Ремонт зубчатой передачи локомотива

Маневровые локомотивы

Зубчатая передача

Зубчатая передача служит для передачи вращающего момента от тягового двигателя к колесным парам. На тепловозе ТЭМ-2 применяют цилиндрическую зубчатую передачу.

Потеря работоспособности зубчатой передачи наступает вследствие из-носов зубьев и увеличения бокового зазора между ними. Такая передача работает обычно с большим шумом и издает характерные звуки при изменении частоты или направления вращения. При увеличении зазоров в передаче увеличивается динамическая нагрузка на зубья колес, что создает предпосылки появления трещин у основания зубьев и их поломки. При износе зубьев уменьшается их толщина и прочность, а следовательно, увеличиваются ударная нагрузка и перекосы в передаче, снижается работоспособность зубчатой передачи.

Характерные повреждения зубьев шестерен: износ, трещины, отколы, повреждения и выкрашивание рабочей поверхности. Износ зубьев происходит в результате истирания их рабочей поверхности, особенно при наличии в масле пыли и мелких частиц металла от износа трущихся деталей. Наибольший износ в прямозубых колесах наблюдается на поверхности головки и ножки зуба; в полюсе зацепления взаимного перемещения не происходит и износ зубьев наименьший. Профили изношенного зуба прямозубых и косозубых колес имеют форму, показанную на рис. 54.

При сборке тяговых электродвигателей с колесными парами собранная зубчатая передача должна удовлетворять следующим условиям:

• боковой зазор между зубьями зубчатых колес и шестерен должен быть не менее 0,3 мм для зубчатого колеса жесткого типа, а разница боковых зазоров не должна превышать 0,3 мм. Проверку зацепления производят по нескошенной стороне зуба шестерни;

• прилегание зубьев колес редуктора следует контролировать на нескошенной стороне зуба шестерни, в этом случае оно должно быть не менее 40 % длины зуба и не менее 50 % его высоты.

Шестерни зубчатой передачи не должны иметь каких-либо трещин, а также незачшценных вмятин или забоин на рабочей поверхности зуба и задиров на притирочной поверхности конусного отверстия. Допускается оставлять в работе малые шестерни, имеющие на поверхности каждого зуба не более одной вмятины глубиной до 2 мм, площадью до 150 мм 2 , а также коррозионные язвы, если общая площадь их не превышает 15 % поверхности каждого зуба. Шестерни с износом зубьев по толщине более 3 мм, измеряемой по делительной окружности, или с шириной пояска на вершине зуба менее 1 мм (заострение зуба) заменяют.

Износ рабочей поверхностей зубьев цилиндрических шестерен определяют измерением их толщины при помощи штангензубомеров (рис. 55, а), а косозубых — измерением длины общей нормали норма-лемером (рис. 55, б).

Рис. 54. Характер износа зубьев:

а — прямозубых; 6 — косозубых; 5 1 — номинальная толщина зуба; *5-3 — толщина предельно изношенного зуба

Рис. 55. Измерение износа зубьев цилиндрической зубчатой передачи штангензубомером (а) и косозубых колес нормалемером (б): 8_Х — толщина зуба (по хорде); к_х — высота головки зуба; О_д — делительная окружность; Ь — длина общей нормали

Источник

Ремонт в объеме ТР – 3 кожухов тяговой зубчатой передачи

При ТО – 2 очистить механическую часть от загрязнений и поставить электровоз на пункт технического обслуживания.

Произвести осмотр состояния кожухов зубчатой передачи, масломерных устройств, деталей крепления кожухов, крышек масленок. Крышки масленок должны плотно прилегать к маслозаправочным горловинам, легко открываться и закрываться; прокладки уплотнения крышек необходимо надежно закрепить на крышках. Неисправные кожухи зубчатой передачи, детали крепления кожухов и крышек масленок, указатели уровня масла, крышки масленок отремонтируйте или замените новыми. Проверьте надежность затяжки болтов крепления кожухов к остову и подшипниковым щитам тягового двигателя и болтов, стягивающих половины кожухов. Ослабленные болты крепления кожухов подтяните. Проконтролируйте уровень смазки в кожухах указателем уровня масла и при необходимости добавьте ее.

При ТР – 1 выполнить работы в объеме ТО – 2, включающих в себя осмотр кожухов зубчатой передачи на предмет отсутствия трещин и течи по уплотнениям. Течь масла устранить путем замены уплотнений и ремонта кожухов. Допускаются незначительные подтеки смазки по горловинам и разъему кожухов, не ухудшающее работоспособность кожухов зубчатой передачи. На ТР-1 кожухи зубчатой передачи не снимаются. Съем производить только при повреждении кожухов или зубчатой передачи, а также при смене смазки.

Ремонт зубчатой передачи при ТР-2 выполнить в объеме ТР-1. Дополнительно снять все кожухи (верхние и нижние) с электровоза.Металлические кожуха (верхние и нижние половины) зубчатой передачи электровоза после обмывки в моечной машине передать в ремонтное отделение. Старые войлочные уплотнения извлечь из обеих половин кожуха, которые затем тщательно осматривают и бракуют негодные. Для обнаружения трещин половины кожухов наполняют керосином и оставляют на 2 ч.

Особое внимание обратить на состояние сварных швов. При обнаружении трещин их засверливают по краям, разделывают и заваривают качественными электродами. Если трещина возникла в сварном шве, то сначала срубают старый шов, а затем обрубают кромки листа.Линейкой проверяют прогиб стенок кожуха. Если он превышает норму, стенки правят, предварительно подогревая деформированное место газовой горелкой. После окончания сварочных работ необходимо убедиться в отсутствии течи в кожухе. Для этого в него наливают керосин, который не должен просачиваться. В случае обнаружения течи необходимо вновь разделать и заварить место течи.

Состояние резьбы бобышек проверяют калибром или болтом. Если резьба имеет повреждения, ее необходимо восстановить метчиком. Ремонт кожуха заканчивается набивкой в пазы войлочных уплотнений. После ремонта кожуха окрашивают, причем для окраски внутренних поверхностей следует использовать маслостойкую краску или эмаль.

Перед установкой их на колесно-моторные блоки поверхности уплотняющих прокладок покройте смазкой ЖД. Резьбу болтов крепления кожухов смажьте пастой ВНИИНП – 232.

При ТР-3 провести работы предусмотренные ТР-1 и ТР-2

Сборка ранее работавших зубчатых передач допускается при сохранении спаренности колеса и шестерни.

После сборки колесно-моторных блоков проверить зацепление зубчатой передачи измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех точках, а также работу зубчатых передач включением тягового электродвигателя от сети постоянного тока не более 110 В и вращением его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону.

При сборке устанавливают сначала нижние половины кожухов и закрепляют их так, чтобы выдержать установленное расстояние от внутренней грани бандажей колесной пары до наружной боковой стенки кожухов, а также зазор между стенками кожухов и торцовыми поверхностями зубчатых колес и шестерен.После сборки кожухов убедитесь в правильности их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается устанавливать шайбы на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.После установки верхних половин кожухов затягивают стяжные болты и заправляют кожуха зимой осерненной смазкой марки 3, а летом Л.

Перед посадкой шестерни зубчатой передачи на вал тягового двигателя проверить геометрию посадочных поверхностей шестерни и вала и их прилегание. Последнее должно быть не менее 85 %. Нагрев шестерни осуществляйте индукционным способом до температуры 150-180 о С. Нагрев в масле не допускается. Поверхности сопряжения должны быть обезжирены.

Охрана труда

К самостоятельной работе по техническому обслуживанию и текущему.ремонту тепловозов и дизель-поездов допускаются работники не.моложе.18.лет, прошедшие обязательный предварительный (при поступлении на работу) медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, инструктаж по пожарной безопасности, профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, стажировку и проверку знаний по электробезопасности комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности. Не позднее одного месяца после приема на работу слесарь должен пройти обучение по оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях. В процессе работы слесарь должен проходить повторные, внеплановые и целевые инструктажи по охране труда, в установленные сроки – периодические медицинские осмотры, не реже одного раза в год – обучение по оказанию первой помощи пострадавшим и проверку знаний по электробезопасности (слесарь, имеющий группу по электробезопасности II и выше).

При ремонте зубчатой передачи, подшипниковых узлов, валов, корпусов, пружин и др. должны строго соблюдаться все оговоренные специальными инструкциями меры безопасности по каждому виду работ, которые предусматриваются маршрутными и операционными картами технологических процессов ремонта. Процессы ремонта перечисленных объектов связаны с многочисленными перемещениями их с одного рабочего места на другое. При этом необходимо поднимать груз, масса которого не превышает грузоподъемность механизма, надежно и без перекосов крепить груз на крюке, соблюдать правила строповки, не оставлять груз в поднятом положении, не стоять под грузом, поднимать и опускать груз только вертикально, не укладывать тяжелые детали на край верстака или стеллажа. В процессе сборки объектов на стендах, имеющих пневматические и гидравлические устройства, необходимо следить за исправностью и надежностью крепления шлангов. При сборке соединений с предварительным подогревом или охлаждением деталей необходимо остерегаться ожогов и работать с помощью специальных захватов и в перчатках.

При монтаже и демонтаже пружин, устанавливаемых с предварительным сжатием, необходимо применять приспособления, гарантирующие безопасность производства работ. Нужно пунктуально соблюдать все меры безопасности при работе на метталообрабатывающих станках, кузнечнопрессовом оборудовании, в гальванических, термических, полимерных, сварочно – наплавочных отделениях заготовительного цеха депо.

Место обкатки зубчатой передачи на стенде должно быть ограждено.

— работать не в специальной обуви и одежде, без использования средств индивидуальной защиты;

— применять неисправный и неправильно заточенный инструмент и приспособления;

— прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру;

— останавливать вращающийся инструмент руками или каким-либо предметом;

— пользоваться гаечными ключами, имеющими трещины, выбоины, скосы; применять прокладки при зазорах между гранями гайки и ключа;

— наращивать длину рукоятки ключа с помощью другого ключа или трубы;

— выполнение работ слесарно-монтажным инструментом с изолирующими рукоятками, если на их поверхности или в толще изоляции имеются раковины, сколы, вздутия и другие дефекты;

— обдувать сжатым воздухом одежду на себе и на других работающих;

— при работе на пневматических и гидравлических приспособлениях и прессах поправлять деталь во время движения штока гидроцилиндра;

— превышать установленную грузоподъемность талей и стропов;

— пользоваться осветительными приборами для местного освещения напряжением свыше 42 В;

— пользоваться оправками, выколотками и другим слесарным инструментом и приспособлениями, не включенными в технологическую карту;

— находиться в опасной зоне перемещаемого груза, при работе грузоподъемных машин;

— во время перерывов оставлять элементы собираемых конструкций на весу.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Источник

Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава — Ремонт зубчатых передач, букс, автосцепного устройства

Содержание материала

РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

Вероятные отказы зубчатых передач, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 62.
Мероприятия по повышению надежности: применение зубчатых колес (или другой конструкции тягового редуктора) с эластичными элементами; применение специальных смазочных материалов, сочетающих повышенные приработочные, демпфирующие и адгезионные свойства (приработочной смазки СТП с легирующей химически активной присадкой и приработочной смазки СТР-ПР); улучшение демпфирующих и антифрикционных свойств введением в предусмотренную технологией смазку «НИГРОЛ-3» поверхностно-активного вещества РВ-21 (полиэтилосилоксановая жидкость) в соотношении 4 : 1.
Эффективным упрочняющим мероприятием для зубьев колеса является комбинированная отделочно-упрочняющая обработка зубьев поверхностным пластическим деформированием. При этом зубья вращающегося упрочняемого зубчатого колеса подвергаются накатке зубьями трех упрочняющих валиков, находящихся в беззазорном зацеплении с колесом и имеющих радиальную и осевую подачу. К числу технологических методов восстановления можно отнести: восстановление эвольвентного профиля шлифованием, лезвийной обработкой и метод высотной коррекции зубьев с распрессовкой и без распрессовки оси. Последний предусматривает проточку колеса с изношенными (в пределах допуска) зубьями, формирование новых зубьев углублением впадин путем фрезерования до полного профиля зуба. Шестерню изготовляют заново. Метод предусматривает многоразовое использование колес и шестерен. Рекомендуется установка в нижнюю часть кожуха магнитной (сливной) пробки, предназначенной для извлечения из смазочной ванны, и накопления металлической пыли. При формировании колесно-моторных блоков запрещается нарушать спаренность шестерни и зубчатого колеса.

Трещины. износ зубьев более допустимого, отколы, выкрашивания зубчатых колес (венцов). Колеса (венцы) заменить.

Износ зуба по толщине от полного профиля на обе стороны — не более 2 мм (после ТР-3). Отколы раковины, выкрашивания не должны превышать 10 % поверхности зуба

Ослабление посадки венца на колесе и колеса на ступице центра. Восстановить посадку переформированием

Посадку зубчатых колес произвести напрессовкой с усилием 500—800 кН

Износ зубьев малой шестерни. Шестерню заменить

Толщина зуба шестерни, измеренная на расстоянии 13,95 мм для ВЛ23, ВЛ8 и 12,71 мм для ВЛ 10,— 16 мм

Неравномерность зубьев двух зубчатых колес колесной пары по толщине, искажение профиля. Исправить шлифованием

Разность толщины зубьев двух зубчатых колес колесной пары—не более 1 мм

Ослабление венца зубчатого колеса (ЧС2, ЧС4). Болты заменить, гнезда проверить разверткой

Новые болты приточить по месту, ставить с запрессовочным усилием

Износ зубьев венца и шестерни выше допустимой величины. Трещины ножки зуба, выкрашивание закаленного слоя, излом зубьев. Венец и шестерню заменить

Зубчатый венец проверить магнитным контролем. Толщина зуба венца зубчатого колеса, измеренная на расстоянии 12,10 мм от вершины,— не менее 15,8 мм. Толщина зуба шестерни, измеренная на расстоянии 12,17 мм от вершины зуба,— не менее 16 мм

Детали, подлежащие магнитному контролю: зубья (венцы) зубчатых колес; зубья малых шестерен и их валы.
Ресурсосберегающая технология: повышение надежности посадки шестерни и зубчатого колеса (венца), использование изношенных шестерен для изготовления гаек шкворней междутележечного сочленения и крепления буксовых подшипников а т.д.

РЕМОНТ БУКС И БУКСОВЫХ ПОДШИПНИКОВ

Вероятные отказы букс и буксовых подшипников, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 63.
Запрещается подкатывать под ЭПС колесные пары и устанавливать тяговые двигатели, ревизия подшипниковых узлов которых производилась более 3 лет назад, а также имеющие хотя бы одну из последующих неисправностей: трещины в корпусе, крышках, обрыв или потеря болта (шпильки), повреждения стопорных приспособлений. Не допускается постановка на ЭПС, имеющий пробег после капитального ремонта или ТР-3 менее 250 тыс. км, колесных пар и тяговых двигателей с пробегом после предыдущей ревизии буксовых узлов более 250 тыс. км.
Нормы и допуски на износ деталей букс, буксовых и моторно-якорных подшипников должны соответствовать инструкции ЦТ/3781. Применяемая смазка ЖРО работоспособна при температурах от —50 до +120 °С. Заполнение смазкой производят до выхода ее из-под роликов. В переднюю часть смазку закладывают из расчета заполнения l/З свободного объема передней части, включая крышку. По графику, в зависимости от местных условий, но не реже чем через 100 тыс. км допрессовуют смазку через штуцер в буксе с применением дозировщика смазки АЗД. Смешение смазок различных марок не допускается.

Вероятный отказ и способы его устранения

Трещины в корпусе буксы. Буксу заменить
Мелкие надрывы. Устранить заваркой с засверловкой конца трещины, разделкой V-образно

Заварку произвести электродами типов Э42, Э50А. Во избежание коробления корпуса все сварочные работы производить в водяной ванне

Износ торцов, внутренних посадочных поверхностей. Устранить наплавкой автоматическим способом Разработка отверстий корпуса. Отверстия с изношенной резьбой заварить, просверлить и нарезать резьбу

Диаметр расточенных отверстий в проушинах букс под втулки может превышать чертежный не более чем на 2 мм

Коррозионные повреждения внутренней поверхности. Зачистить стеклянным полотном № 5—6

Износ накладок (наличников) букс и буксовых направляющих. Изношенные наличники заменить. Приваривать прерывистым швом участками длиной 40—50 мм электродами Э42А или проволокой Св-08 в среде углекислого газа полуавтоматическим способом. После приварки поверхность наличников зачистить от брызг металла

Наличники должны быть изготовлены из марганцовистой стали ЭИ-256, 60Г, 65 Г, термообработанной до HRC 42— 45. Для тяжелых условий работы наличники борировать. Сварной шов наложить только на защищенные от бора участки. Кромки наличников из стали 60Г, 65Г отжечь газовой горелкой. Приварку выполнить электродами УОНИ-13/55. Трещины и подрезы металла шва не допускаются. Толщина наличника — не менее 5 мм

Износ пазов в щеках корпуса под валики поводков. Размеры пазов восстановить наплавкой электродом Э42 с последующей обработкой по шаблону. Разрешается восстанавливать зазор между валиком и дном паза постановкой прокладки. Для обеспечения натяга торцевых шайб разрешается устанавливать прокладки с равномерным размещением их на обе стороны валика

Наплавленные пазы смежных щек обработать с одной установки конической фрезой. Зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза (в сборе): в щеке буксы — не менее 1 мм, в кронштейне рамы — не менее 1 мм (чертежный размер 5 мм). Прилегание клина валика в пазе — не менее 70 %. Толщина устанавливаемых прокладок —не более 0,5 мм. Прокладки для обеспечения натяга торцовых шайб — не более 2 мм

Увеличенный зазор между валиком и втулкой в проушине корпуса буксы. Втулку заменить. Валик наплавить с последующей механической и термической обработкой до HRC 42—45

Втулку установить из термообработанной марганцовистой стали 110Г13Л. Диаметр отверстия втулки — 70— 72 мм. Зазор между валиком и втулкой в проушине корпуса буксы — 0,4— 1,5 мм

Трещины, коробление лабиринтного кольца. Ослабление посадки кольца. Кольцо заменить. Восстановить натяг

При овальности и конусности кольца свыше 0,07 мм, а натяга менее 0,05 мм восстановить цинкованием или нанесением клея ГЭН-150/В на посадочную поверхность

Вероятный отказ и способы его устранения

Трещины в передней и задней крышках. В лабиринтных кольцах крышки и кольца заменить.

Толщина материала для получения натяга (мм) определяется из выражения Т=0,5 (D—d)+ 0,5 Н, где D — диаметр предподступичной части оси, Н — величина натяга

Трещины в поводке. Поводок заменить
Проворот валика в резиновой втулке (разрушение втулки) или ослабление посадки стальной втулки в поводке. Резино-металлический блок переформировать с заменой резиновой втулки

Трещины в поводке независимо от места и расположения не допускаются Втулки подбирать из резины 7842 по твердости: среднее значение твердости по твердомеру ТМ-2—65 ед.; разность твердости втулок одного валика — не более 2 ед.; разность в твердости втулок поводка одной буксы — не более 5 ед.

Отслоение резины торцовых шайб, разрушение гнезд под штифты. Шайбу с разрушенным слоем резины заменить. Отверстия под штифты возобновить разворотом шайбы на 90° и сверловкой новых

Допускается постановка старогодной шайбы, если щуп 0,1 мм уходит между резиной и металлической частью на глубину не более 10 мм на 1/3 окружности

64. Технология электролизного борирования буксовых наличников

Вероятный отказ и способы его устранения

Технические требования, оборудование, инструмент

Подготовка наличников к борированию

Наличники очистить от всех видов загрязнений. Снять заусенцы и неровности. Защитить места под приварку от борирования. Закрепить наличники на подвесках в кассете

Подготовка в пуск печи

Тигель прогреть до температуры 900—950 °С, загрузить буру кристаллическую

Образование токовой цепи, регулировка тока до получения полного расплава буры

В тигель опустить графитовые аноды («+» — источник, «—» —тигель). Подключить источник тока, отрегулировать ток в цепи 50—60 А. По мере повышения уровня расплава буры (100— 150 мм) ток увеличивать на 50 А и довести до 500 А. Рабочий уровень — на 30—40 мм ниже верхней части анодов

Ввести соль поваренную из расчета (8±2) % с предварительной подсушкой

Включение тока защиты тигля

Плотность тока защиты тигля — 0,01—0,02 А/см2

Загрузка наличников в ванну

Наличники, собранные на кассету, прогреть над ванной в течение 20—30 мин. Отключить ток, опустить наличники в ванну так, чтобы уровень буры был выше верхнего края наличника на 20—30 мм, включить ток

Температура борирования — (940±10) °С; плотность тока электролиза — 0,1—0,25 А/см2, плотность тока катодной защиты—0,01—0,02 А/смг; время электролиза — 2 ч

Диффузионный отжиг наличников

Произвести в ванне при выключенном токе электролиза в течение 2 ч

Технические требования, оборудование, инструмент

Наличники выгрузить из ванны, дать стечь буре, быстро переместить к закалочной ванне, опустить в ванну (масло) и выдержать до полного остывания

Произвести в баке с кипящей водой при барботаже паром или воздухом

Снятие защитных средств от борирования

Снять защитную обмазку механическим способом

Произвести в печи при температуре (550+10) °С в течение 1,5 ч

Отрихтовать, вынимая поочередно наличники из печи, вручную или на прессе

Контроль качества борирования и термообработки

Визуально по образцу. Контроль шероховатости поверхности: допускается сетка полосовидных трещин. Отслаивание боридного покрытия не допускается. Твердость контролировать тарированным напильником твердостью HRC 61—65—напильник должен скользить. Замерить микротвердость образца на ПМТ-3. Контроль глубины борированного слоя произвести на микрошлифе. Глубина слоя — не менее 200 —250 мкм

Качество ремонта буксового узла контролируется правильностью установки колесных пар в раме тележки Наличники букс и буксовых направляющих рамы должны быть подобраны так, чтобы обеспечивались следующие условия расположения колесных пар в раме тележки:
оси колесных пар в тележке должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к продольной оси рамы тележки. Разность расстояний между центрами смежных осей правой и левой сторон, а также отклонение их от перпендикулярного положения, измеренное по концам оси с учетом продольного разбега букс, допускается не более 3 мм (ВЛ22, ВЛ23, ВЛ8);
бандажи колесных пар по кругу катания должны быть расположены симметрично относительно продольной оси рамы тележки При подборе заготовок бандажей для их замены разность твердости бандажей на одной колесной паре допускается не более НВ 24. При замене одного бандажа твердость насаживаемого вновь должна соответствовать твердости остающегося. Запрещается: насаживать на центры неравномерно нагретые бандажи; насаживать бандажи на центры, у которых отверстия ступиц окончательно расточены под запрессовку осей; нагревать бандажи перед посадкой выше 250—300°С.Оптимальным значением следует считать температуру 230 °С (по результатам исследований);
продольный и общий поперечный зазор между буксой и буксовыми направляющими колесных пар электровозов ВЛ22, ВЛ23, ВЛ8 должен быть в пределах норм допусков. Продольный относительно оси тележки зазор между буксой и буксовыми направляющими — 0,4—1,4 мм (браковочный в эксплуатации более 4 мм); общий поперечный относительно оси тележки зазор между буксой и буксовыми направляющими — 2—3 мм (браковочный в эксплуатации 7 мм); общий поперечный разбег колесной пары (перпендикулярный к продольной оси тележки) электровоза ВЛ8 — 2,5—5 мм (браковочный в эксплуатации более 7 мм).
Мероприятия по повышению надежности: повышение твердости буксовых наличников методом электролизного или безэлектролизного борирования; применение пастообразной или твердой металлоплакирующей смазки (см. табл. 55); восстановление натяга колец подшипников эластомером ГЭН-1Б0 (В) или цинкованием. Рекомендуемые меры выбираются в зависимости от местных условий эксплуатации.
При эксплуатации локомотива в сложном профиле пути (карьерный транспорт) для повышения долговечности резино-металлических блоков вместо втулок из резины 7842 рекомендуются втулки из полиуретана марки СКУ-ПФЛ-100. Долговечность резино-металлических блоков обеспечивается соблюдением технологии их формирования с обязательной выдержкой сформированных блоков в светонепроницаемой камере при температуре 25— 35 °С в течение 10 сут. Смонтированные поводки комплектуют для постановки в буксу по жесткости: жесткость двух поводков под нагрузкой 40 кН должна в продольном направлении составить 80 кН/мм = 20 %. Поперечные жесткости поводков одной буксы, а также левого и правого буксовых узлов одной колесной пары не должны различаться более чем на 10 %.
Эффективный метод повышения ресурса буксовых наличников — электролизное борирование (табл. 64). Износостойкость борированных наличников повышается в 2—5 раз.
Для повышения качества боридного слоя буру рафинируют в процессе работы ванны, очищая зеркало расплава от шлама. Не реже одного раза в неделю состояние ванны контролируют. Наибольшая массовая доля примесей в расплаве буры, %: марганец — 0,01—0,2; железо — 0,03—0,3; хром — 0,01—0,1, никель — следы.
Способы защиты мест приварки от борирования: электролитическое покрытие слоем меди — 25—30 мкм, постановка стальных гильз; нанесение защитного покрытия (табл. 65).
65. Составы покрытий для предохранения поверхности от борирования

Источник

Операция