поступает к трубке гидромуфты привода вентилятора, показанной на рис. 59. При этом происходит гидродинамическая передача крутящего момента к крыльчатке вентилятора. При понижении температуры охлаждающей жидкости ниже 85 °С золотник гидромуфты выключателя под действием возвратной пружины закрывает масляный канал в корпусе. Подача масла в гидромуфту прекращается.

Рис. 57. Схема прибора для проверки термостата:

1 — кронштейн для крепления термостата и измерительных приборов; 2 — термометр; 3 — индикатор контроля начала открытия клапана и величины его полного хода; 4 — испытуемый термостат; 5 — ванна с водой; 6 — электронагреватель ванны

Рис. 58. Выключатель гидромуфты:

В — автоматический режим; а — общий вид выключателя; б — разрез выключателя; 1 — крышка; 2 — корпус; 3 — шайба; 4 — возвратная пружина; 5 — золотник; 6, 7 — уплотнительные кольца; 8 — пробка; 9 — рычаг; 10 — пружина; 11 — фиксатор; 12 — крышка; 13 — регулировочная шайба; 14 — гайка; 15 — термосиловой датчик; положение рычага: О — вентилятор отключен; П — вентилятор включен постоянно; Г — отверстие для подвода масла к гидромуфте; С — входное отверстие (поступление масла из системы смазки)

Гидромуфты при капитальном ремонте снимаются с двигателя и в полном комплекте отправляются на завод-изготовитель для замены на новые.

Выключатели гидромуфт проверяются на стенде. Определение температуры срабатывания золотника осуществляется следующим образом. Подогретое масло через канал С (см. рис. 58) подается под давлением 0,7 МПа. Сообщение каналов С и Г должно происходить при нагреве термосилового датчика до температуры 85…90 °С.

Регулировка срабатывания золотника включателя гидромуфты осуществляется изменением числа шайб, устанавливаемых под корпус термосилового датчика. Если установкой шайб под термосиловой датчик не удается отрегулировать температуру срабатывания золотника, то такой датчик заменяется новым.

Рис. 59. Гидромуфта привода вентилятора:

1 — передняя крышка; 2 — корпус подшипника; 3 — кожух; 4, 7, 13, 19 — шарикоподшипники; 5 — трубка корпуса подшипника; 6 — ведущий вал; 8 — уплотнительное кольцо; 9 — ведомое колесо; 10 — ведущее колесо; 11 — шкив; 12 — ведущая втулка; 14 — упорная втулка; 15 — ступица вентилятора; 16 — ведомый вал; 17, 20 — манжеты с пружинами; 18 — прокладка

При выпуске двигателей после капитального ремонта переключатель режимов работы устанавливается на автоматический режим «А». В положение «О» рычаг выключателя гидромуфты устанавливается при преодолении водных преград. В положение «П» рычаг устанавливается только при отказах выключателя гидромуфты.

Ремонт водяных насосов

Водяной насос, показанный на рис. 52, центробежного типа; он обеспечивает постоянную циркуляцию жидкости в системе охлаждения.

Основной неисправностью водяного насоса является течь воды через сальник. Неисправный сальник заменяется. Для замены сальника водяной насос разбирается в следующей последовательности: отгибается стопорная шайба и отворачивается колпачковая гайка, при этом надо удержать от проворачивания валик. После этого последовательно снимаются: съемником И-81.33.000 крыльчатка с сальником, уплотнительное и упорное кольца; съемником И-81.40.000 снимается шкив, выбивается шпонка, снимаются пылеотражатель, стопорное кольцо и выпрессовывается валик в сборе с шарикоподшипниками. Затем извлекается уплотнение из корпуса насоса. Негодное уплотнение заменяется новым.

Рис. 52. Водяной насос:

1 — шкив; 2 — болт крепления шкива на валу; 3 — упорная шайба; 4 — передний шариковый подшипник, 5 — масленка; 6 — задний шариковый подшипник; 7 — сальник, удерживающий смазку в полости подшипников; 8 — уплотнение валика водяного насоса, предохраняющее вытекание воды из водяной полости водяного насоса

Рис. 53. Запрессовка уплотнения валика в корпус водяного насоса:

1 — опорная плита; 2 — корпус водяного насоса; 3 — уплотнение водяного насоса; 4 — валик водяного насоса; 5 — приспособление для запрессовки уплотнения

Рис. 54. Напрессовка крыльчатки на валик водяного насоса:

1 — опорная плита; 2 — корпус- водяного насоса; 3 — крыльчатка; 4 — валик водяного насоса; 5 — приспособление для напрессовки крыльчатки на валик

Сборка водяного насоса производится следующим образом. Валик в сборе с подшипниками устанавливается в корпус. После этого на валик насоса оправкой напрессовывается уплотнение, как показано на рис. 53, и другой оправкой напрессовывается крыльчатка, как показано на рис. 54. На второй конец валика устанавливаются стопорное кольцо, пылеотражатель, шпонка и напрессовывается шкив. После сборки полость шариковых подшипников заполняется смазкой «Литол-24». При эксплуатации смазка пополняется при каждом ТО-2.

После сборки работа водяного насоса, показанного на рис. 55, проверяется на стенде для проверки водяных насосов. К нему подсоединяются шланги и система заполняется водой. При испытании и работе водяного насоса течь воды через сальник не допускается.

Рис. 55. Стенд для испытания водяных насосов:

1, 12 — кронштейны для закрепления испытуемых водяных насосов; 2 — предохранительный кожух приводного вала; 3 — выключатель работы насоса; 4 — включатель нагревателя; 5 — водомерная трубка; 6 — бак с водой; 7 — кран-регулятор; 8 — манометры; 9 — указатель температуры; 10 — розетка включения стенда в электрическую сеть; 11 — электромагнитное реле; 13 — ванночка для сбора воды; 14 — запорный кран; 15 — станина стенда; 16 — фланец приводного вала

Источник