Ремонт вращающихся механизмов систем пылеприготовления котельных

3.3. Ремонт оборудования пылеприготовления

3.3.1. Ремонт углеразмольных шаровых барабанных мельниц

Перед остановкой мельницы в ремонт производят ее наружный осмотр и замеряют вибрацию подшипников барабана, привода и редуктора, проверяют состояние пылевыдающего и углеподающего патрубков и их уплотнений, течь мас­ла из подшипников и задевания валов, а также фундаментные болты. Если предусмотрена замена брони барабана, перед оста­новкой мельницы в ремонт выгружают все шары.

Остановив мельницу и отключив электродвигатель от сети, осматривают основные сборочные единицы мельницы и опреде­ляют степень износа зубьев приводной и венцовой шестерен, раз­меры радиальных и боковых зазоров в зацеплении; проверяют болты, крепящие венцовую шестерню к барабану, положение ба­рабана мельницы относительно горизонтальной оси, положение привода и редуктора, а также соединительные муфты.

Затем вскрывают привод и редуктор, осматривают шестерни, валы и подшипники, замеряют зазоры, проверяют поверхности всех деталей и определяют объем их ремонта. Состояние цапф и главных подшипников мельницы оценивают, подняв барабан и вынув вкладыши.

Наибольшему износу при работе шаровой мельницы подвер­гаются шары. Через каждые 2500–3000 ч работы их сортируют, т. е. удаляют шары, у которых диаметр в результате износа уменьшился до 15–17 мм (первоначальный диаметр шаров 30–40 мм). После проведенной сортировки в барабан добавляют новые шары до полной загрузки, при которой мельница работает наиболее производительно и экономично. Для уменьшения трудоемкости применяют механизированные способы загрузки шаров, например, используют различ­ные схемы комплексной механизации работ (разгрузка шаров на склад, загрузка и выгрузка их из мельниц).

Ремонт брони. Броню цилиндрической части барабана мель­ницы заменяют при износе плит до толщины 15–16 мм, а также при сработке волн бронеплит. Броню торцевых частей барабана заменяют при сквозном износе. При износе отдельных бронеплит в них вваривают вставки из листовой стали толщиной 20–25 мм, в том случае если броневая сталь сваривается.

Работы по замене брони определяются способом крепления бронеплит к барабану. Перед установкой новых бронеплит уда­ляют остатки разрушенного асбестового картона и укладывают новый картон.

Бронирование барабана, в котором бронеплиты закрепляют одним клином, выполняют следующим образом: в нижнем положении укладыва­ют бронеплиты двух кольцевых рядов и закрепляют их распор­ками, затем барабан поворачи­вают на 180°, заканчивают ук­ладку плит в этих же кольцевых рядах и закрепляют ряды клиньями. Так же устанавливают сле­дующие два ряда плит.

Бронеплиты подают в мель­ницу через горловину с помощью электролебедки и наклонных ба­лок, переносного рельсового пути или канатной дорожки, для чего снимают один из патрубков.

Торцевую броню менять про­ще, так как для ее замены можно не выгружать шары из барабана.

Если бронеплиты не изношены и не подлежат замене, прове­ряют прочность их крепления и подтягивают болты. Такая рабо­та трудоемка, утомительна и требует больших усилий, поэтому должна выполняться с применением гайковерта.

Углеподающие и пылевыдающие патрубки, а также втулки полых цапф ремонтируют, наплавляя или заменяя соответству­ющие участки. В патрубках заменяют изношенную броню, а во втулки цапф устанавливают кольца с фланцем и спиралью. При ремонте проверяют и восстанавливают уплотнения патрубков.

Ремонт венцовой шестерни. Очищенные от грязи и смазки венцовые шестерни тщательно осматривают. После эксплуатации мельниц обычно наблюдаются ослабление болтов, местный и об­щий односторонний износ зубьев, повышенные радиальные и осе­вые биения венцовой шестерни.

Если венцовую шестерню во время ремонта не предполагают снимать для поворота или замены, то проверяют плотность затяжки всех болтов крепления шестерни к барабану и болтов, соединя­ющих половины шестерни. Ослабленные болты подтягивают.

Буртики и заусенцы, образовавшиеся в результате местного износа зубьев, удаляют, обрубая их пневматическим зубилом и зачищая шлифовальной машиной. Трещины и вмятины завари­вают электросваркой с последующей обрубкой и шлифованием по шаблону.

Степень одностороннего износа зубьев венцовой шестерни оп­ределяют по шаблону, на котором вырезан нормальный профиль зуба. При большом одностороннем износе зубьев шестерню по­ворачивают на 180°, чтобы рабочей частью стала неизношенная сторона зубьев. Если изношены обе стороны зубьев или толщи­на их уменьшилась на 30–40 %, шестерню заменяют. Радиаль­ные и осевые биения венцовой шестерни замеряют с помощью реперов и щупа. Радиальное биение шестерни должно быть не более 1 мм, а осевое – не более 1,5 мм.

Снятие венцовой шестерни для устранения недопустимых бие­ний, поворота на 180° или замены производят обычно двумя та­лями или полиспастами, поочередно снимая сначала одну, а затем другую половину шестерни. Перед поворотом или заменой шестерни проверяют радиальное и осевое биение фланца барабана. Ес­ли биение превышает допустимое, фланец протачивают. Половины венцовой шестерни также устанавливают двумя полиспастами или талями.

При сборке венцовой шестерни обе половины плотно подго­няют одну к другой (допуск на смещение 0,05 мм). В соединении фланцев шестерни и барабана просветы не должны превышать 0,1 мм. Допустимое радиальное биение установленной шестерни не должно превышать 1 мм, осевое – 1,5 мм.

Ремонт главных подшипников. В главных подшипниках мельницы часто изнашивается или отслаивается баббитовая заливка. Чтобы проверить состояние вкладышей и устранить дефекты, их вынимают, промывают в керосине и осматривают, выявляя при­знаки износа баббитовой заливки (риски, трещины, задиры, подплавления и др.). Толщину баббитовой заливки определяют за-сверловкой. При толщине менее 3 мм, а также при отслаивании баббитового слоя более чем на 30 % поверхности заливки вкла­дыши перезаливают, растачивают и шабрят.

Местные дефекты баббитового слоя (вмятины, раковины, за­диры, трещины) и небольшие отслаивания баббита от тела вкла­дыша устраняют разделкой и наплавкой. Наплавленные подшип­ники обрабатывают на токарном или карусельном станке, а при небольшом объеме наплавки – вручную по шаблону напильником и шабером.

До подгонки вкладышей осматривают и ремонтируют полые цапфы, которые промывают керосином, насухо вытирают ве­тошью и выявляют забоины, царапины, задиры, коррозионные разъедания. Эти дефекты устраняют шлифованием с помощью деревянных хомутов, обшитых внутри фетром, на который нано­сят абразивную пасту. Единичные крупные дефекты разделывают и заваривают, после чего обрабатывают напильником и шабером, а затем шлифуют всю цапфу. Подогнанные вкладыши устанав­ливают в корпусы подшипников, поверхность цапф смазывают краской и барабан опускают на вкладыши, после чего повора­чивают на 30–40° в обе стороны. Далее поднимают и закреп­ляют барабан, вынимают вкладыши и по следам краски произ­водят доводочное шабрение, обеспечивая зазоры в соответствии с нормами, указанными в технической документации на ремонт.

Перед установкой барабана на отремонтированные вкладыши цапфы их тщательно промывают и насухо вытирают тряпками, после чего смазывают маслом. Опущенный на подшипники бара­бан проверяют на горизонтальность цапф. Отклонение от гори­зонтальности не должно превышать 0,35 мм на 1 м длины бара­бана.

Подшипники закрывают крышками, в сальниковые уплотне­ния устанавливают новые фетровые или войлочные кольца. Пос­ле этого подключают трубы водяного охлаждения подшипников.

Ремонт привода. Разборку и сборку привода ведут с помощью кран-балки, электротали, крана или погрузчика со стрелой.

При осмотре зубчатого колеса привода выявляют местный (вмятины, трещины, поломки, заусенцы) и общий износ зубьев. Местный износ устраняют разделкой и электродуговой заваркой с последующей обработкой по шаблону. При общем значитель­ном износе зубьев поворачивают колесо на 180°, а если оно из­ношено с обеих сторон, его заменяют. Чтобы снять зубчатое ко­лесо, вначале съемником удаляют с вала полумуфту. Упорное кольцо и колесо снимают с помощью пресса или специальной рамы и гидравлического домкрата.

Зубчатое колесо сажают на вал с натягом 0,05–0,075 мм, по­догревая его до 150–200 °С и применяя напрессовочные приспо­собления. Упорное кольцо насаживают на вал в горячем состоя­нии с натягом 0,2 мм, а полумуфту запрессовывают с натягом до 0,05 мм. Эллипсность шейки вала привода не должна быть более 0,05 мм, конусность – более 0,02 мм, кривизна вала – бо­лее 0,08–0,1 мм.

После укладки отремонтированного вала с зубчатым колесом на подшипники выверяют зацепление колеса с венцовой шестер­ней и регулируют радиальный зазор в зацеплении.

Выверенный по венцовой шестерне привод затягивают фунда­ментными болтами, после чего нельзя ослаблять болты, передви­гать подшипники или устанавливать подкладки под их корпуса. При сборке привода промывают подшипники, устанавливают фет­ровое уплотнение, регулируют верхний зазор в подшипниках, за­крывают крышки и заливают масло.

Ремонт редуктора. Ремонт редуктора производят теми же та­келажными приспособлениями, какие применяют для ремонта привода. Сняв крышку редуктора, проверяют состояние зубчатых колес, валов и подшипников, измеряют радиальные и боковые зазоры в зацеплении колес и радиальные зазоры в подшипниках качения, определяя их износ. Если зубчатые колеса имеют значи­тельный общий износ или крупные местные дефекты, их за­меняют.

Полумуфты, колеса и подшипники снимают с валов стяжны­ми приспособлениями. Для облегчения выпрессовки обода полу­муфт нагревают до 250–300 °С газовыми горелками, а подшипники – горячим мас­лом. Ведомое зубчатое колесо редуктора напрессовывают на вал стяжным приспособлением и домкратом с натягом 0,05–0,08 мм.

Подшипники для каждого вала подби­рают примерно с одинаковым радиальным зазором между обоймой и телами качения. На валы подшипники сажают с натягом не более 0,05 мм. После этого проверяют за­зоры в подшипниках и их работу. Полу­муфты запрессовывают с натягом 0,02–0,05 мм.

Перед сборкой редуктора тщательно промывают все детали. Змеевик охлаждения опрессовывают водой под давлением 0,5 МПа. Затем проверяют плотность прилегания крышки редуктора к корпусу и крышек подшипников к нижним половинам подшипников.

Ремонт маслосистемы. При капитальном ремонте мельниц про­веряют и ремонтируют шестеренчатый масляный насос, чистят маслопроводы и бачки, осматривают и проверяют арматуру.

Наиболее ответственными являются работы по ремонту мас­ляного насоса, исправность которого обеспечивает непрерывность подачи смазки к узлам мельницы и надежность их работы. Для исправной работы масляного насоса необходимо поддерживать нормальные размеры зазоров между торцами зубчатых колес 3 и торцевой крышкой 1 корпуса 2 насоса, а также между верши­нами зубьев и корпусом (рис. 3.19).

Рис. 3.19. Основные за­зоры в масляном насосе:

1 – торцевая крышка кор­пуса, 2 – корпус, 3 – зубчатые колеса

Зазор между торцами зубчатых колес и торцевой крышкой насоса должен быть минимальным, но не приводить к задиранию крышки зубьями колес. Этот зазор определяется толщиной про­кладки между корпусом и крышкой, которую берут равной 0,05–0,12 мм. Прокладку изготовляют из писчей или чертежной бумаги и устанавливают на шеллаке. Зазор между вершинами зубьев и корпусом насоса должен быть 0,15–0,25 мм; его размер проверяют при снятой крышке. Для нормальной работы насоса зубчатые колеса изготовляют с повышенной точностью. Боковой зазор в зацеплении должен быть не более 0,05 мм.

Втулки с выработкой более 0,1 мм и со слабой посадкой за­меняют. Новые втулки запрессовывают по тугой посадке. При сборке насоса тщательно прочищают отверстия для выхода воз­духа и смазочные каналы в корпусе, крышке и втулках.

При сборке маслосистемы для уплотнения фланцев применяют плотную бумагу или картон толщиной 0,5 мм, смазанные варе­ным маслом, шеллаком или бакелитовым лаком. Нельзя уста­навливать прокладки на технической олифе, белилах или сурике. Плотность собранных маслопроводов проверяют сжатым возду­хом под давлением не менее 0,3 МПа.

В маслосистему и редуктор через воронку с чистой медной сеткой заливают свежее профильтрованное масло, применяя все меры предосторожности против попадания грязи и песка. Перед каждым подшипником устанавливают матерчатые или медные фильтры, которые при пробной прокачке масла через каждые 30–40 мин очищают. Прокачку масла продолжают до тех пор, пока полностью не прекратится загрязнение фильтров.

Утечка масла из подшипников и редукторов мельниц приво­дит к разрушению фундаментов и загрязняет мельничное поме­щение. Если не приняты меры по устранению утечки масла, при­ходится останавливать мельницы на длительный срок для про­ведения трудоемких работ по перезаливке участков фундаментов и ремонту фундаментных плит.

Для предотвращения утечки масла из подшипников и редук­торов они должны быть хорошо уплотнены, давление масла в маслопроводах должно поддерживаться в пределах, установлен­ных нормами, а уровень масла в масляной ванне редуктора не превышать три четверти высоты маслоуказательного стекла.

Опробование мельницы после ремонта. Окончив ремонт мель­ницы и собрав все ее сборочные единицы, выполняют заключи­тельные операции: выверяют радиальный зазор между полой цапфой и кольцом патрубка; собирают сальниковое уплотнение патрубка; производят центровку редуктора по полумуфте приво­да, а затем – электродвигателя по полумуфте редуктора.

Собрав маслопроводы, их присоединяют к корпусам главных подшипников, маслоохладителю и насосу, после чего проверяют чистоту и исправность маслоуказателей. Далее подключают тру­бопроводы охлаждающей воды, убирают все такелажные устрой­ства и ремонтные приспособления, убеждаются в отсутствии по­сторонних предметов в зацеплении венцовой и приведенной ше­стерен и т. д.

Перед пуском мельницы устанавливают и закрепляют ограж­дение венцовой и приводной шестерен. Через фильтрующий ма­териал заливают масло в подшипники привода и редуктора, в масляные баки и коробку смазочного устройства венцовой ше­стерни. Уровень масла в редукторе должен быть на 30 мм выше нижней точки ведомого колеса.

Опробование агрегата проводят вначале по узлам: маслосистема 5–10 мин; электродвигатель мельницы 1,5 ч; электродви­гатель с редуктором 2–3 ч; агрегат в целом на холостом ходу (без шаров) 2 ч. Перед пуском узлов агрегата устанавливают и закрепляют ограждения вращающихся деталей.

Если при узловой обкатке не выявились дефекты (вибрация, нагрев подшипников, задевания, ненормальные шумы в зацепле­ниях), мельницу останавливают и загружают шарами, затем опро­буют под нагрузкой.

Источник

1. ВВЕДЕНИЕ

Уровень эксплуатационной надежности и экономичности систем пылеприготовления котельных установок во многом предопределяется объемом и качеством их ремонта. Объем ремонта и оценка его качества устанавливаются по результатам технического освидетельствования систем пылеприготовления, проводимого перед ремонтом и после его окончания. В процессе технического освидетельствования выявляются отклонения фактического состояния основного пылеприготовительного оборудования, узлов, деталей и элементов систем пылеприготовления от предъявляемых к ним требований, обеспечивающих их нормальную работу.

Технические требования к состоянию пылеприготовительного оборудования, его узлов и деталей в достаточно полном объеме содержатся в технической документации завода-изготовителя оборудования и действующей нормативно-технической документации по его монтажу и ремонту.

Вместе с тем аналогичная техническая документация на узлы и элементы систем пылеприготовления, связывающие между собой пылеприготовительное оборудование, или вообще отсутствует, или содержит не все требования, обеспечивающие приемлемый уровень эксплуатационной надежности системы пылеприготовления в целом. С целью устранения этого недостатка и составлены настоящие Рекомендации, призванные облегчить эксплуатационному персоналу проведение технического освидетельствования ответственных трактов и узлов систем пылеприготовления для определения объема их ремонта и последующей оценки его качества. Рекомендации сведены в таблицу (разд. 2), в которой наряду с техническими требованиями к ответственным узлам и элементам систем пылеприготовления, рекомендуемыми методами оценки состояния освидетельствуемых узлов и описанием их возможных дефектов включены также рекомендуемые способы устранения отдельных дефектов и недостатков.

Так как в процессе плановых ремонтов одновременно с восстановительными выполняются и реконструктивные работы, направленные на повышение эксплуатационной надежности систем пылеприготовления, в настоящие Рекомендации включены также современные апробированные в промышленной эксплуатации технические требования к конструкции и компоновке основных узлов, связывающих пылеприготовительное оборудование, а также к первичным датчикам КИП и А (разд. 3).

Настоящие Рекомендации содержат технические требования к трактам сырого топлива и сушильно-вентилирующего агента перед мельницей и пылегазовоздухопроводам систем пылеприготовления. Рекомендации могут быть применены при проведении технического освидетельствования систем пылеприготовления при приемке их в эксплуатацию из монтажа, при планировании объема ремонта и реконструкции, при приемке из ремонта.

2. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ ОТВЕТСТВЕННЫХ УЗЛОВ СИСТЕМ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕНИЯ

Наименование узла, элемента, детали

Метод оценки состояния

Рекомендуемый способ устранения дефекта

1. Тракт сырого топлива перед мельницей

Бункер сырого топлива *

Внутренняя поверхность стен бункера

Плоская гладкая поверхность, защищенная антикоррозионным покрытием или облицованная гидрофобным материалом

Визуальный внутренний осмотр ** предварительно опорожненного бункера с применением имеющихся штатных средств побуждения движения топлива в бункере (пневмообрушение или вибраторы)

Приваренные к стенам бункера металлические уголки, обрезки труб и т.п., использованные при строительстве лесов во время монтажа или ремонта

Срезать автогеном заподлицо со стеной бункера посторонние элементы, препятствующие движению топлива, с последующей механической зачисткой места приварки шлифовальной машинкой

Грубые необработанные сварные швы, соединяющие между собой металлические листы стен бункера.

Обработать швы шлифовальной машинкой

Локальная коррозия стен металлического бункера, в очагах которой налипает топливо, создавая условия для прогрессирующих отложений топлива

Произвести механическую зачистку до металлического блеска очагов коррозии. Восстановить антикоррозионное покрытие

Разрушение отдельных элементов (плит) гидрофобного покрытия стен бункера и (или)заполнителя швов между ними

Восстановить гидрофобное покрытие

Вибраторы, установленные на ложном листе внутри бункера

Толщина ложного листа, обеспечивающая его жесткость, должна составлять 10 — 12 мм. Ложный лист крепится на внутренней поверхности стены бункера в четырех точках по углам листа. Узел крепления состоит из приваренной к ложному листу шпильки, нанизанной на нее и размещенной между ложным листом и стеной бункера резиновой прокладки толщиной 20 — 40 мм и витой металлической пружины, установленной в «стакане» концентрично шпильке на внешней стороне стены бункера. Сжатие пружины обеспечивается затягиванием гайки и контргайки на наружном конце шпильки. Крепление вибратора осуществляется по центру ложного листа с помощью горизонтальной стойки. На наружном конце стойки располагается вертикальная площадка, на которой устанавливается вибратор. Жесткость крепления обеспечивается конструкцией стойки, выполненной из двух сваренных между собой швеллеров минимально допустимой по конструктивным соображениям длины (150 — 250 мм). Внутри бункера ложный лист закрывается сверху металлическим козырьком, приваренным к стене бункера. Мощность вибратора и площадь ложного листа выбираются из расчета 0,8 — 1,0 кВт мощности на 1 м 2 поверхности листа. Вал двигателя вибратора должен быть установлен горизонтально

Тщательный визуальный осмотр всех элементов виброустановки внутри и снаружи бункера сначала при выключенном, а затем при работающем вибраторе

Разрушение защитного козырька над ложным листом. Износ резиновых прокладок между ложным листом и стеной бункера. Обрыв шпилек в местах приварки к ложному листу. Разрушение или деформация пружинных амортизаторов

Восстановить поврежденные детали и элементы в соответствии с предъявляемыми техническими требованиями

Вибраторы, установленные на подвесном бункере

Подбункер подвешивается к бункеру на вертикальных пружинных подвесках, закрепленных торцами на жестких горизонтальных кронштейнах, приваренных к наружным стенам бункера в его нижней части и подбункера в его верхней части. Уплотнение разъема между бункером и подбункером осуществляется с помощью лабиринтного уплотнения, заполненного речным песком или сухой золой. Разъем между выходным сечением подбункера и входным патрубком угольного затвора или питателя топлива уплотняется резиновыми уплотнениями. Вибратор устанавливается на горизонтальной стойке, приваренной к наружной стене подбункера на 1 /₃ его высоты от выходного сечения. Вал двигателя вибратора должен устанавливаться строго горизонтально

Тщательный визуальный осмотр всех элементов и деталей виброустановки при выключенном и работающем вибраторе

Трещины или разрушение сварных швов в местах крепления кронштейнов к стенам бункера и подбункера, стойки вибратора к стене подбункера. Разрушение или остаточная деформация пружинных подвесок. Нарушение плотности лабиринтного и резинового уплотнений

Восстановить поврежденные детали и элементы в соответствии с предъявляемыми к ним требованиями

Система пневмообрушения отложений топлива в бункере (система «стреляющее сопло»)

Система пневмообрушения включает в себя ресивер объемом не менее 0,5 м 3 , сопла с углом раскрытия около 30°, размещенные по высоте бункера в 3 — 4 яруса с расстоянием между ними 1,5 — 2 м; в каждом ярусе устанавливается по 4 — 8 сопла на расстоянии примерно 1 м от углов бункера с направлением вниз под минимально возможным углом (2 — 3°) к стене бункера; системы трубопроводов диаметром около 100 мм, соединяющих ресивер с каждым ярусом сопл и сопла каждого яруса между собой; быстродействующие запорные клапаны с электромагнитным приводом, установленные по одному в трубопроводах к каждому ярусу сопл. Давление воздуха в ресивере должно составлять 0,6 — 0,8 МПа

Визуальный осмотр всех элементов системы пневмообрушения на предмет их соответствия предъявляемым к ним техническим требованиям.

К основным часто встречающимся недостаткам, резко снижающим эффективность работы системы пневмообрушения «стреляющее сопло», относятся: недостаточное давление сжатого воздуха в ресивере;

Выделить компрессор (группу компрессоров) в самостоятельную изолированную от других потребителей сжатого воздуха систему, обслуживающую только системы пневмообрушения в бункерах сырого угля ТЭС, для обеспечения необходимого давления сжатого воздуха в ресиверах систем пневмообрушения

Проверка быстродействия и плотности закрытия каждого электромагнитного клапана, отбраковка клапанов, не удовлетворяющих предъявляемым к ним требованиям

ненадежная работа электромагнитных клапанов

Произвести восстановительный ремонт или заменить дефектные клапаны на новые

Первичный датчик технологической защиты, действующей на останов питателя сырого топлива при снижении уровня топлива в бункере до минимально допустимого [2]

Узел крепления датчика Д-4 устанавливается на перекрытии бункера сырого топлива. К узлу крепления подвешивается вертикально емкостный электрод, выполненный из нержавеющей стали. При чаще всего встречающемся кратерном истечении топлива из бункера нижний конец электрода устанавливается в устье образующейся в бункере воронки на высоте 2 м над рабочим органом питателя сырого топлива

Правильность установки емкостного электрода проверяется визуально после отключения защитой питателя при срабатывании топлива из бункера

Нарушен токопроводящий контакт в месте подвески электрода к узлу его крепления.

Зачистить место контакта подвесного электрода с узлом его крепления

Неправильная ориентация емкостного электрода относительно устья воронки в бункере

Передвинуть узел крепления электрода в точку на перекрытии бункера, лежащую на вертикальной оси воронки

Питатель сырого топлива

Регулятор высоты слоя топлива, транспортируемого питателем

Прямое измерение высоты сечения между нижним торцом «ножа» регулятора и лентой ленточного или столом скребкового питателя.

Недостаточная высота вертикального сечения под «ножом» регулятора, определяющая высоту транспортируемого питателем слоя топлива.

Поднять «нож» регулятора на требуемую высоту

Проверка легкости ручного управления регулятором высоты слоя топлива

Для перемещения «ножа» регулятора требуется приложить большое физическое усилие

Смазать густой технической смазкой и расходить червячный привод регулятора

Датчик технологической защиты, действующей на включение средств побуждения движения топлива при прекращении его выхода из бункера [2]

Поднять рукой флажок датчика в горизонтальное положение и отпустить. Удостовериться в том, что флажок беспрепятственно примет вертикальное положение и концевик на наружном конце оси датчика замкнет контакты реле защиты. Одновременно проверить действия защиты и системы побуждения движения топлива в бункере, значение выдержки времени перед включением средств в работу (10 с), расчетное быстродействие электромагнитных клапанов в системе пневмообрушения, цикличность работы вибраторов с электромагнитным приводом — продолжительность включенного состояния до 20 с и паузы между включениями до 3 мин

Заедание, препятствующее свободному вращению оси датчика в подпятниках. Сбита установка концевика на наружном конце оси

Устранить дефекты, препятствующие нормальной работе датчика

Питатель при обкатке на холостом ходу

Скребковая цепь и лента ленточного питателя должны быть натянуты без перекосов. Ток электродвигателя питателя при его работе на холостом ходу не должен превышать установленное заводом значение. Скребковая цепь, лента должны двигаться плавно, без рывков и заеданий. Лента не должна «сходить» с барабанов

Измерение и сопоставление с расчетным значением тока холостого хода. Визуальная оценка плавности движения рабочего органа питателя и центровки его на ведомом барабане (звездочках)

Перекос в натяжении рабочего органа питателя

Отрегулировать натяжной станцией питателя равномерное натяжение его рабочего органа

Диапазон частоты вращения двигателя питателя должен обеспечивать расчетный диапазон его производительности при заданной высоте слоя транспортируемого топлива (см. разд. 3, п. 1.1.9)

Производительность питателя может быть с достаточной точностью определена по формуле:

где d — диаметр приводного барабана ленточного или звездочки скребкового питателя, м;

n — частота вращения двигателя питателя, мин 1 ;

i — передаточное число редуктора,

b и h — соответственно ширина и высота слоя топлива на выходе из приемного патрубка питателя, м;

g _нас — насыпная плотность топлива, т/м 3 .

В системах пылеприготовления с прямым вдуванием: необходимая минимальная производительность питателя определяется по формуле

где (В_к)_л — расход поступающего на ТЭС топлива лучшего качества, необходимый для несения котлом номинальной нагрузки, т/ч;

Z _п — количество установленных на котле систем пылеприготовления (питателей), шт;

0,6 — коэффициент, учитывающий необходимость использования в параллельной работе всех установленных на котле систем пылеприготовления в диапазоне нагрузок котла 100 — 60 % [ 3 , п. 4.2.1];

необходимая максимальная производительность питателя определяется по формуле:

где (В_к)_ух — расход поступающего на ТЭС топлива ухудшенного качества, необходимый для несения котлом номинальной нагрузки, т/ч

При общем регулировании частоты вращения двигателей всех установленных на котле питателей частоты вращения их двигателей должны быть синхронизированы во всем диапазоне регулирования

Измерение частоты вращения двигателей всех питателей

Разбежка в частоте вращения двигателей питателей более 5 % при постоянном положении траверзы плоского контроллера (ступенчатое регулирование) или при напряжении в системе бесступенчатого регулирования

Подрегулировать частоту вращения двигателей отдельных питателей индивидуальными регуляторами

Течка сырого топлива от питателя к мельнице

Проверка плотности течки визуальным осмотром с открытым факелом при опрессовке системы пылеприготовления, мигалка при этом принудительно закрыта

Локальный сквозной износ стенок течки

Заменить изношенные участки течки на новые

Проверка от руки легкости хода клапанов мигалки

Заедание осей клапанов в подпятниках (подшипниках) вследствие прогнутости осей и (или) дефектов подшипников

Заменить дефектные оси клапанов и подшипников

Проверка правильности расположения груза на рычагах мигалки

Размещение грузов на рычагах мигалки не соответствует требуемому, вследствие чего высота столба топлива над клапанами мигалки недостаточна для создания плотного затвора или чрезмерно велика, что приводит к забиванию топливом питателя

Проверить соответствие положения грузов на рычагах мигалки апробированному в эксплуатации положению. Окончательную регулировку положения грузов на рычагах произвести при подаче в мельницу топлива

2. Тракт сушильно-вентилирующего агента перед мельницей

Газовоздухопровод высокотемпературного сушильно-вентилирующего агента от распределительного короба до мельницы

На трассе этого участка последовательно устанавливаются два плотных поворотных клапана: первый по ходу сушильного агента — запорный, второй — запорно-регулирующий. Между этими клапанами устанавливается атмосферный клапан и осуществляется врезка газовоздухопровода низкотемпературного сушильного агента, в котором также устанавливается плотный полнопроходный запорно-регулирующий клапан. В схеме с индивидуальным вентилятором сушильного агента, установленным перед мельницей, описанный участок газовоздухопровода с арматурой размещается на стороне всасывания вентилятора. В схемах с сушкой топлива высокотемпературными топочными газами арматура в газозаборной шахте не устанавливается

Проверка плотности запорных, запорно-регулирующих клапанов и атмосферного клапана при опрессовке системы пылеприготовления

Неплотное закрытие и неполное открытие клапанов вследствие неправильной установки концевиков КДУ или МЭО клапанов

Установить концевики КДУ или МЭО клапанов в положение, обеспечивающее полный рабочий диапазон перемещения запорнорегулирующего органа клапана

Газозаборная шахта высокотемпературного сушильного агента

С целью защиты газозаборной шахты от разрушения сырым топливом она выполняется с изломом над вертикальным участком перед мельницей, на котором осуществляется сушка топлива. Это позволяет подать топливо соосно с вертикальным участком шахты и тем самым избежать прямого контакта топлива со стенками шахты. На участке газозаборной шахты до места врезки течки сырого топлива должно быть организовано измерение его аэродинамического сопротивления, косвенно характеризующего расход сушильного агента. В стенах газозаборной шахты в начале ее вертикального участка или в течке сырого топлива устанавливаются распыливающие форсунки для впрыска воды, оперативно снижающего температуру сушильного агента в экстремальных режимах работы системы пылеприготовления. При установке в стенах газозаборной шахты форсунки размещаются в специальных коробах из жаропрочной нержавеющей стали, заполненных диатомовой крошкой. Головки форсунок устанавливаются под углом ³ 45° к горизонту. Более надежная работа форсунок достигается при их размещении в течках сырого топлива

Визуальным осмотром устанавливаются места повреждения и разрушения футеровки и компенсаторов газозаборной шахты

Соответствие форсунок предъявляемым к ним требованиям определяется на специальном стенде, в качестве которого может использоваться водяной стенд для проверки качества работы мазутных форсунок [4]

Локальные повреждения и (или) разрушения футеровки газозаборной шахты. Прогорание компенсаторов газозаборной шахты

Неправильная установка форсунок, приводящая к попаданию воды на стены газозаборной шахты

Восстановить поврежденные компенсаторы и футеровку газозаборной шахты

Установить в газозаборной шахте форсунки, прошедшие проверку на водяном стенде, под углом к горизонту, исключающем попадание воды на стенки шахты

Нисходящий участок газовоздухопровода непосредственно перед мельницей

Нисходящий участок газовоздухопровода перед мельницей выполняется под углом к горизонту не менее 60° и длиной не менее 3 м. В компоновке с тангенциальной молотковой мельницей нисходящий участок выполняется в виде наклонного короба с прямоугольным сечением, смежного с находящейся над ним течкой сырого топлива (см разд. 3, п. 1.3.6). При этом ширина короба должна быть равной длине размольной камеры мельницы, а длина короба вместе со входным патрубком должна составлять не менее 3 м. Внутри короб должен быть разделен по всей длине двумя сплошными перегородками на три равновеликих сечения для обеспечения равномерной вентиляции размольной камеры мельницы. Перегородки должны начинаться в предвключенном наклонному коробу газовоздухопроводе и входить в него на длину не менее 1 — 1,5 м. В верхней части наклонного короба независимо от типа мельницы в каждом из равновеликих сечений устанавливается по одной форсунке для впрыска распыленной воды в экстремальных режимах работы системы пылеприготовления

Фактическое исполнение и состояние наклонного короба сушильно-вентилирующего агента перед мельницей и его соответствие предъявляемым техническим требованиям определяется визуальным осмотром и проверкой его плотности с помощью факела при постановке системы пылеприготовления под давление (разрежение)

Сквозной износ топливом стенки короба, смежной с течкой сырого топлива

Несоосность головки форсунки относительно секции наклонного короба, в которой она установлена

Заменить изношенные стенки на новые

Выставить форсунки соосно с наклонным коробом

Расходомерное устройство сушильно-вентилирующего агента

Расходомерное устройство в зависимости от компоновки газовоздухопроводов котла устанавливается или в каждом из трактов высокотемпературного и низкотемпературного сушильного агента с последующим суммированием результатов измерения, или на участке газовоздухопровода сушильного агента перед мельницей после врезки присадки низкотемпературного агента — за запорно-регулирующим клапаном. В качестве штатных расходомерных устройств, как правило, применяются расходомеры переменного перепада со встроенными в тракт сушильного агента сужающими устройствами, выполненными в соответствии с ГОСТ 8.5631-97, ГОСТ 8.563 2-97 и ГОСТ 8.563 3-97. Этими же ГОСТ регламентируются и требования к участку газовоздухопровода, на котором устанавливаются сужающие устройства (требования к длине прямых участков газовоздухопровода перед и за сужающим устройством). На старых системах пылеприготовления в большинстве случаев в качестве первичных датчиков расходомерных органов сушильного агента используются изготовленные на месте диафрагмы или мультипликаторы микровентури, характеристики которых определяются в каждом конкретном случае методом их тарировки с помощью пневмометрических трубок Прандтля. Перепад давлений, измеряемый сужающим устройством или мультипликатором, используется также в качестве импульса в автоматическом регуляторе расхода сушильно-вентилирующего агента на систему пылеприготовления. В системах пылеприготовления с использованием в качестве сушильного агента высокотемпературных топочных газов, в среде которых сужающие устройства не работоспособны, в качестве индикатора расхода сушильного агента используется перепад давлений, измеряемый на участке газозаборной шахты до места врезки в нее течки сырого топлива

Проверяется соответствие сужающего устройства его паспортным данным. Тщательно проверяются размеры и профиль проточной части (профиль сопла проверяется посредством двух шаблонов — с наибольшим и наименьшим допустимыми радиусами кривизны), проверяется острота входной кромки диафрагм и отсутствие на кромке неровностей, заусенцев, задиров, отложений золы. Диаметр отверстия диафрагмы измеряется со стороны входа потока не менее чем в четырех точках (в противоположных точках перпендикулярных диаметров), а отверстия сопла (цилиндрической части) — в двух сечениях не менее чем в четырех местах в каждом сечении. Действительный диаметр сужающего устройства определяется как среднее арифметическое из всех измерений. Отклонение диаметра отверстия сужающего устройства от заданного не должно превышать значения, допустимого названными ГОСТ

Отклонения выше допустимых в размерах и профиле сужающего устройства, нарушение остроты кромки измерительной диафрагмы, отложения золы в проточной части сужающего устройства и в отборах давления, которые возможны не только при использовании в качестве сушильного агента дымовых газов, но и горячего воздуха на котлах с регенеративными воздухоподогревателями

Произвести тарировку сужающего устройства пневмометрическими трубками Прандтля, предварительно удалив отложения золы, и на основании вновь полученной характеристики скорректировать всю систему измерения расхода сушильно-вентилирующего агента, если полное восстановление сужающего устройства в соответствии с паспортными характеристиками и требованиями госстандартов невозможно

Первичный датчик измерительного комплекса температуры сушильно-вентилирующего агента

В качестве первичного датчика для измерения температуры подаваемого в систему пылеприготовления сушильно-вентилирующего агента используются термоэлектрические преобразователи (термопары). Для измерения температуры до 600 °С применяются термопары хромель-копелевые ТХК (L), а для температуры до 900 °С — хромель-алюмелевые ТХА (А) Для изоляции электродов термопар применяются фарфоровые или шамотные одно- и двухканальные бусы, магнезитовые трубочки, кремнеземистая лента КЛ 11. Для защиты электродов используются керамические и металлические, в том числе и из жаропрочной стали, чехлы, открытые со стороны рабочего конца (горячего спая) для уменьшения тепловой инерции термопары. Каждая термопара должна иметь технический паспорт с ее характеристиками и протокол ее последней поверки. Термопара устанавливается в газовоздухопроводе сушильно-вентилирующего агента вблизи расходомерного сужающего устройства (см. п. 2.4)

Проверка наличия технической документации на термопару и срока ее эксплуатации после последней поверки на стенде ЦТАИ. Визуальный осмотр места установки термопары

Просроченность даты последней поверки термопары в лаборатории ЦТАИ. Наличие в газовоздухопроводе перед термопарой посторонних предметов (приваренные к стенкам газовоздухопровода металлические уголки, прутки и другие временные монтажные приспособления), искажающих естественное обтекание потоком сушильного агента термопары

Произвести внеочередную поверку термопары в лаборатории ЦТАИ. Демонтировать в газовоздухопроводе сушильно-вентилирующего агента посторонние предметы, искажающие показания термопары

Устройства отбора давления сушильно-вентилирующего агента перед мельницей

Отбор давления сушильно-вентилирующего агента перед мельницей осуществляется штуцерами, места врезки которых зависят от типа мельницы: при аксиальных молотковых мельницах штуцера устанавливаются по одному в каждом аксиальном кармане мельницы с последующим объединением отборов в одну импульсную линию; при тангенциальных молотковых мельницах штуцера устанавливаются по одному в каждом из трех сечений нисходящего наклонного короба сушильного агента (см. п. 2.3) перед ротором мельницы, также с последующим объединением отбора в одну импульсную линию; при шаровых барабанных мельницах штуцер устанавливается перед местом врезки течки сырого топлива в газовоздухопровод; при среднеходных мельницах штуцер устанавливается в коробе перед соплами сушильно-вентилирующего агента, встроенными в размольный стол мельницы; при мельницах-вентиляторах штуцер устанавливается на стенке газозаборной шахты перед запорным шибером. Штуцера должны быть установлены строго вертикально к стенке газовоздухопровода с тем, чтобы исключить влияние динамического напора на измеряемое статическое давление (разрежение). По тем же соображениям внутренняя поверхность стенки газовоздухопровода в месте и вблизи установки штуцера должна быть абсолютно гладкой и чистой, без подтеков от сварки. Не допускается установка штуцеров вблизи местных сопротивлений. Штуцер должен быть оснащен плотной съемной крышкой для его прочистки

Визуальный осмотр газовоздухопровода изнутри в месте установки штуцера на предмет отсутствия местных сопротивлений и наличия абсолютной чистоты стенки газовоздухопровода в месте приварки штуцера. Прочистка штуцера от возможных отложений в нем топлива

Установка штуцера с наклоном к стенке газовоздухопровода. Наличие местных сопротивлений в газовоздухопроводе вблизи установки штуцера. Наличие на внутренней поверхности стенки газовоздухопровода в месте установки штуцера подтеков сварки, приваренных обрезков арматуры и других посторонних предметов. Наличие отложений топлива или (и) золы в штуцере и примыкающей к нему импульсной линии

Установить штуцер и привести участок газовоздухопровода сушильно-вентилирующего агента в месте его установки в соответствие с техническими требованиями

Устройство отбора пробы сушильно-вентилирующего агента для химического анализа на определение содержания в нем кислорода

Содержание кислорода определяется при использовании в качестве сушильно-вентилирующего агента дымовых газов. Пробы сушильно-вентилирующего агента для определения в них содержания кислорода отбираются из газовоздухопровода перед мельницей в системах пылеприготовления, работающих под давлением. Пробы отбираются через штуцера, требования к конструкции и установке которых аналогичны требованиям к штуцерам для отбора давления (см. п. 2.6)

Оценка состояния отбора проб сушильно-вентилирующего агента на химический анализ производится визуальным осмотром, аналогичным осмотру отборов давления сушильно-вентилирующего агента (см. п. 2.6)

Возможные дефекты аналогичны дефектам отборов давления сушильно-вентилирующего агента (см. п. 2.6)

Технологическая блокировка клапанов в газовоздухопроводе сушильно-вентилирующего агента перед мельницей

Блокировка автоматически открывает атмосферный клапан в газоводухопроводе сушильно-вентилирующего агента перед мельницей после полного закрытия запорного клапана и запорно-регулирующих клапанов в газовоздухопроводах высоко- и низкотемпературного сушильного агента и автоматически закрывает атмосферный клапан после начала открытия одного из названных клапанов. Импульсом для срабатывания блокировки является замыкание на закрытие и размыкание на открытие концевиков КДУ или МЭО всех запорно-регулирующих и запорного клапанов

Опробование технологической блокировки закрытием запорного и запорно-регулирующих клапанов в трактах сушильно-вентилирующего агента перед мельницей и открытием каждого из них поочередно

Неправильная установка концевиков на КДУ и МЭО запорного и запорно-регулирующих клапанов в трактах сушильно-вентилирующего агента перед мельницей

Выставить концевики на КДУ и МЭО запорного и запорно-регулирующих клапанов в тракте сушильно-вентилирующего агента перед мельницей в положение, обеспечивающее работоспособность технологической блокировки

Пылепроводы систем пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку котла

Пылепровод между сепаратором и пылераспределителем

На участке пылепровода между сепаратором и пылераспределителем устанавливаются:

плотный ремонтный шибер, предназначенный для отключения мельницы и сепаратора от топки при проведении их ремонта на работающем котле. Как правило, устанавливается шибер типа «заслонка». По окончании ремонта шибер извлекается из фланцев, и заменяется на проставку с проходным сечением, равным сечению пылепровода, что предотвращает отложения пыли во фланцах;

Визуальная оценка наличия или отсутствия механических повреждений шибера, фланцев, проставки с проходным сечением, уплотнения фланцев

Заедание шибера и проставки во фланцах при их перемещении вплоть до заклинивания, вызванное перекосом фланцев вследствие тепловых расширений пылепровода

Растянуть фланцы с помощью домкрата до зазора, обеспечивающего свободное перемещение в них шибера, с последующей фиксацией этого зазора приваркой по обе стороны фланца вдоль образующих пылепровода двух-трех дистанционирующих жестких ребер.

Проверка плотности уплотнения при опрессовке системы пылеприготовления

Неплотности в уплотнении фланцев шибера

Уплотнить фланцы шнуровым асбестом, пропитанным жидким стеклом

первичные датчики измерительного комплекса температуры пылегазовоздушной смеси за сепаратором, импульсы которых используются в системах контроля и автоматического регулирования температуры пылегазовоздушной смеси, а также в системе технологической защиты, выполняющей по заданному алгоритму [2] операции по отключению системы пылеприготовления при превышении температуры пылегазовоздушной смеси сверх регламентированного значения [5] В качестве первичных датчиков используются термоэлектрические преобразователи ТХК (L), заключенные в открытые со стороны горячего спая чехлы из стали 12Х18Н10Т, которые устанавливаются перпендикулярно потоку пылегазовоздушной смеси [6]

Пылепроводы между пылераспределителями и горелками котла

На, как правило, горизонтальных участках пылепроводов перед горелками устанавливаются плотные ремонтные шибера типа «заслонка», аналогичные описанным в п. 3.1.1.

При работе систем пылеприготовления шибера заменяются проставками с проходным сечением. При отсутствии в коротких пылепроводах специальных дроссельных вставок, выравнивающих аэродинамическое сопротивление подключенных к одному пылераспределителю пылепроводов, верхняя часть проставок в коротких пылепроводах выполняется в виде плоской сегментной диафрагмы. Неравномерность распределения по пылепроводам транспортирующего агента не должна превышать 15 %

Проверка соответствия конфигурации и размеров проходного сечения проставок расчетным. При необходимости проводится тарировка пылепроводов

Абразивный износ верхней части проставки (сегментной диафрагмы)

Заменить дроссельную проставку с изношенной сегментной диафрагмой на новую проставку с проходным сечением, размеры которого уточняются по результатам тарировки

Пылепроводы систем пылеприготовления с бункером пыли

Пылепровод за шаровой барабанной мельницей и за сепаратором молотковой или среднеходной мельницы

Устанавливаются первичные датчики измерительного комплекса температуры пылегазовоздушной смеси, аналогичные датчикам для систем пылеприготовления с прямым вдуванием (см. п. 3.1.1)

Течки возврата грубой пыли из сепаратора в мельницу

На течках возврата из внутреннего, наружного конусов сепаратора и на общей течке возврата устанавливается по одной мигалке

Течка пыли под циклоном

В течке пыли под циклоном устанавливаются последовательно две мигалки с расстоянием между ними ³ 0,6 м

Между мигалками устанавливается металлическая сетка для задержания щепы и мусора, а также штуцер с плотной крышкой с целью отбора проб пыли для ситового анализа. Выше верхней мигалки примерно на 0,8 м устанавливается штуцер для отбора разрежения, служащего импульсом в цепях предупредительной технологической сигнализации о засорении сетки под циклоном [6]. Второй отбор разрежения, служащего импульсом для технологической защиты, действующей на останов системы пылеприготовления при забивании пылью циклона [2], производится через аналогичный штуцер, установленный снизу цилиндрической части циклона [6]

Визуальный осмотр сетки

Разрывы сетки, наличие на ней мусора

Заменить поврежденную сетку на новую, очистить сетку от мусора

Проверка при опрессовке системы пылеприготовления плотности лючка, служащего для доступа к сетке, и крышек штуцеров для отбора проб пыли и разрежения

Неплотности в уплотнениях контролируемых элементов. Закупорка пылью, мусором атмосферных отверстий в начале отводов импульсных линий от штуцеров для отбора разрежения

Устранить неплотности. Прочистить забитые атмосферные отверстия в импульсных линиях

Пылепровод перед мельничным вентилятором

Перед мельничным вентилятором устанавливаются:

встроенный регулирующий шибер;

Проверка рабочего диапазона перемещения шибера

Повышенный люфт шибера на оси. Неправильная установка концевиков на КДУ и МЭО шибера

Устранить люфт. Настроить концевики

первичный датчик температуры сушильно-вентилирующего агента для контроля за отсутствием конденсации влаги на стенках пылепровода

Датчик выполняется аналогично датчикам, описанным в п. 3.1.1

Неплотности в месте прохода чехла термопары сквозь стенку пылепровода, что искажает показания термопары за счет охлаждения присосом холодного воздуха

Уплотнить места установки термопары. См. также п. 2.5

Основные пылепроводы от короба первичного воздуха до горелок

На отводах пылепроводов от короба первичного воздуха на участках до смесителей пыли устанавливаются:

дроссельная вставка (труба Вентури или сегментная диафрагма) в коротких пылепроводах для выравнивания аэродинамического сопротивления пылепроводов, подключенных к коробу первичного воздуха

Продувка пылепроводов при отключенных питателях пыли и полностью открытых шиберах в отводах от короба первичного воздуха с проверкой по показаниям расходомерных устройств равномерности распределения транспортируемого агента по пылепроводам

Неравномерность распределения воздуха по пылепроводам более 15 %

Откорректировать аэродинамическое сопротивление пылепроводов или заменить дроссельные вставки, или ограничить с последующей жесткой фиксацией степень открытия шиберов в пылепроводах с более высоким расходом транспортирующего агента

Непосредственно перед горелкой устанавливается ремонтный шибер, как правило, типа «заслонка», заменяемый при работе системы пылеприготовления на проставку с проходным сечением, равным сечению пылепровода

* Массовое истечение топлива из бункера с максимальным использованием его номинальной емкости обеспечивается конструктивными и компоновочными особенностями бункера, его выходного патрубка, входного патрубка питателя, технические требования к которым содержатся в разд. 3.

** При осмотре бункера руководствоваться требованиями [1].

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ И КОМПОНОВКЕ ОТВЕТСТВЕННЫХ УЗЛОВ СИСТЕМ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕНИЯ

Все пылеприготовительные установки должны соответствовать требованиям [5] и рекомендациям [7]. В настоящих требованиях учтены также апробированные в промышленной эксплуатации технические решения, повышающие эксплуатационную надежность систем пылеприготовления и рекомендуемые, в частности, в [6, 8].

1.1 . Бункер и питатель сырого топлива. Общие принципиальные требования, обеспечивающие бесперебойное истечение топлива из бункера с максимальным использованием его номинальной емкости.

1.1.1 . Оптимальная форма бункера — повернутая вершиной вниз осесимметричная усеченная пирамида

1.1.2 . Угол наклона стен бункера к горизонту должен быть:

не менее 75° для шламов, промпродукта мокрого обогащения и топлив с близкими к ним сыпучими свойствами;

не менее 70 ° для остальных топлив.

1.1.3 . Минимальный размер выходного сечения бункера, исключающий сводообразование в нем, составляет:

1600 мм — для шламов и промпродукта мокрого обогащения;

1000 мм — для остальных топлив.

Исключение составляют сухие не склонные к налипанию топлива типа экибастузского, куучекинского, берлинского углей, для которых допускается минимальный размер выходного отверстия бункера 700 мм.

1.1.4 . Внутренние грани углов бункера скругляются по всей высоте бункера вогнутыми радиусом 0,3 — 0,5 м металлическими накладками. Сварные швы между накладками и стенами бункера обрабатываются шлифовальной машинкой.

1.1.5 . Минимальный угол наклона к горизонту стен переходного патрубка от выходного отверстия бункера к приемному патрубку питателя топлива должен быть не менее угла наклона стен бункера.

1.1.6 . Минимальный размер любого поперечного горизонтального сечения переходного патрубка от бункера к питателю и приемного патрубка питателя должен быть не менее минимального размера выходного отверстия бункера.

1.1.7 . Длина прямоугольного приемного патрубка питателя топлива должна быть больше его ширины примерно в 2 раза.

1.1.8 . Стены приемного патрубка питателя должны быть вертикальными. Общая высота приемного патрубка питателя над лентой ленточного питателя или над столом скребкового питателя и расположенного над патрубком угольного затвора должна быть не менее 1000 мм.

1.1.9 . Высота выходного сечения приемного патрубка питателя топлива, определяющая высоту рабочего слоя топлива, транспортируемого питателем, должна составлять не менее 400 мм для ленточного питателя и около 0,85 высоты поперечного сечения под столом одноступенчатого скребкового питателя. Производительность питателя должна регулироваться только частотой вращения его двигателя.

1.2 . Питатель сырого топлива

1.2.1 . Для исключения возможности замазывания топливом торца скребкового одноступенчатого питателя с последующим отключением его электрической защитой по перегрузу электродвигателя должно быть предусмотрено:

1.2.1.1 . Установка над скребковой цепью, сразу после схода ее со стола, механического очистителя скребковой цепи, представляющего собой металлический лист толщиной 10 — 12 мм и шириной примерно на 20 мм меньше ширины скребка, свободно подвешенный на горизонтальной оси, приваренной концами к стенкам корпуса питателя. В вертикальном положении очиститель должен пронзать скребковую цепь.

1.2.1.2 . Расстояние между торцом стола питателя и ведомыми звездочками скребковой цепи должно быть достаточным для того, чтобы топливо не попадало на звездочки.

1.2.2 . Над транспортируемым питателем слоем топлива максимально ближе к бункеру устанавливается датчик технологической защиты, действующей при прекращении выхода топлива из бункера на включение в работу штатных средств побуждения движения топлива в бункере (пневмообрушение, вибраторы). Датчик представляет собой металлический лист-флажок, жестко зафиксированный на горизонтальной оси, вращающейся в подпятниках, установленных на вертикальных стенках корпуса питателя. Один из концов оси выпущен наружу корпуса и оснащен установленным перпендикулярно к оси датчика концевиком, замыкающим контакты реле защиты при вертикальном положении флажка датчика, в которое флажок перемещается под собственной массой при отсутствии топлива под ним.

1.2.3 . Для обеспечения максимально возможного спрямления и приближения к вертикали трассы течки сырого топлива, соединяющей питатель с мельницей (см. ниже), питатель топлива выбирается соответствующей длины.

В системах пылеприготовления с молотковыми мельницами длины выходного патрубка скребкового питателя и входного топливного патрубка мельницы должны быть равными и соответствовать длине размольной камеры мельницы. При этом половина прямоугольного выходного сечения питателя перекрывается установленным по диагонали под скребковой цепью на уровне дна питателя металлическим листом, что обеспечивает равномерное распределение топлива по рабочей поверхности течки и по длине размольной камеры мельницы.

1.3 . Течка сырого топлива перед мельницей

1.3.1 . Трасса течки сырого топлива от питателя к мельнице должна быть прямолинейной, без изломов и максимально приближенной к вертикали (70 — 90°).

1.3.2 . Удовлетворительное прохождение топлива по течке без застреваний и замазывания и наименьшая интенсивность абразивного износа топливом стенок течки достигается исполнением течки с прямоугольным поперечным сечением и закруглением внутренних углов металлическими вогнутыми накладками аналогично углам бункера сырого топлива (см. п. 1.1.4 ). Надежная работа течки обеспечивается при изготовлении ее узких боковин из половинок разрезанной вдоль трубы диаметром ³ 800 мм и исполнением «рабочих» стенок течки большей толщины и (или) защитой ее поверхности от износа наваренными поперечно по всей длине течки арматурными прутками диаметром 16 — 20 мм с таким же шагом.

1.3.3 . Участок течки между питателем и мигалкой должен быть строго вертикальным.

1 .3.4. В прямоугольной течке сырого топлива рекомендуется установка нестандартных двухлепестковых мигалок с углом наклона клапанов к горизонту в закрытом положении 70 ° и наклепкой на рабочей поверхности клапанов конвейерной ленты.

1.3.5 . В компоновке с молотковой мельницей длины поперечного сечения течки, размольной камеры мельницы и выходного патрубка скребкового питателя должны быть равными.

1.3.6 . В компоновке с тангенциальной молотковой мельницей течку сырого топлива целесообразно выполнять смежной (с общей стенкой) с расположенным под ней газовоздухопроводом сушильно-вентилирующего агента.

1.4 . Газовоздухопроводы сушильно-вентилирующего агента перед мельницей

Схема, компоновка и оснащение арматурой и датчиками КИП газовоздухопроводов перед мельницей должны обеспечивать:

оперативный контроль за расходом сушильно-вентилирующего агента;

регулирование температуры подаваемого в мельницу сушильного агента;

оперативное снижение температуры сушильного агента в экстремальных режимах работы систем пылеприготовления;

плотное отключение подачи сушильного агента в мельницу;

равномерное распределение сушильно-вентилирующего агента по длине ротора молотковой мельницы.

Конкретные средства, обеспечивающие перечисленные требования, подробно рассмотрены в разд. 2.

1.5.1 . Пылепроводы должны выполняться сварными с минимально возможным количеством фланцев, ограничивающих быстро изнашиваемые участки.

1.5.2 . Конструкция и компоновка пылепроводов должны исключать возможность отложения в них пыли и в сочетании с примыкающими к ним элементами системы пылеприготовления должны обеспечивать неравномерность распределения транспортирующего агента и пыли по пылепроводам не более 15 %.

1.5.3 . В системах пылеприготовления с промежуточным бункером и подачей пыли к горелкам горячим воздухом короб первичного воздуха должен располагаться выше пылепроводов, которые должны подключаться к коробам снизу вертикальными участками со встроенными в них клапанами. Участки пылепроводов перед смесителями пыли должны выполняться с уклоном ³ 10° в сторону последних.

1.5.4 . На отводах пылепроводов от короба первичного воздуха между шибером и смесителем пыли должны быть установлены расходомерные органы для контроля за расходом транспортирующего агента и дроссельные вставки, выравнивающие аэродинамическое сопротивление пылепроводов.

1.5.5 . Для продувки забитых пылью пылепроводов сжатым воздухом на их прямых участках через каждые 5 — 6 м и на поворотах пылепроводов устанавливаются с наклоном в сторону движения транспортирующего агента штуцера диаметром ³ 30 мм с плотными крышками на резьбе.

1.5.6 . Повороты пылепроводов должны изготовляться из износостойких материалов и специальной конструкции [ 8 ], исключающих интенсивный локальный износ их стенок.

1.5.7 . Радиусы поворотов пылепроводов (за исключением пылепроводов систем подачи пыли высокой концентрации — ПВК) на углы до и более 60° должны составлять соответственно не менее 1,5 и 3,0 значений их условных диаметров.

1.5.8 . Радиусы поворотов пылепроводов в системах ПВК должны быть не менее 1000 мм.

1.5.9 . Трасса пылепровода рециркуляции сушильного агента с напорной стороны мельничного вентилятора к мельнице должна быть выполнена подъемно-опускной с углом наклона к горизонту не менее 45°, с установкой регулирующего клапана в сечении перегиба трубопровода.

1.5.10 . На течках возврата пыли в мельницу из внутреннего и наружного конусов сепаратора, а также на общей течке возврата должны быть установлены клапанные затворы-мигалки для предотвращения попадания горячего воздуха в сепаратор. На течке пыли под циклоном последовательно устанавливаются две мигалки, между которыми размещается металлическая сетка для очистки поступающей в бункер пыли от щепы и мусора.

1.5.11 . Средства для отбора давления (разрежения) потока пылегазовоздушной смеси по тракту системы пылеприготовления, используемого в качестве импульса для КИПиА, технологических защит и сигнализации, должны обеспечивать защиту от попадания пыли в импульсные линии и сокращать амплитуду пульсаций [ 6 ].

Список использованной литературы

1 . Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей. РД 34.03.201-97. — М.: ЭНАС, 1997.

3 . Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации: РД 34.20 501-95. — М.. СПО ОРГРЭС, 1996.

4 . Сборник распорядительных документов по эксплуатации энергосистем. (Теплотехническая часть). — М.: Главгосэнергонадзор России, 1998.

5 . Правила взрывобезопасности топливоподач и установок для приготовления и сжигания пылевидного топлива. — М.: ПМБ ВТИ, 1990.

6 . Рекомендации по усовершенствованию узлов и элементов систем пылеприготовления котельных установок. — М.: СПО ОРГРЭС, 2000.

7 . Нормы технологического проектирования тепловых электрических станций. ВНТП 29-81. — М.: Минэнерго СССР, 1981.

8 . Руководящие указания по проектированию узлов пылеприготовительных установок. — М.: Информэнерго, 1979.

Источник