Ремонт жатки зерноуборочного комбайна дипломная работа

Клуб студентов «Технарь». Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Все разделы / Дипломные проекты /

Совершенствование технологии ремонта шнеков жаток зерноуборочных комбайнов в ОАО «Ивьевская сельхозтехника» с модернизацией стенда для ремонта шнеков жаток (дипломный проект)

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: БГАТУ

Описание:
Содержание.
Введение.
1.Обоснование темы проекта.
1.1.Характеристика предприятия.
1.2.Анализ существующей технологии ремонта. 1.3.Выводы и предложения.
2.Анализ конструкции, условий работы, неисправностей и ремонтной технологичности шнеков жаток.
3.Обоснование производственной программы по ремонту шнеков жаток.
4.Проектирование технологического процесса разборки шнеков жаток.
4.1.Обоснование рациональной последовательности разборки.
4.2.Формирование операций.
4.3 Техническое нормирование работ. 5.Технологический процесс дефектации и комплектации.
5.1.Организация работ.
5.2.Технология дефектации.
5.3.Технологическое оснащение.
5.4.Технологическое нормирование.
6.Технологический процесс сборки.
6.1.Обоснование рациональной последовательности сборки.
6.2.Формирование операций.
6.3.Техническое нормирование.
7.Проектирование участка.
7.1.Организация работ на участке.
7.2.Режим работы и годовые фонды времени. 7.3.Формирование рабочих мест.
7.4.Расчет количества рабочих, оборудования и рабочих мест.
7.5.Технологическая планировка.
7.6.Расчет потребности в энергоресурсах.
8. Ремонтный чертеж.
8.1.Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали.
8.2.Обоснование способов устранения дефектов. 8.3.Разработка маршрута восстановления. 9.Конструкторская разработка.
9.1.Актуальность разработки.
9.2.Анализ прототипов.
9.3.Устройство и работа.
9.4.Технические расчеты.
10.Безопасность и экологичность проекта. 11.Технико-экономическое обоснование.
Заключение.
Список использованных источников.
Приложения.

1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА

1.1Анализ конструкции, условий работы, неисправностей и ремонтной технологичности шнеков жаток.
Шнек жатки зерноуборочного комбайна предназначен для транспортировки срезанной стеблевой массы к центру жатки и подачи ее в проставку. Он состоит из цилиндрического корпуса, на поверхности которого приварены спиральные ленты левого и правого направлений. В центре корпуса против окна находится пальчиковый механизм , на левом конце – реверсивный редуктор с приводной звездочкой и предохранительной муфтой. Вместо редуктора на диске трубы может быть установлена цапфа.
Пальчиковый механизм представляет коленчатую неподвижную ось . На ее колене надеты втулки с пальцами, концы которых выходят наружу с правой стороны жатки вместе с рукояткой . Последняя служит для регулировки выхода пальцев из цилиндрического корпуса шнека.
Ось пальчикового механизма и реверсивный редуктор закреплены на плитах, которые могут перемещаться вместе со шнеком относительно днища жатки с помощью болтов .
В процессе эксплуатации шнеков зерноуборочных комбайнов их техничеческое состояние непрерывно изменяется, в результате чего ухудшаются технико–экономические показатели работы.
Основные причины ухудшения технического – это нарушение начальных регулировок, ослабления креплений в соединении и изменение зазоров и натягов в сопряжениях в результате износа деталей.
Условия, значительно влияющие на износ деталей и узлов шнека жатки: работа в пыльной среде, качество смазочных материалов, равномерность нагрузки в процессе работы, своевременность и качество выполнения технического обслуживания.
Шнеки жаток имеют следующие износы и дефекты: пробоины, вмятины, разрывы в крайних трубах, износ и обрыв винтовой ленты, разрывы отверстий под болты крепления обойм, повреждение отверстий для крепления обойм глазков, износ поверхности пальчикового механизма под втулки пальцев, износ и повреждение глазков и обойм глазков, износ посадочных мест на осях под корпус подшипников, износ шпоночных пазов, обрыв втулок левой опоры шнека, повреждение продольных и поперечных планок, крышек монтажного окна, косынок, радиальное биение трубы шнека относительно поверхностей осей шнека.
Технологичность при ТО и ремонте — совокупность свойств изделия, определяющих его приспособленность к достижению оптимальных затрат при проведении всех работ по его ТО и Р, предусмотренных эксплуатационной и ремонтной документацией и выполняемых в условиях заданной системы ТО и ремонта. Ремонтная технологичность – функция ряда единичных свойств конструкции (или конструктивных факторов).[3]
В данном дипломном проекте ремонтную технологичность шнека можно оценить по следующим сопряжениям которые сведены в таблицу № 2.1.

Табл.2.1.
Номер по порядку Наименование сопряжения Причины снижения ремонтной технологичности
1 БолтМ8–гайка М8 Коррозийное разрушение
2 БолтМ8-труба Износ граней болта
3 Вмятины крайних труб шнека Трудонодоступность при ремонте
4 Шарикоподшипник-ось Труднодоступность при ремонте

8 РЕМОНТНЫЙ ЧЕРТЕЖ

8.1. Анализ конструкции, условий работы и дефектов шнека.

Шнек жатки 31308571 зерноуборочного комбайна ”ЛИДА-1300” является крупногабаритной цилиндрической деталью диаметром по винтовой линии 610мм и длиной от 4140 до7798 мм в зависимости от типа- размера шнека.
Масса шнека от 92,5 кг до 196 кг [17] .
Шнек состоит из центральной, крайних труб и винтовой линии.
Трубы изготовлены из листа 5-Ш-Г-08 кп ГОСТ 16523-70, лента из Стали 08 кг ГОСТ 1050-74.
В центральной трубе шнека выполнены окна для установки пальцевого механизма. По краям шнека внутри труб приварены диски с отверстиями для крепления корпуса подшипника или трубы с заглушкой. Отверстия для крепления корпуса подшипника или трубы имеют диаметр 90 мм, поэтому доступ к внутренним поверхностям трубы ограничен.
Трубы и винтовая линия шнека соединены сваркой.
Шнек жатки работает в условиях сильной запыленности и ударных нагрузках. Основные дефекты возникают в результате попадания в рабочую зону камней и других инородных предметов.
Основные дефекты шнека [17]:
1-трещины в сварных швах;
2-разрывы отверстий под болты крепления обойм ; 3-отклонение формы поверхности отверстий под обоймы ; 4-отклонение формы поверхности винтовой линии ;
5-отклонение формы поверхности трубы; 6-радиальное биение трубы шнека относительно поверхностей осей шнека.

8.2 Обоснование способов устранения дефектов.

Дефект 1.Трещины в сварных швах. Способ устранения– удаление разрушенных швов, зачистка и заварка. Основной способ сварки – сварка в углекислом газе проволокой 1.2 св-0.8Г2С. Она обеспечивает хорошее качество шва, высокую производительность, характеризуется, слабым нагревом основного метала, не допускает прожегов [3]. Допускаемый способ — газовая сварка.
Дефект 2. Разрывы отверстий под болты крепления обойм. Способ устранения – выравнивают края отверстий, заваривают трещины и нарезают резьбу. Основной способ заварки – сварка в углекислом газе, допускаемый – газовая сварка.
Дефект 3. Отклонение формы поверхности отверстий под обоймы. Способ устранения правка.
Дефект 4. Отклонение формы поверхности винтовой линии.
Способ устранения – правка с местным нагревом пламенем газовой горелкой до 7000 С. Винты ленты должны быть перпендикулярны поверхности кожуха шнека.
Дефект5. Отклонение формы поверхности трубы (допускаются местные вмятины размером по наибольшему измерению не более 70 мм и глубиной до 10 мм.). Основной способ устранения: правка с помощью стенда для ремонта шнеков.
Допускаемый способ – удаление поврежденного места, зачистка и приварка заплаты из стали ст.3 толщиной 1.5мм.
Дефект 6. Радиальное биение трубы шнека относительно поверхностей осей шнека. Устраняется при устранении дефекта 5.

8.3 Разработка маршрута восстановления.

При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:
— в первую очередь выполняются операции, вызывающие изменение физико-механических свойств материала (сварка наплавка).
-легко повреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута.
Технологический маршрут восстановления шнека следующий:
— править вмятины центральной трубы через окна молотком и крайних труб с помощью стенда для ремонта шнека;
-править отклонение формы поверхности винтовой линии с помощью молотка и наставки с местным нагревом до 700 0С или без нагрева (для малых деформаций);
-заварить трещины в сварных швах сваркой в углекислом газе проволокой 1.2 св 08Г2С предварительно удалив дефектные швы;
-выровнять и заварить разрывы отверстий под болты крепления обойм калибровать отверстия;
-править отверстия под обоймы.

Комментарии: МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет «Технический сервис в АПК»
Кафедра «Ремонт машин»

Допустить к защите
Зав. кафедрой: /В.С. Ивашко/

к дипломному проекту

на тему: «Совершенствование технологии ремонта шнеков жаток

зерноуборочных комбайнов в ОАО «Ивьевская сельхозтехника»

Источник

Ремонт комбайнов

Техническое обслуживание – комплекс работ по поддержанию работоспособного или исправного состояния машин. Оценка технического состояния: диагностирование, обоснование вида и объема ремонта жатки, молотильного аппарата. Очистка, сборка и обкатка комбайна.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	07.03.2011
Размер файла	22,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Бюджетное образовательное учреждение начального профессионального образования

Профессиональное училище № 28

Выпускная квалификационная работа

Романов И.А., 32 группа

Руководитель: Берберих Н.А.

Глава 1. Ремонт жатки

1.3 Наклонная камера

Глава 2. Ремонт молотильного аппарата

2.1 Приемный битер

2.2 Молотильный барабан

2.3 Подбарабанье и наставка подбарабанья

Глава 3. Очистка

3.3 Шнек выгрузной

3.6 Днище копнителя

Глава 4. Сборка комбайна

Глава 5. Обкатка комбайна

За последние годы резко сократился парк машин и оборудования с/х предприятий, происходит старение машин. Практически половина машино-тракторного парка выработала свой срок службы и требует значительных затрат на поддержание его в работоспособном состоянии.

Первоначальным выходом из сложившейся ситуации является повышение эффективности использования оставшейся и вновь поступающей техники.

Сохранение техники может быть достигнуто только при проведении качественного технического обслуживания, ремонта и хранения.

Техническое обслуживание — комплекс работ по поддержанию работоспособного или исправного состояния машин при их использовании, хранении и транспортировке. Они включают в себя обкаточные, очистные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные, монтажно-демонтажные, консервационные и расконсервационные работы.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособного состояния машины путем замены или восстановления ее составных частей. Он может быть плановым или неплановым. При неплановом ремонте устраняют отказы и неисправности, проводят предупредительные работы, необходимость которых установлена в процессе использования или при техническом обслуживании. Плановый текущий ремонт производится по заранее запланированным срокам или наработке.

Капитальный ремонт выполняют для восстановления исправного состояния, а так же полного или близкого к нему ресурса машин с заменой или воставновлением любых составных частей, в том числе и базовых.

Для снижения растрат на ремонт необходимо в первую очередь проводить мероприятия по уменьшению количества отказов и увеличению деремонтного и межремонтного ресурсов машин путем снижения интенсивности изнашивания. Для этого необходимо повышать качество обкатки новых и отремонтированных машин, соблюдать оптимальный режим их работы, правильно и своевременно регулировать механизмы, соблюдать рекомендации заводов-изготовителей по применению топлива, смазочных материалов, рабочих жидкостей, регулярно проверять герметизацию агрегатов и механизмов, качественно и своевременно выполнять другие операции технического обслуживания, соблюдать установленные правила хранения. Одним из путей снижения затрат на ремонт является оценка технического состояния машин и их составных частей с помощью диагностирования, на основании которого обоснованно определяют вид, объем, место и время ремонта.

Разработку агрегатов и замену деталей следует проводить только тогда, когда их техническое состояние предельно или близко к предельному, а остаточный ресурс равен или близок к нулю. Разборочные работы следует проводить без повреждения деталей и раскомплектовки соответствующих пар. При этом следует широко использовать съемники, прессы, стенды и другие технические средства, обеспечивающие повышение производительности труда.

Глава 1. Ремонт жатки

Мотовило ремонтируют при наличии деформации и разрушения лопастей, растяжек, граблин, а также износов и разрушений подшипников труб граблин, фрикционных накладок предохранительных устройств. Металлические детали и узлы, имеющие разрывы и ли трещины, после рихтовки заваривают газовой или дуговой сваркой. Лопасти, лучи, подшипники и полуподшипники, имеющие трещины, заменяют новыми. Труба мотовила и труба граблин должны быть прямолинейны. Допустимый местный изгиб труб граблин — не более 2 мм. Биение труб мотовила, замеренные в средней части, не должно превышать 10 мм.

Ремонт шнека жатки производится при деформациях и разрывах винтовой ленты, кожуха шнека, обоймы глазков, деформациях, износах и изломах пальцев, глазков, втулок пальцев.

Деформированную винтовую ленту, кожух шнека выправляют. Допускаются местные вмятины глубиной до 2 мм. Винтовая лента должна быть перпендикулярна оси шнека, допустимое отклонение — не более 3 0 . разрывы и трещины сварных швов не допускаются. При наличии этих дефектов рихтуют деформированные поверхности, зачищают старые швы и заваривают газовой или дуговой сваркой в среде углекислого газа. При значительной деформации или разрывах обоймы глазков заменяют.

С помощью щупа определяют величину прогиба пальцев. При изгибе на всей длине более 1 мм их рихтуют. Забоины и царапины на рабочих поверхностях пальцев не допускаются.

При наличии глазки пальцев шнека заменяют.

1.3 Наклонная камера

Ремонт наклонной камеры производится при деформациях и трещинах кромки, промежуточного щита, днища, защитных кожухов верхнего вала, износах направляющих транспортера, деталей предохранительной муфты.

Деформации и вмятины выправляют. Трещины и обрывы заваривают газовой сваркой в среде углекислого газа. При значительных разрывах или протертостях приваривают с нерабочей стороны наклонной камеры накладки. Размеры накладок должны быть на 15…20 мм больше поврежденного участка. Сварные швы должны быть прочными, без трещин и пережога. Острые кромки, заусенцы и наплывы металла , препятствующие движению хлебной массы не допускаются. При износе или разрыве язык и боковые уплотнения заменяют. Направляющие цепей транспортера, имеющие высоту в средней части менее 14 мм, заменяют новым.

Цепи транспортера, длина десяти звеньев которых превышает 395 мм, заменяют. Разница длин всех цепей транспортера не должна превышать 10 мм.

Транспортеры с ослабленными заклепками, изогнутыми, треснутыми или поломанными гребенками ремонтируют путем замены заклепок, правки и замены гребенок. Допустимая непрямолинейность гребенок не более 2 мм.

Фрикционные кольца шкива верхнего вала наклонной камеры имеющие трещины и обломы, заменяют.

При трещинах ступицы трения, проходящие через шпоночный паз, снимают фаску с наружной стороны ступицы и заваривают сваркой. При кольцевых трещинах ступицу заменяют.

Заусенцы и кольцевые царапины глубиной более 0,3 мм на рабочей поверхности ступицы трения и шкива не допускается. При наличии указанных дефектов необходимо проточить рабочие поверхности до удаления следов неровности.

Глава 2. Ремонт молотильного аппарата

2.1 Приемный битер

Ремонт приемного битера производится при деформациях, трещинах и разрывах лопастей; повреждений и износе резьбы и шпоночного паза.

Деформированные лопасти необходимо рихтовать. Трещины лопастей, сварных швов заваривают сваркой.

Цапфы, имеющие прогиб более 0,5 мм, выправляют. Радиальное биение лопастей проемного битера не должна превышать более 4 мм.

2.2 Молотильный барабан

Основные дефекты молотильного барабана — забоины и заусенцы на рифах бичей; обрыв бичей; износ рифов бичей; деформация вала барабана и подбичников; обрыв заклепок крепления подбичников к дискам.

Забоины на рифах бичей опиливают, не снимая их с комбайна. Оборванный бич заменяют. Во избежание нарушения балансировки барабана новый бич с тем же направлением рифов, что и заменяемый, выравнивают по длине, удаляя излишки металла по торцам, и взвешивают. Разница в массе не должна превышать 10 г. Если новый бич легче заменяемого, то под его болты крепления устанавливают дополнительные шайбы или пластины; если бич тяжелее, то под гайки крепления противоположного бича подкладывают балансировочные пластины.

После установки нового бича проверяют зазор между рифом и планкой. Отклонение зазоров между различными бичами и планками не должно превышать 1,0 мм. В противном случае под них устанавливают регулировочные прокладки требуемой толщины, но не более 1,0 мм. Массу прокладок учитывают в общей массе бича. Подобранный бич закрепляют гайками. При других дефектах барабан снимают с комбайна и ремонтируют на специальном стенде, который состоит из рамы с направляющей и ложементами тележки с гидропрессом для правки вала барабана, пневмозажимов, балансировочных роликов индикатора и пульта управления. Тележку с прессом нужно установить в положение, соответствующее длине барабана. Болты крепления бичей от проворачивания удерживают прневмозажимами. Для ремонта устанавливают барабан на ложементы закрепляют планками. Ложементы на раме размещают так, чтобы расстояние между ними было равно расстоянию между опорами ремонтируемого комбайна. Причиной деформации вала барабана может быть чрезмерное натяжение приводных ремней или забиванием молотильного устройства хлебной массой. Допустимая непрямолинейность вала — не более 1 мм, биение его концов относительно посадочных поверхностей под подшипники — 0,3 мм. Для правки вала барабана устанавливают таким образом, чтобы изогнутый конец вала был направлен вверх, и в этом положении барабан закрепляют планками. Затем передвигают гидропресс и правят вал. После этого освобождают зажимы и поднимают опорные диски так, чтобы барабан свободно вращался на них. Медленно вращают барабан и проверяют индикатором на прямолинейность вала.

2.3 Подбарабанье и наставка подбарабанья

Ремонт подбарабаний и наставок подбарабаний производится при деформации планок в вертикальной плоскости в направлении движения хлебной массы, износах планок по высоте, деформациях прутков, разрушениях щек и поперечных планок.

Изогнутые или оборванные прутки выправляют или заменяют. Трещины сварных швов, боковых планок заваривают сваркой. Планки подбарабаний и наставок подбарабаний должны быть прямолинейны. Допустимая неплоскостность планок в направлении движения хлебной массы и в вертикальном направлении — не более 2 мм.

Для правки планок в поперечном направлении используют специальный ключ с двумя стойками, которые имеют прорези, соответствующие по размерам толщине планок. На деформированные пленки устанавливают стойки приспособления. Затем подводят упор к месту наибольшего изгиба и, плавно поворачивая рычаг, правят планки. После выравнивания в случае разрушения сварного шва планки приваривают к щекам и ребрам жесткости, а прутки, вышедшие из отверстий, ставят на место. Нарушение кривизны рабочей поверхности подбарабанья определяют с помощью шаблона. Радиус основного подбарабанья комбайнов «Нива» и «Колос» составляет 310+ 0,5 мм, «Енисей» 287+0,5 мм.

Подбарабанья проверяют в пяти сечениях. Если зазор между шаблоном и планками более 2 мм, то каркас подбарабанья правят на прессе.

В планках подбарабанья в первую очередь изнашиваются передние грани. Округление рабочих планок граней не должно превышать 1,5 мм. Его проверяют радиусным шаблоном или радиусомером. При износе граней более допустимого значения подбарабанья переставляют, повернув их на 180 0 так, чтобы задние изношенные кромки оказались впереди, или растачивают. После расточки рабочие грани планок основного подбарабанья должны находиться на дуге с радиусом 314 мм у комбайнов «Нива» и «Колос» и 291 мм у комбайнов «Енисей». После ремонта и сборки молотильного аппарата должна быть проведена основная регулировка подбарабанья. Правильность регулировки у комбайнов «Нива» и «Колос» проверяют после установки рычага на первом зубе сектора. Зазоры между бичами барабана и планками должны иметь следующие значения на входе молотильного аппарата — 18+ 1 мм в зоне соединения надставки с основным подбарабаньем — 14+ 1 мм не выходе 2+ 1 мм, у комбайна «Енисей» — соответственно 20+ 1 и 7+ 1 для первого барабана и 18+ 1 мм и 6+ 1 для второго барабана. диагностирование ремонт жатка комбайн

Глава 3. Очистка

Ремонт соломотряса производится при износе и разрушении подшипников, деформациях и трещинах клавиш.

Деревянные полуподшипники клавиш комбайна не должны иметь сквозных трещин и сколов на рабочей поверхности.

Годные полуподшипники проваривают в масле при температуре 120…130 0 С в течение 2 ч.

Шарикоподшипники клавиш комбайна СК-5, СК-6 не должны иметь повреждений и уплотнений, о чем свидетельствует отсутствие подтекания смазки. Радиальный зазор подшипников не должен превышать 0,2 мм.

Деформированный корпус клавиши, гребенки и удлинители гребенок выправляют. Гребенки должны быть взаимно параллельны, а расстояние между ними должно быть не менее 19 мм. Трещины и разрывы заваривают газовой сваркой. Сварные швы должны быть зачищены. Наплывы и заусенцы, препятствующие движению хлебной массы и зерна, не допускаются.

При износе шеек коленчатых валов под деревянные подшипники выше допустимого валы заменяют.

Ремонт грохота производится при неплотном прилегании к панелям молотилки, износе или обрыве переднего и боковых уплотельных ремней; наличии трещин и обрывов кронштейнов трубы стрясной доски, кронштейнов подвески рамы решета и удлинителя грохота; износах подвесок, износах и обломах трубы; разрушениях рамы решета и удлинителя грохота.

Трещины и разрывы рамы решета и удлинителя грохота, кронштейнов подвески рамы решета и удлинителя грохота заваривают сваркой.

При износе отверстий передних подвесок под ось, трещинах и обломах заменяют подвески.

Передние и боковые уплотнительные ремни не должны иметь сквозных протертостей, разрывов и деформации. При наличии данных дефектов заменяют ремни.

Пальцы удлинительной решетки должны лежать в одной плоскости и быть параллельными, допустимое отклонение на всей длине — не более 3 мм.

Трещины и разрывы стрясной доски заваривают газовой сваркой. Заусенцы и наплывы металла сварных швов, препятствующие движению вороха, зачищают.

При разрывах стрясной доски или коррозией более 1/3 площади ее заменяют на новую.

3.3 Шнек выгрузной

Ремонт выгрузного шнека производится при деформациях и разрывах кожуха, износах цапфы шнека, кронштейн-подшипника и фрикционных накладок предохранительной муфты.

Вмятины и прогиб кожуха шнека не допускаются. Трещины и разрывы заваривают газовой сваркой. При значительных разрывах и протертостях приваривают с нерабочей стороны накладки по профилю кожуха. Острые кромки, заусенцы, наплывы металла, препятствующие движению зерна, не допускаются.

При износе поверхности отверстия втулки кронштейн-подшипника выше допустимого или при торцовом износе ее заменяют на новую. Фрикционные кольца предохранительной муфты шнека, имеющие трещины и обломы, заменяют.

Ремонт половонабивателя производится при разрушении сварных швов гребенок и трубы подвесок, деформации пальцев гребенки, износах осей гребенки, поверхности трубы и подвесок.

При износе осей гребенок выше допустимого их удаляют сварному шву, затем шов зачищают и по шаблону приваривают вновь изготовленные оси с нормальным диаметром. Деформированные пальцы гребенок выправляют. Пальцы должны лежать в одной плоскости, а расстояние между ними должны быть одинаковыми. Допустимое отклонение — до 5 мм. Изношенные до размеров менее допустимых поверхности трубы направляют и прогоняют до нормального размера.

Ремонт соломонабивателя производится при трещинах и обрывах сварных швов, деформациях пальцев граблин, рамы и левого коленчатого вала, износах шеек валов и полуподшипников.

Деформированные пальцы граблин и отсекатели рамы выправляют, нагревая газовой горелкой места наибольшего изгиба. Отсекатели должны быть параллельны между собой. Допустимое отклонение — не более 5 мм. Сварные швы, имеющие трещины и разрывы, зачищают и вновь заваривают. Заусенцы, наплывы и выступы, препятствующие движению соломы, зачищают. Величину деформации (скручивания) левого вала проверяют на призмах на поверочной плите. Допустимая неприлегание одной из опорных шеек на призме — не более 1,5 мм. При большей деформации вал заменяют. Полуподшипники не должны иметь сквозных трещин и сколов на рабочей поверхности.

3.6 Днище копнителя

Ремонт днища производится при деформациях и изломах платформы, пальцев, звеньев, разрушения сварных швов, обрывах кронштейнов.

Деформированные пальцы рихтуют, трещины и разрывы заваривают.

При обрыве кронштейна приваривают сваркой. Все кронштейны пальцев должны располагаться в одной плоскости, отклонение рядом расположенных кронштейнов не должны превышать 3 мм.

При трещинах и разрывах платформы выправляют края и заваривают сваркой. При значительных разрывах на нерабочую поверхность приваривают накладки. Заусенцы, острые кромки, выступы, наплывы металла, препятствующие движению соломы, зачищают.

Глава 4. Сборка комбайна

В процессе сборки комбайна все рабочие органы (битеры, молотильные барабаны, грохот, решетный стан, соломотряс) должны быть установлены симметрично относительно панелей молотилки.

Все резьбовые соединения затягивают надежно и фиксируют от самопроизвольного отворачивания пружинными лил или стопорными шайбами, шплинтами, вязательной проволокой или гайками. В затянутом состоянии пружинные шайбы должны прилегать к деталям и гайкам по всей окружности.

Диаметры должны соответствовать диаметрам отверстий в болтах и гайках. Головки шплинтов должны утопать в прорезях гаек, а концы их должны быть разведены по оси деталей (болтов): один конец на деталь другой — на плоскость гайки.

Шкивы и звездочки выставляют в плоскости соответствующего контура. Шкивы и звездочки, устанавливаемые на призматических шпонках до упора в бурт вала, выставляют перемещением вала в подшипниках, на клиновых шпонках — перемещением по валу.

После установки приводные ремни натягивают натяжными шкивами и перемещением дисков шкивов.

Ремни многоручейных передач подбирают такой длины, чтобы после натяжения величина прогиба каждого ремня не выходила за допустимые значения.

Устанавливают на звездочки приводные цепи и натягивают их. Величина натяжения должна быть такой, чтобы от усилия 80…100 Н, приложенного в средней части ведущей ветви, величина прогиба соответствовала допустимым значениям.

Контролируют натяжение транспортера наклонной камеры. При нормальном натяжении цепей допускается легкое касание гребенок днища. Натяжение цепей должно быть равномерным.

Проверяют и натягивают скребковые цепи элеваторов. При нормальном натяжении скребок должен быть отклонен усилием 30…40 Н на 25..30 0 вперед или назад, то исходного положения.

Верхний вал элеватора должен быть установлен без перекоса, а скребки должны располагаться в кожухе элеватора симметрично.

Глава 5. Обкатка комбайна

После сборки и регулировки комбайн обкатывают.

Перед обкаткой на месте необходимо осмотром и прокручиванием убедиться в правильности сборки, регулировок и отсутствия посторонних предметов на рабочих органах. После этого запускают дизель и обкатывают механизмы комбайна на месте в течение 5 мин. при частоте вращения коленчатого вала дизеля 600…700 мин -1 и 15 мин. при частоте вращения коленчатого вала дизеля 1400…1600 мин -1 .

При обнаружении дефектов обкатку прекращают, устраняют выявленные неисправности и повторяют обкатку.

В процессе обкатки механизмы комбайнов «Дон-1200» и «Дон-1500» должны отвечать следующим требованиям:

давление масла в смазочной системе дизеля при температуре масла 80…95 0 С должно быть не менее 0,4 МПа при номинальной частоте вращения холостого хода 2000 мин -1 ;

мотовило должно плавно и равномерно подниматься и опускаться, а также перемещаться по поддержкам то синхронно действующих гидроцилиндров;

изменение частоты вращения мотовила должно производиться плавно;

при вращении или перемещении мотовило не должно задевать за поддержки и боковины корпуса жатки;

механизмы жатвенной части должны вращаться без посторонних стуков, шумов и заеданий;

молотильный барабан не должен задевать бичами за боковины панелей, а при верхнем положении подбарабанья ( по сектору рычага управления) — за их планки;

грохот, решетный стан и соломотряс должны работать плавно, без шума и стука; клавиши не должны задевать друг за друга, панели молотилки, щиток и пальцевую решетку подбарабанья; задевание металлических частей рамы решета не допускаются;

крыльчатка вентилятора и шнеки должны вращаться без заеданий, не задевая за кожухи;

граблины соломонабивателя не должны задевать за щиток сброса соломы, отсекатели и клавиши соломотряса;

цепные и клиноременные передачи должны работать плавно, без рывков; набегание щечек цепи на зубья звездочек не допускаются;

все составные части электрооборудования и контрольно-измерительные приборы комбайна должны быть исправны и обеспечивать контроль за работой его механизмов.

После обкатки комбайна на месте и устранения выявленных неисправностей проводят обкатку на ходу. Режимы обкатки: на I и II передачах — по 10 мин., на III передаче и передаче заднего хода — 5 мин.

При обкатке комбайна на ходу следует также проверить и убедиться в исправной работе механизмов ходовой части.

После обкатки проверяют и при необходимости подтягивают болты крепления составных частей комбайна, устраняют замеченные неисправности.

Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: учебник для нач. проф. Образования / [В.В. Курчаткин, В.М. Тараторкин, А.Н. Батищев и др.]; под ред. В.В. Курчаткина. — 2-е изд., стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2008. — 464 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Цель и организация проведения технического обслуживания и ремонта. Влияние условий эксплуатации на износ карбюратора. Назначение и общее устройство, основные неисправности. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента, технологический процесс ремонта.

дипломная работа [1,6 M], добавлен 02.11.2009

Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

Определение объема земляных работ, количества смен, темпа строительства, парка машин для устройства земляного полотна. Расположение карьера. Расчет количества вспомогательных машин, трудоемкости проведения технического обслуживания и ремонта оборудования.

курсовая работа [299,7 K], добавлен 13.01.2015

Принципы работы холодильных машин и их виды. Определение эффективности цикла охлаждения. Типовые неисправности и методы их устранения, техническое обслуживание компрессорного холодильника. Расчет себестоимости и цены ремонта бытового кондиционера.

дипломная работа [2,1 M], добавлен 14.03.2021

Оборудование и работа насосной станции. Правила эксплуатации трубопроводной арматуры. Разработка технологического процесса ремонта задвижек. Объём работ и периодичность технического обслуживания запорной арматуры. Износ деталей и методы восстановления.

курсовая работа [711,1 K], добавлен 26.07.2015

Ремонт и техническое обслуживание деревоообрабатывающего станка ЦДК5-2: подготовка к капитальному ремонту узла, организация работ. Испытание станка после монтажа, установка и выверка, сдача в эксплуатацию. Техника безопасности при ремонте и монтаже.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 16.04.2012

Определение технического состояния машин без разборки и в отделениях технической диагностики. Выполнение технологических процессов разборки, сборки, обкатки машин, узлов и агрегатов при ремонте в мастерских хозяйств и на специализированных предприятиях.

отчет по практике [25,9 K], добавлен 04.09.2014

Источник