Глава 15. Задачи и виды ремонта технических средств охраны и надзора
Глава 15
Задачи и виды ремонта технических средств охраны и надзора
15.1. Ремонт — комплекс работ по восстановлению исправности (работоспособности) ТСОН, ресурсов изделий или их составных частей.
15.2. Ремонт ТСОН производится специалистами ИТО учреждений УИС, ЦИТО и МРВБ территориальных органов ФСИН России, а в пределах гарантийного срока — силами и средствами заводов-изготовителей по рекламациям.
15.3. Территориальные органы ФСИН России закрепляются за соответствующими МРВБ (приложение 38). Специалисты МРВБ также привлекаются к проведению сезонного технического обслуживания, пусконаладочных и других работ в учреждениях закрепленных территориальных органов ФСИН России.
15.4. В зависимости от характера повреждения, степени износа ИТСОН и их комплектующих изделий, а также трудоемкости работ установлены следующие виды ремонтов:
внеплановый — текущий и восстановительный;
плановый — средний и капитальный.
15.5. Внеплановый ремонт ТСОН проводят непосредственно на месте установки силами специалистов ИТО учреждений, ЦИТО и МРВБ территориальных органов ФСИН России.
15.6. Плановый ремонт ТСОН выполняется, как правило, в стационарных условиях силами МРВБ. Проведение среднего ремонта отдельных видов ТСОН может осуществляться силами ЦИТО территориальных органов ФСИН России самостоятельно или с привлечением специалистов МРВБ территориальных органов ФСИН России.
15.7. Текущий ремонт производится по мере необходимости для обеспечения или восстановления гарантированной работоспособности ТСОН до очередного среднего или капитального ремонта. Восстановительный — для приведения в рабочее состояние ТСОН, получивших аварийные повреждения.
15.8. Средний и капитальный ремонты ТСОН производятся после выработки установленных межремонтных сроков эксплуатации. Изделия, не выработавшие межремонтные сроки эксплуатации, направляются в ремонт после представления документов о расследовании причин преждевременного ухудшения технического состояния аппаратуры.
15.9. Средний ремонт ТСОН производится для восстановления исправности и ресурса изделия путем замены поврежденных составных частей (допускается выполнение капитального ремонта отдельных блоков или узлов аппаратуры).
При проведении среднего ремонта проверяется техническое состояние всех блоков, приборов и других составных частей изделия, производятся регулировочные работы с доведением основных параметров до норм, указанных в эксплуатационной документации.
15.10. Капитальный ремонт ТСОН производится до полного (близко к полному) восстановления ресурса изделий. Он включает в себя разборку и дефектацию изделий, замену или ремонт всех составных частей, в том числе и базовых, сборку, комплексную проверку, регулировку и испытания.
15.11. При капитальном ремонте ТСОН поверяются все встроенные и приданные измерительные приборы независимо от их состояния и времени проведения последней поверки.
15.12. После среднего или капитального ремонта ТСОН должны отвечать требованиям технических условий на изделие.
15.13. Для ремонта ТСОН используются запасные элементы, поставляемые россыпью, и комплекты ЗИП. В зависимости от состава и назначения комплекты ЗИП подразделяются:
одиночный (индивидуальный), входящий в состав каждого изделия, предназначенный для проведения текущего ремонта этой аппаратуры;
групповой, поставляемый на группу однотипных изделий (отдельно от них), предназначенный для пополнения одиночных комплектов ЗИП и проведения текущего ремонта;
ремонтный, поставляемый на группу однотипных изделий (отдельно или вместе с ними), предназначенный для проведения среднего или капитального ремонта.
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Источник
Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов
Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информации. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная — степень соответствия (несоответствия) фактических данных требуемым. Допускается практическое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вторичная информация используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий на объект. Объектами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), которые подвергаются контролю. Каждый объект контроля имеет контролируемые признаки.
Контролируемый признак — это количественная или качественная характеристика свойств объекта, подвергаемая контролю. Качественные характеристики — это форма изделия, наличие (отсутствие) дефектов в изделии, наличие стука, вибрации, а количественные — это численные значения геометрических параметров, а также контролируемые параметры, определяющие физические, химические свойства объекта контроля. Место получения первичной информации о контролируемом признаке называют контрольной точкой.
Контроль, при котором первичная информация о контролируемых признаках воспринимается посредством органов чувств, без учета их численных значений, называется органолептическим. Разновидностью органолептического контроля является визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль осуществляется только органами зрения, технический осмотр — органами чувств. Если при контроле обязательно используют средства контроля, то его называют измерительным.
Основными элементами системы контроля являются метод, средство, исполнитель и документация. Метод контроля — это совокупность правил применения определенных принципов и средств контроля. Различают разрушающий и неразрушающий методы контроля. Разрушающий (неразрушающий) контроль — это метод, при котором может быть нарушена (не должна быть нарушена) пригодность объекта к использованию по назначению. Изделия (технические устройства, измерительные приборы, приспособления и т.д.) и (или) материалы, используемые для получения первичной информации, называют средством контроля.
В зависимости от объекта контроля различают контроль качества продукции, технологического процесса, технологической документации и средств технологического оснащения, которые являются частными случаями производственного процесса. Производственный контроль осуществляют на стадии ремонта продукции. Контроль качества продукции — контроль количественных и (или) качественных свойств продукции. Контроль технологического процесса заключается в проверке режимов, характеристик, параметров технологического процесса, а средств технологического оснащения — в проверке состояния технологического оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных стендов, транспортно-загрузочных устройств и т. п.
Установлены следующие виды технического контроля:
по этапу процесса ремонта — входной, операционный, приемочный;
по полноте охвата контролем — сплошной, выборочный, непрерывный, периодический, летучий;
по месту проведения — стационарный или скользящий.
Сплошной контроль — это контроль каждой единицы продукции. Если при контроле решение о контролируемой совокупности или процесса принимают по результатам проверки одной или нескольких выборок, то его называют выборочным. Непрерывный контроль — контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Контроль, который проводится в случайные моменты времени, называют летучим. Входной контроль — это контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначаемой для использования при изготовлении или ремонте. Операционный контроль представляет собой проверку продукции или процесса во время выполнения или завершения технологической операции. В процессе приемочного контроля продукции принимают решение о ее пригодности к поставкам (использованию). Стационарный контроль — это приемочный, операционный или входной контроль, выполняемый на специально оборудованном рабочем месте, куда доставляются объекты контроля. Если средства контроля доставляются на рабочее место, то это скользящий контроль.
В зависимости от формы организации технический контроль бывает пассивным и активным. Контроль, фиксирующий данные о качестве объекта, проверяющий его годность, называется пассивным. Технический контроль, не только оценивающий качество объекта, но активно воздействующий на технологический процесс с целью управления, называется активным.
Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефектное изделие — изделие, имеющее хотя бы один дефект. Браком называют продукцию, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.
Особыми видами контроля качества продукции являются испытание и диагностирование. Испытание — это экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе. Диагностирование представляет собой процесс определения технического состояния объекта безразборными методами с определенной точностью.
Контроль на авторемонтном предприятии — это система проверки технической документации, орудий и процесса производства, состоящая из комплекса методов и форм. Контроль качества продукции является составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и стадии производственного процесса.
Объектом контроля являются все составные элементы производственного процесса ремонта, а именно: предмет труда — ремонтный фонд, поступающий от потребителей; материалы, запасные части и изделия, получаемые от внешних поставщиков; отремонтированные или изготовленные детали, сборочные единицы и агрегаты; технологическая документация; средства труда — разборочно-очистные работы; технологические процессы ремонта; сборка; испытание и окраска; технологическое оборудование и оснастка.
Контроль качества продукции на предприятии осуществляется отделом технического контроля (ОТК). Главная задача ОТК — это предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов и техническим условиям, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров или некомплектной продукции.
Технология ремонта определяет вид, методы и средства контроля. На ремонтном предприятии используют следующие виды технического контроля: входной, операционный и приемочный; сплошной, выборочный и непрерывный; стационарный и скользящий.
Процессы технического контроля разрабатываются по правилам, установленным в стандартах, и должны обеспечивать решение задач входного, операционного и приемочного контроля. Для выполнения контроля изделий необходимо определить: наименование технологических переходов, подлежащих контролю; параметры, подлежащие контролю; требования, предъявляемые к параметрам изделий; контрольно-измерительные средства; вид контроля, выборочность контроля; трудоемкость контрольных операций; квалификационный разряд контрольной операции и т.д.
Источник
Качество ремонта и его контроль
Качеству продукции, в том числе качеству ремонта э.п.с., предъявляют высокие требования. Для обеспечения высокой надежности подвижного состава необходимо не только улучшить технологию и культуру ремонтного производства, но и обеспечить строгий и эффективный контроль качества ремонта.
Качество ремонта. Оно зависит от многих причин: от технологической документации, используемой при ремонте, ремонтного оборудования и инструмента, запасных частей, от качества (состояния) самого объекта ремонта, т. е. от степени его износа, повреждения, свойств материалов.
В управлении качеством ремонта особую роль играет введение наиболее эффективного контроля, позволяющего не только своевременно обнаруживать дефекты и брак, но главным образом предупреждать причины возникновения дефектов и брака путем оперативного управления технологическими процессами ремонта, организации массового контроля качества работ исполнителями и оперативного контроля руководителями депо.
Контроль. Технический контроль качества — это комплекс мероприятий по проверке изготовленной или отремонтированной продукции. В условиях локомотивного депо качество отремонтированной продукции контролируют визуальным осмотром, замером основных величин, проведением цеховых и стендовых испытаний, обкаток узлов в процессе сборки и испытаний всего электровоза (секции электропоезда) в целом.
Качество работ, выполняемых при всех видах ремонта, проверяют приемщики локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо в соответствии с установленной технологией, Правилами ремонта и инструкциями. Проверку и приемку проводят как в процессе сборки, так и в процессе выпуска из ремонта всего э.п.с. в целом и отдельных сборочных единиц. Например, при ремонте механической части э.п.с. по мере готовности проверяют колесные пары, зубчатые передачи и собранные колесно-моторные блоки, тележки, их рамы, призонные болты, сочленение, подвеску редуктора, люлеч-ное и рессорное подвешивание, гидравлические гасители, тормозную рычажную передачу, ударно-сцепные устройства. Кроме того, приемке подлежат буксы, . буксовые направляющие и собранные буксовые узлы, упругие переходные площадки. Проверяют также качество внутренней и наружной окраски кузова э.п.с. и отделки отремонтированных деталей.
Тщательной проверке подвергают междурамные крепления кожухов и корпусов редукторов зубчатых передач, электрических машин, тяговых трансформаторов, сглаживающих реакторов и подвагонной электрической аппаратуры электросекций, букс моторноосевых подшипников, струнок, путеочистителей, предохранительных скоб и устройств приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации, тормозных цилиндров и воздуш ных резервуаров, песочниц, фрикционных аппаратов, лестниц, стремянок и др.
Из ТР-3 приемку э.п.с. осуществляют начальник депо, его заместитель и приемщик, которые совместно с машинистом испытывают э.п.с. обкаткой его на линии.
Технические принципы построения контроля качества ремонта основываются на статистических методах, которые заключаются в сопоставлении запланированных и фактически достигнутых статистических показателей качества (в частности, числа дефектов и брака) в ходе ремонтных операций.
Статистический контроль качества ремонта локомотивов состоит в том, что, помимо текущего самоконтроля, периодически через определенное число отремонтированных локомотивов или через определенные промежутки времени непосредственный исполнитель совместно с мастером и руководителями депо выявляют число и виды обнаруженных дефектов и брака в ходе выполнения предписанных технологических операций при ремонте данного вида. Собранные таким образом сведения заносят в специальную контрольную карту или в контрольный бланк, на основании которого определяют статистические характеристики данного вида ремонта оборудования. Сравнивая полученные характеристики и их числовые значения с наилучшими достигнутыми, принимают на основе анализа труда и производства решение, направленное на принятие своевременных мер для предотвращения возникающих ошибок, нетехнологичности отдельных операций в процессе ремонта для повышения надежности деталей и узлов локомотива.
Опыт внедрения бездефектного ремонта электровозов показывает, что суммарное время, отводимое иа контроль всех видов при надлежащем уровне ремонтного производства и ответственности исполнителей, не превышает 10—12 % общего нормативного времени нахождения электровоза в ремонте, поскольку контроль осуществляется в ходе самого ремонтного цикла параллельно с выполнением технологических операций, но не увеличивает времени нахождения локомотива в ремонте.
1. Каковы основные функции ремонтного производства?
2. Каковы виды технического обслуживания и текущего ремонта э.п.с., выполняемые в локомотивных и моторвагонных депо н их назначение?
3. Какие виды ремонта э.п.с. выполняют на локомотнворемонтных заводах ЦТВР и каково их назначение?
4. Что представляет собой ремонтный цикл для электровозов, электропоездов?
5. Каково назначение концентрацнн н специализации ремонта э.п.с.?
6. Как реализуется бригадная форма организации и стимулирования труда при ремонте э.п.с.?
7. Какова сущность поточной организации производства прн ремонте э.п.с.?
8. В чем состоит техническая подготовка производства прн ремонте э.п.с.?
9. Каковы условия работы электроподвнж-ного состава?
10. Назовите виды и причины нзносов деталей э. п. с.
11. Каковы возможные повреждения деталей электроподвижного состава, методы снижении износа, повреждений; виды и марки смазок и масел?
12. Что такое надежность изделий?
13. Каковы объем и характеристика работ, выполняемых прн различных видах технического обслуживания и текущего ремонта э.п.с.?
14. Каковы методы и средства технической диагностики?
15. Каковы общие требования техники безопасности и противопожарной безопасности прн ремонте э.п.с.?
Источник