Реорганизация участка кузовного ремонта

Реконструкция кузовного участка на предприятии Омск-Лада

Омский колледж профессиональных технологий
дипломный проект на тему: «Реконструкция кузовного участка на предприятии Омск-Лада»
Омск 2009

На 1 листе Генеральный план предприятия, на котором указаны все основные и вспомогательные объекты (Административно бытовой корпус, Ангар, Блок автоматического пожаротушения, Гараж, КПП, Очистные сооружения, Производственный корпус и Складские помещения).
На 2 листе изображен план производственного корпуса, на котором размещены следующие участки: Агрегатно-механический участок, Зона кузовных работ, Зона окрасочных работ, Зона ТО, Зона ТР, Участок предпродажной подготовки, Слесарный участок, Участок антикоррозийной обработки, Участок гарантийного обслуживания, Участок мойки автомобилей, Участок ремонта и диагностики приборов систем питания, Шиномонтажный участок, а также на нем имеется Склад Горюче-смазочных материалов, Склад запасных частей, Стол заказов участка ТР.
На 3 листе изображен проектируемый участок до реконструкции, на котором было размещено следующее оборудование: Верстак, Компрессор, ларь для отходов, Подъемник двухстоечный электрически, Противопожарный инвентарь, Стенд для правки кузова, клетка для деталей, Шкаф для оборудования, инструментов и приспособлений, Ящик с песком.
На 4 листе изображен проектируемый участок после реконструкции, на котором я разместил следующее оборудование: Верстак, Компрессор поршневой для подачи сжатого воздуха, Ларь для отходов, Подъемник двухстоечный электрогидравлический, Противопожарный инвентарь, Стенд для восстановления геометрии кузова, Шкаф секционный для деталей, Шкаф секционный для оборудования, инструмента и приспособлений, Ящик с песком.
На участке работают 25 слесарей 3-5 разрядов. Они выполняют следующие работы: Снятие и установку узлов и агрегатов, Восстановление геометрических параметров кузова, Замена и правка деформированных элементов кузова.

Состав: План эвакуации, генеральный план, производственный корпус, участок кузовного ремонта(до и после реконструкции), технологическая карта на замену заднего крыла ВАЗ 2106, Стапель, регулируемый упор, зажим силовой поперечины, Записка

Источник

Реконструкция кузовного участка СТО Гарант ИП

В настоящей дипломной работе представлены технологические решения по улучшению качества и уменьшению времени и себестоимости производимых работ. Это осуществляется за счет модернизации стапеля и проектирования нового оборудования. Идеи, проработанные в дипломном проекте, могут быть использованы в любом автосервисном предприятии, имеющем участок для ремонта кузовов автомобилей.

Целями, проведенного в ходе работы исследования является повышение качества ремонта кузовов, увеличение скорости и объёма выполняемых работ, улучшение условий труда работников участка, получение наибольшей прибыли и рост клиентской базы.

Для достижения намеченных целей в проекте решаются следующие задачи:

• произвести оценку организационной структуры предприятия и рассчитать основные организационные показатели;
• изучить существующие технологии ремонта кузова и виды технологического оборудования;
• произвести поиск и разработку новых технических решений;
• произвести необходимые расчеты новых технических решений;
• оценить безопасность и экологичность работы участка кузовного ремонта;
• оценить экономическую целесообразность капиталовложений и рассчитать основные технико-экономические показатели.

Для решения поставленных задач были исследованы нормативные акты различных предприятий, список учебной литературы по выбранной теме, методические пособия технических ВУЗов, технические справочники, ГОСТы и автомобильные сайты.

Большинство дорожно-транспортных происшествий происходит с повреждением кузова автомобиля, что вызывает довольно высокий спрос на оказание данного рода услуг. При использовании необходимого, высокотехнологичного оборудования, правильной организации работ производимых высококвалифицированными специалистами привлечет на предприятие СТО «Гарант» дополнительных клиентов. Предприятие динамично развивается, растут продажи автомобилей. В нестоящее время оказывается широкий спектр услуг текущего ремонта узлов и агрегатов.

Участок кузовного ремонта требует тщательного проектирования и технического перевооружения. Для дальнейшего развития необходимо его детальная разработка, определение необходимого технологического оборудования, рабочего персонала и т.п., что позволяет сделать вывод о необходимости разработки данного дипломного проекта и его последующего применения на предприятии. Учитывая все вышесказанное, необходимость в участке кузовных работ с высокой технологической оснащённостью для СТО «Гарант» является перспективной и актуальной.

Реконструкция кузовного участка является важным этапом развития СТО «Гарант». Рассматривая основные виды услуг и имеющееся оборудование, необходимо отметить, что предприятие не удовлетворяет нарастающую потребность в квалифицированном кузовном ремонте автомобилей. Поэтому на СТО «Гарант» ведется работа по расширению перечня предлагаемых услуг относительно кузовных работ, планируется приобретение необходимого оборудования и найм квалифицированных работников. Новые конструкционные и технологические новинки позволят улучшить технологический процесс, повысить производительность труда рабочего персонала за счет значительного увеличения трудоемкости выполняемых работ.

В рамках проекта был создан новый кузовной участок с современным технологическим оборудованием. К нему относится рихтовочный стенд, а также высокопроизводительное сварочное оборудование. В технологической части были рассмотрены оборудование и инструменты кузовных работ и их принцип работы, что помогло правильно провести размещение их в помещении. В конструкторской части было рассчитано и внедрено новое оборудование для ремонта кузовов автомобилей. Это повысило механизацию и облегчило работу персонала на кузовном участке. В разделе охрана труда разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности с анализом опасных и вредных производственных факторов. Расчёты экономической части показали, что внедрение новых технологий и оборудования относительно быстро себя окупит и позволит получать доход.

При выполнении проекта были использованы материалы преддипломной практики, лекционный материал, навыки, полученные при выполнении курсовых работ за время учебы в институте, а также нормативная, справочная и научно-техническая литература.

Генеральный план СТО Гарант

Производственный корпус СТО Гарант

План кузовного участка СТО Гарант с размещением оборудования

Схема технологического процесса устранения деформаций кузова

Тележка для снятия и установки дверей легковых автомобилей

Тележка для автомобилей с заклинившими колесами

Лебедка для стапеля Чертеж общего вида

Узел барабанный Сборочный чертеж

Сводные экономические таблицы дипломного проекта

1. Исследовательская часть 6

• 1.1. Общая характеристика предприятия 6
• 1.2. Организационная структура предприятия 7
• 1.3. Организация технологического процесса на предприятии 15
• 1.4. Обоснование темы дипломного проекта 19

2. Расчетно-технологическая часть 20

• 2.1. Расчет годовой трудоёмкости кузовного ремонта на СТО «Гарант» 20
• 2.2. Расчет численности персонала 23
• 2.3. Расчет площади участка кузовных работ 24
• 2.4. Неисправности элементов кузова 25
• 2.5. Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова 31
• 2.6. Работы по восстановлению целостности кузова автомобиля 32

3. Расчётно-конструкторская часть 36

• 3.1. Расчет электрической лебедки 36
• 3.1.1. Выбор каната для механизма подъема груза 36
• 3.1.2. Определение геометрических параметров барабана 37
• 3.1.3. Выбор электродвигателя и редуктора для лебедки 39
• 3.2. Расчет тележки для автомобилей с заклинившими колесами 40
• 3.3. Расчет приспособления для установки дверей 41

4. Охрана труда 42

• 4.1. Общие положения 42
• 4.2. Анализ потенциально вредных и опасных факторов 44
• 4.3. Мероприятия по обеспечению безопасности работ 52
• 4.4. Требования безопасности перед началом работы 53
• 4.5. Требования безопасности во время работы 53
• 4.6. Требования безопасности по окончании работы 55
• 4.7. Расчет участка кузовных работ по освещенности 56
• 4.7.1. Нормативные требования по освещенности 56
• 4.7.2. Расчет освещённости 56
• 4.8. Расчет системы отопления 57
• 4.9. Расчет системы вентиляции 58
• 4.10. Содержание средств пожаротушения, связи и сигнализации 61
• 4.11. Защита окружающей среды на кузовном участке 63
• 4.11.1. Источники загрязнения окружающей среды 63
• 4.11.2. Меры по защите окружающей среды 64

5. Экономическая часть 65

• 5.1. Расчет инвестиций по проекту 65
• 5.2. Расчет эксплуатационных затрат 67
• 5.2.1. Расходы на заработную плату 67
• 5.2.2. Отчисления ЕСН 70
• 5.2.3. Расходы на электроэнергию 70
• 5.2.4. Материальные расходы 71
• 5.2.5. Амортизационные отчисления 72
• 5.2.6. Общехозяйственные расходы 73
• 5.3. Доходы от коммерческой деятельности по проекту 74
• 5.4. Прибыль по проекту 74
• 5.5. Расчет экономической эффективности проекта 75
• 5.5.1. Чистый дисконтированный доход 75
• 5.5.2. Индекс доходности проекта 77
• 5.5.3. Срок окупаемости проекта 78

Источник

Реорганизация участка текущего ремонта в условиях ООО ПКФ «Слово»

Проект участка по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей. Производственная характеристика предприятия, виды работ, материально-техническая база. Определение трудоемкости работ, расчет оборудования, персонала. Оценка экономической эффективности.

Подобные документы

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей. Годовая производственная программа, годовой объём работ, трудоёмкость участковых работ, выбор оборудования, выбор метода ТО и ТР легковых автомобилей.

дипломная работа, добавлен 03.03.2010

Производственно-техническая база по обслуживанию и ремонту автомобильной техники ООО «Сухонский КБК». Расчет производственной программы по обновленному автопарку. Оценка экономической эффективности решений. Создание агрегатного участка на предприятии.

дипломная работа, добавлен 11.01.2020

Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, производственных подразделений и численности рабочих. Реорганизация участка покраски, расчет изменения текущих эксплуатационных расходов и экономического эффекта.

дипломная работа, добавлен 02.10.2013

Расчет годового объема работ. Определение числа постов технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. Расчет количества производственных рабочих, площадей помещений СТО. Оценка потребности основных видов ресурсов для технологических нужд.

курсовая работа, добавлен 08.05.2014

Определение общей годовой трудоемкости по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава в автотранспортном парке. Ознакомление с процессом подбора технологического оборудования и оснастки, а также выбором метода организации кузнечных работ.

курсовая работа, добавлен 23.04.2014

Главные направления деятельности автотранспортного предприятия. Характеристика агрегатного участка. Корректирование периодичности техосмотра и пробега до капитального ремонта. Расчет трудоемкости и персонала, подбор оборудования для агрегатного участка.

курсовая работа, добавлен 30.07.2017

Ремонтно-обслуживающая база по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Расчет корректирующих коэффициентов, трудоемкости ремонта за год, по дням, маркам автомобилей. Определение явочного, штатного количества рабочих. Охрана труда на предприятии.

дипломная работа, добавлен 21.09.2015

Анализ состояния технического перевооружения участка цеха по обслуживанию и ремонту насосно-компрессорных труб. Назначение, характеристика и применение труб, расчет экономического эффекта внедрения нового оборудования. Вредные факторы производства.

курсовая работа, добавлен 26.02.2015

Проект станции технического обслуживания для легковых автомобилей. Перечень услуг, представляемых СТО. Расчет площадей производственных участков, зон ожидания и хранения. Рабочие посты, численность персонала. Технологический процесс кузовного ремонта.

дипломная работа, добавлен 22.03.2018

Выбор технологии и подбор системы машин. Расчет их количества и технико-экономических показателей их использования. Объем работ и смета затрат по ТО и ремонту. Расчет численности ремонтных рабочих и фонда их оплаты. Инвестиционный анализ проекта.

курсовая работа, добавлен 12.02.2013

Источник

Мероприятия по реорганизации участка текущего ремонта легковых автомобилей

Обоснование актуальности и целесообразности проектной разработки. Анализ технического обслуживания. Расчет передачи винт – гайка. Выбор электродвигателя. Организация технологических процессов ТО И ТР легковых автомобилей. Оценка прибыльности проекта.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	21.06.2012
Размер файла	4,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10 — 12 млн. единиц, а его численность — более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка — легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта.

Помимо тех неоспоримых удобств, которые легковой автомобиль создает в жизни человека, очевидно общественное» значение массового пользования личными автомобилями: увеличивается скорость сообщения при поездках; сокращается число штатных водителей; облегчается доставка городского населения в места массового отдыха, на работу и т.д.

Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.

Высокие темпы роста парка автомобилей приводит к увеличение числа лиц, некомпетентных в вопросах обслуживания принадлежащих им транспортных средств, интенсификация движения на дорогах и другие факторы обусловили создание новой отрасли промышленности автотехобслуживания.

Система «Автотехобслуживание» в настоящее время имеет достаточно мощный производственный потенциал. Дальнейшее укрепление этой системы должно предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.

Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта легковых автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материала — и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

Управление производственной деятельностью станций техобслуживания, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств, что частично разрешено в предложенном проекте.

1. Технико—экономическое обоснование проекта

1.1 Обоснование актуальности и целесообразности проектной разработки

технический обслуживание передача автомобиль

При эксплуатации автомобиля происходят повреждения элементов трансмиссии, разрегулировка, износ деталей, узлов и агрегатов.

Анализ дорожно-транспортных происшествий (ДТП) показывает, что около 50% аварий происходит по причине технической неисправности транспортного средства.

Также автовладельцы сталкиваются и с другими не менее приятными неисправностями требующие вмешательства квалифецированых специалистов, то есть неизбежно обращение на СТО. С увеличением числа автомобилей на душу населения, при этом автомобили покупаются не всегда новые. Наш рынок насыщен автомобилями бывшими в употреблении. У которых вышел срок эксплуатации и которые требуют ремонта. Ремонта требуют и более свежие автомобили. Кроме ремонта также требуется и техническое обслуживание автомобилей. Весь объем работ ложится на СТО, поэтому требуется переход на более производительную систему обслуживания.

Одним из удачных решением технического оснащения слесарного участка СТО, в процессе реконструкции участка является установка на участке четырех стоечного, стационарного подъемника.

Подъемник предназначен для подъема автомобилей, осмотра и выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей.

Подъемник очень прост в эксплуатации и обслуживании. При выполнении работ обеспечивается наибольшее пространство для работы слесаря. Подъемник давно себя зарекомендовал как один из лучших.

Практически встречаются следующие виды неисправностей: выход из строя элементов подвески, износ тормозных колодок и цилиндров, неисправность сцепления, отказы в работе двигателя, прогорание прокладок, усталостный износ подшипников.

1.2 Анализ технического обслуживания

Специфика СТО как предприятия накладывает определенные условия на установленные понятия основных показателей такого предприятия.

В настоящее время в г. Красноярск обслуживаются легковые автомобили различных марок и модификаций, принадлежащих гражданам. Анализируя работу 9 СТО и учитывая зарубежный опыт мною сделаны следующие выводы при проектировании СТО:

1. Наибольшим спросом среди граждан, имеющих легковые автомобили пользуются кузовные работы, ТО — 1, ТО — 2, шиномонтажные работы, вулканизационные работы, мелкий ремонт и малярные работы;

2. Рост парка легковых автомобилей зарубежного производства требует создания универсальных СТО способных максимально удовлетворить потребности в производстве работ ТО и ТР;

3. Изучение опыта перечисленных выше СТО показывает, что эффект от производства достигается не столько укрупнением самих предприятий, сколько созданием мелких, гибких производств, способных изменить вид основных работ по ТО и ТР автомобилей;

Оснащение СТО новой высокоэффективной техникой и оборудованием, снижение доли ручного труда.

Одним из важнейших факторов, определяющих мощность и тип СТО является число легковых автомобилей принадлежащих гражданам г. Красноярск и его окрестностей.

1.3 Исследование спроса на проектируемый объект

При развитии автомобильной промышленности все больше размещение агрегатов базируется снизу. Это обусловлено безопасностью при авариях. Поэтому основные работы проводятся в нижней части автомобиля. Это и частичный ремонт двигателя и ремонт подвески, которая в связи с некачественным дорожным покрытием довольно часто выходит из строя. Легковые автомобили исходя из динамических характеристик, небольшие. И для удобства обслуживания и сокращения времени проводимых работ требуются различные технические решения по подъему автомобилей.

Гаражное оборудование подразделяется на осмотровое, подъемно-осмотровое, подъемно — транспортное и транспортирующее оборудование и предназначены для обеспечения доступа при ТО и ремонте к узлам и агрегатам автомобилей для их монтажа — демонтажа и осуществления внутри гаражных транспортировок.

К осмотровому оборудованию относятся осмотровые канавы и эстакады.

К основному подъемно — осмотровому оборудованию относятся подъемники различного типа; а к вспомогательному — гаражные домкраты, опрокидыватели автомобилей и другие устройства.

Вышеуказанные виды оборудования в зависимости от конструкции, назначения и способа установки могут быть стационарными либо передвижными, а по диапазону выполняемых работ по различным моделям автомобилей — универсальными или специализированными.

К подъемно-транспортному оборудованию предъявляются следующие основные требования:

· обеспечение максимальных удобств для рабочих;

· надежность в работе, включая страховку и фиксацию (например, вывешенных автомобилей), а также надежность крепления различных узлов и агрегатов автомобилей при производстве монтажно-демонтажных работ и их транспортировке, т.е. обеспечение безопасности работ;

· уменьшение габаритов и металлоемкости конструкций оборудования с одновременным повышением маневренности на ограниченных производственных площадях;

· уменьшение энергоемкости за счет использования новейших технологий;

· легкость в управлении и простота обслуживания;

· стоимость оборудования не должна превышать разумных пределов с целью его быстрой окупаемости.

При выборе наиболее оптимальной модели оборудования для конкретного производства следует учитывать и санитарно-гигиенические аспекты его использования, а также зарубежный опыт. Например, по данным обзорной НТИ в США нет ни одной осмотровой канавы для ТО автомобилей, применяются исключительно подъемники самых разнообразных моделей, именно потому, что они обладают целым рядом существенных преимуществ перед осмотровыми канавами, а именно:

· автомобиль можно поднять на любую (удобную) высоту, в
зависимости от роста рабочего и вида проводимых работ;

· лучше доступ к узлам и агрегатам, легче механизировать их монтаж —
демонтаж;

· при работе на подъемниках лучше естественная вентиляция и освещение, легче механизировать уборку помещений.

На рисунке 1 хорошо видна возможность доступа снизу и сбоку к агрегатам автомобиля на канавах различного типа. Канавы используют для тупиковых и прямоточных постов, а также для поточных линий ТО. Классификация канав представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Виды осмотровых канав

Основу канав составляют обычно железобетонные конструкции (рисунок 2). Внутри облицовывают белой кафельной плиткой. На пол иногда устанавливают деревянный решетчатый настил 5. В верхней части по периметру канав во избежание съезда колес автомобилей делают бетонные или металлические реборды 3 (высотой до 150 мм). В боковых стенах делают ниши 4 со скосом верхней кромки для установки ламп дневного освещения и ниши 1 для временного складирования инструмента и деталей. Для удаления токсичных, веществ отработанных газов, стремящихся ввиду большой плотности концентрироваться в канавах, используют мощный воздушный поток приточной вентиляции или устанавливают в нижней части воздушные коллекторы для подачи теплого воздуха от специальных калориферов. Ширину канав делают с учетом колеи автомобилей, длину — на 1 м больше длины автомобиля (для обеспечения возможности выемки снятия агрегатов).

Рисунок 2 — Осмотровая канава

Глубина канав для грузовых автомобилей и автобусов составляет 1,2 — 1,3 м, для легковых — 1,4 — 1,5 м. Глубина боковых канав (на канавах широкого типа) составляй обычно 0,8 — 0,9 м. Вход в осмотровую канаву проездного типа, с учетом правил безопасности, делают исключительно сбоку иногда через тоннель. Для перехода через канаву устанавливают переходные мостки. В канавах механизированного типа монтируют иногда направляющие 2, для перемещения тележек с подъемниками, гайковертами и т.д.

Подъемники служат для вывешивания автомобилей над уровнем пола на высоте, удобной для обслуживания или ремонта узлов и агрегатов снизу и сбоку.

Рисунок 3 — Виды подъемников

На рисунке 3 классификации следует отметить аспекты, характеризующие тип подъемника, а в некоторых случаях и полное название подъемника.

Например, указывается способ его положения при работе — стационарный или передвижной (подкаткой), помимо указания типа привода и количества рабочих плунжеров или стоек, целесообразно указывать тип подъемной рамы или захватов с указанием типа основного подъемного механизма — блочно — тросовый, с рабочей парой «винт — гайка» и т.д. Например, «Стационарный, четырех стоечный подъемник модель ПЛ — 4, со смещенными платформами, с рабочей парой — винт — гайка, с подъемными боковыми каретками с консольными балками и передвижными подхватами» или «Передвижной, электромеханический подъемник модель П — 238 для грузовых автомобилей, с комплектом передвижных стоек с вильчатыми подхватами под колеса.

1.4 Обзор известных конструкций и их анализ

Подъемник гаражный ПЛ — 4

Рисунок 4 — Подъемник гаражный ПЛ — 4

Технические характеристики подъемника:

Тип — стационарный четырех стоечный электромеханический винтовой,
клиноременная передача, сход — развал.

Грузоподъемность подъемника — более 4,0 т.

Грузоподъемность траверсы — до 2 т.

Скорость подъема подъемника — 0,6 м/мин.

Максимальное время подъема траверсы не более — 0,2 м/мин.

Максимальная высота подъема — 1740 мм.

Напряжение — 380 В.

Мощность — 2,2 кВт.

Привод — клиноременная передача.

Габариты — 4950 x 3920 x 2960 мм.

Ширина платформы — 550 мм.

Длина платформы — 1500 мм.

Достоинства: возможность установки стенда схода развала и одновременно можно проводить на этом стенде ТО и замену масла.

Недостатки: большие габариты.

Подъемник четырех стоечный электрогидравлический грузоподъемность более 4,0 т для легковых автомобилей и легких грузовиков. Оборудован передними поворотными кругами, задними сдвижными площадками, траверсой для вывешивание колес, системой безопасности, заездными трапами. Нет необходимости дополнительного дооснащения, подъемник сразу готов для применения в составе поста проверки и регулировки углов установки колес (сход — развал). Плавный подъем и опускание без рывков. Оборудован системой безопасности и блокировки. Износостойкая порошковая покраска всех компонентов подъемника.

Автомобильный подъемник платформенный ПЛ — 5

Рисунок 5 — Подъемник гаражный ПЛ — 5

Технические характеристики подъемника:

1. Тип — стационарный четырех стоечный электромеханический винтовой, клиноременная передача.

2. Грузоподъемность подъемника — более 5 т.

3. Грузоподъемность траверсы — до 2 т.

4. Скорость подъема подъемника — 1,6 м/мин.

5. Минимальная высота подъема — 300 мм.

6. Максимальная высота подъема — 1600 мм.

7. Напряжение — 380 В.

8. Мощность — 6 кВт.

9. Привод — электромеханический.

10. Масса — 2100 кг.

11. Габариты — 7100 x 3400 x 2100 мм.

12. Ширина платформы — 700 мм.

13. Длина платформы — 5800 мм.

Достоинства: возможность проводить на этом стенде ТО и замену масла.

Недостатки: большие габариты.

Электромеханический подъемник. Подъемник обеспечивает подъём любых автомобилей снаряженной массой более 5 тонн. Может устанавливаться на бетонируемые в пол рамы или на напольные рамы закрепляемые на полу анкерными болтами. Предприятие может укомплектовывать подъёмники этими рамами и болтами по отдельному заказу. Рабочие гайки выполнены из полиамида повышенной прочности и износостойкости. Многоуровневая система безопасности. Привод ходового винта от червячного мотор — редуктора. По отдельному заказу подъёмники могут быть укомплектованы тележкой ТД с домкратом для вывешивания передней или задней оси автомобиля. Подъемник ПЛ — 5 — 30 комплектуется микропроцессорной системой синхронизации подъёма — опускания платформ.

Подъемник наклонный марки ПП — 1

Рисунок 6 — Подъемник наклонный

Технические характеристики подъемника:

1. Тип — стационарный электромеханический винтовой, клиноременная передача.

2. Грузоподъемность подъемника — 1 т.

3. Скорость подъема подъемника — 1,6 м/мин.

4. Максимальная ход подхвата (зацепа) — 800 мм.

5. Напряжение — 220 В.

6. Мощность — 1,5 кВт.

7. Напряжение цепи управления — 24 В.

8. Привод — электромеханический.

9. Масса — 1200 кг.

10. Габариты — 1060 x 720 x 1260 мм.

Достоинства: возможность проводить на этом стенде ТО и замену масла, очень маленькие габариты.

Недостатки: потребление большего количества электроэнергии.

Подъемник ПП — 1 (мини) предназначен для подъема (наклона) легковых автомобилей, микроавтобусов собственной массой до 2 тонн за одну сторону при выполнении работ по техническому обслуживанию, ремонту, мойке. Подъем может осуществляться как за колеса, так и за пороги. Область применения подъемника — станции технического обслуживания, шиномонтажа, мойки и индивидуальные гаражи. Максимальная грузоподъемность 1 т, подъем за одну сторону автомобиля за колеса или за пороги. Привод с клиноременной передачей, для легковых автомобилей и микроавтобусов, исполнение 220В, комплектуется стойкой страхующей и комплектами для поднятия автомобиля.

Подъемник гидравлический ОМА — 538

Рисунок 7 — Подъемник гидравлический

Тип — напольный, гидравлический, с электрическим приводом.

Не требует монтажа.

Высота подъема — 960 мм.

Потребляемая мощность — 1,1 кВт.

Габариты стойки — 288x100x13 мм.

Достоинства: не требует установки.

Недостатки: маленькая высота подъема, маленькая грузоподъемность.

Рекомендуется для подъема легковых автомобилей и микроавтобусов при производстве моечных, антикоррозионных, малярных, осмотровых и других работ. Подъемники не требуют монтажа, а так как кронштейны и опорные амортизирующие прокладки являются раздвижными, их можно «подогнать» к любому автомобилю. Соединение с насосом осуществляется шлангом высокого давления, который обеспечивает быстрое соединение и разъединение. Подъемники оснащены механическими устройствами безопасности.

Подъемник канавный ОМА — 541

Рисунок 8 — Подъемник канавный

Грузоподъемность — 1,5 т.

Гидравлический от ручного насоса.

Длина по каткам — 830 x 1250 мм.

Максимальная высота подъема — 200 мм.

Масса подъемника — 40 кг.

Габариты — 390 x 310 мм.

Достоинства: простота в эксплуатации. Недостатки: требует осмотровую канаву или подъемник гаражный.

Устанавливается в канаве так же можно ставить на подъемник гаражный.

Подъемник стационарный ПЛД — 5

Рисунок 9 — Подъемник стационарный

1. Грузоподъемность — 3 т.

2. Электрогидравлический с тросовой передачей.

3. Мощность электродвигателя — 2,2 кВт.

4. Максимальная высота подъема — 1920 мм.

5. Масса подъемника — 750 кг.

6. Габариты — 3100 x 1500 x 2580 мм.

Достоинства: плавность хода каретки.

Недостатки: передача на вторую каретку осуществляется тросом через систему роликов.

В подъемнике ПЛД — 5 перемещение каретки осуществляется посредством гидроцилиндра с передачей движения на вторую стойку с помощью стального троса и системы роликов. Опускание управляется клапаном. Подъемник оснащен электромеханическим устройством захвата в случае разрыва троса, предохранительным клапаном в случае внезапной потери давления в гидроцилиндре.

Подъемник стационарный, двухстоечный DL — 45

Рисунок 10 — Подъемникстационарный двухстоечный DL — 45

1. Тип рамный, электромеханический

2. Грузоподъемность — 4 т.

3. Высота подъема — 1920 мм.

4. Скорость подъема — 0,5 м/мин.

5. Мощность электродвигателей — 3 кВт.

б. Габариты — 3530 x 1800 x 2700 мм.

7. Масса — 850 кг.

Достоинства: простота установки, простота в обслуживании. Недостатки: синхронизация кареток цепной передачей.

Предназначены для подъема автомобилей при выполнении работ при их техническом обслуживании и ремонте. Подъем автомобиля осуществляется за кузов (под короб жесткости и в местах, предназначенных для установки домкратов), что обеспечивает свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу.

Подъемники отвечают мировым требованиям по надежности, В них ходовые винты изготовлены из стали высокой сопротивляемости, с небольшим шагом для обеспечения самоторможения каретки. Несущая и страховочная гайки изготовлены из высококачественного материала» ‘оснащены устройством безопасности износа гайки посредством электрических предохранительных устройств.

Подъемник ножничного типа

Рисунок 11 — Подъемник ножничного типа

1. Тип — напольный, электрогидравлический привод.

2. Грузоподъемность — 3 т.

3. Высота подъема — 960 мм.

4. Мощность электродвигателя — 2,2 кВт.

5. Габариты — 2100 x 1820 x 2500 мм.

6. Масса — 700 кг.

Достоинства: простота установки.

Недостатки: маленькая высота подъема.

Подъем автомобиля осуществляется за кузов (под короб жесткости и в местах предназначенных для установки домкрата), что обеспечивает свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу. Подъемник относится к классу напольных подъемников ножничного типа, отвечает мировым требованиям по надежности и оснащен устройством безопасности.

Рисунок 12 — Подъемник ножничного типа

1. Тип — напольный, электрогидравлический привод.

2. Грузоподъемность — 3,5 т.

3. Грузоподъемность траверсы — 2 т.

4. Максимальная высота подъема — 1780 мм.

5. Максимальная высота подъема — 387 мм.

6. Время подъема — 0,55 м/мин.

7. Мощность электродвигателя — 2 кВт.

8. Габариты — 2100 x 1820 x 1780 мм.

9. Масса — 1800 кг.

Достоинства: простота установки возможно проводить развал — схождения.

Недостатки: маленькая высота подъема.

Подъемник возможность установки как в напольном, так и углубленном варианте. Оборудован двумя электрогидравлическими траверсами грузоподъемностью 2000 кг каждая. Оснащен встроенными компенсационными пластинами и вырезами под поворотные круги. Тросовая синхронизация. Пневматическая система разблокировки стопоров. Управление платформой и траверсами осуществляется как от стационарного пульта, так и с дистанционного.

Подъемник ножничного типа HESHBON HS — 7G

Рисунок 13 — Подъемник ножничного типа

1. Тип — напольный, пневматический привод.

2. Грузоподъемность — 2,5 т.

3. Грузоподъемность траверсы — 2 т.

4. Максимальная высота подъема — 650 мм.

5. Максимальная высота подъема — 200 мм.

6. Время подъема — 0,35 м/мин.

7. Габариты — 3470 x 2200 x 200 мм.

8. Масса — 300 кг.

Достоинства: простота установки возможно проводить шиномантаж колес автомобилей.

Недостатки: маленькая высота подъема.

Пневматический ножничный подъёмник для шиномонтажных мастерских и моек. Не требует специального монтажа, удобен как в помещении, так и на улице. Подъем автомобиля осуществляется за кузов (под короб жесткости и в местах, предназначенных для установки домкратов), что обеспечивает свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу. Подъемники отвечают мировым требованиям по надежности.

1.5 Характеристика объекта проектирования

В данном дипломном проекте предлагается внедрить и разработать подъемник для подъема автомобилей массой до 4,0 тонн.

На основе этого задания предлагается изготовить хозяйственным способом подъемник стационарный, гаражный, электромеханический, с высотой подъема 1740 мм. И скоростью подъема 1 м/мин.

Подъемник гаражный электромеханический, синхронизация двух стоек осуществляется при помощи цепной передачи.

В данном дипломном проекте разработан подъемник для подъема автомобилей на необходимую высоту, чтобы облегчить работу автослесарю. При разработке подъемника основное внимание уделено простате изготовления. Кроме того, учтен широкий спектр обслуживаемых легковых автомобилей, включая мини — вены и внедорожники.

Рисунок 14 — Платформы

Основа проектируемого стенда — платформы подъемника (См. рисунок 14.) которая непосредственно является одной из главных сборочных составляющих размером 4960 х 3120 х 2225 мм.

Высота подъема составляет 1740 мм, что обеспечивает хороший доступ к нижней части автомобиля и делает работу мастера удобной и комфортной. Проектируемый подъемник позволяет производить ремонт автомобилей весом до четырех тонн.

На платформу легко заезжает автомобиль и подъемник поднимает на необходимую высоту для удобства работы слесаря.

В зависимости от размеров автомобиля платформы тоже в свою очередь имеют продольное перемещение (см. рисунок 15).

Рисунок 15 — Стенд

Процесс подъема автомобиля на подъемнике максимально прост. С помощью смонтированного на одной из стоек монтажного щита на котором выведено два кнопочных включателя на подъем и опускание. Электрическая схема подключения весьма проста (см. рисунок 16)

Силовые тяговые устройства проектируемого подъемника — это два электродвигателя которые через ременную передачу передают крутящий момент на рабочий винт.

Рисунок 16 — Электрическая схема проектируемого стенда

Технические характеристики проектируемого стенда

Габаритные размеры, мм 4960 x 3120 x 2225

Длина винта мм 2000

Грузоподъемность, кг 4000

Мощность электродвигателей, кВт 1,5 x 2

Привод подъемника электромеханический

Длинна рычага, мм 900 ч 1200

Расстояние между стойками, мм 2784 ч 2800

2. Конструкторский раздел

Подъемник состоит из четырех стоек, установленных на одном фундаменте. Стойка 1, 3 имеют винтовые механизмы подъема, состоящий из электродвигателей, клиноременной передачи, силового винта и гайки, которая закреплена в каретки, перемещающаяся внутри стойки. На каретках жестко крепятся подъемные платформы.

Рисунок 17 — Подъемник

Работает подъемник следующим образом:

Установка автомобиля на подъемник:

Каретки подъемника устанавливается в крайнее нижнее положение и максимально раздвинуты платформы, автомобиль устанавливается между стойками с учетом возможности открывания дверей. Подвести резиновые подставки под точки опоры шасси.

Поднимается автомобиль на требуемую высоту путем нажатия кнопки «Вверх». При этом в движение придут сразу два электродвигателями, передавая через ременную передачу крутящий момент на винт. Гайка, поднимаясь по резьбе, вверх перемещает каретку, а их синхронность обеспечивает цепь. При подъеме необходимо сладить за положением автомобиля на подъемнике.

Для опускания автомобиля нажимается кнопка «Вниз» и удерживается до опускания кареток в крайнее нижнее положение. При этом необходимо следить за тем, чтобы в рабочем пространстве не было людей и посторонних предметов. Разводятся рычаги, и автомобиль выводится из рабочей зоны.

В случае отключения напряжения в электросети, выключается входной автомат, снимается кожух с ременной передачи, и проворачивая винт ключом за гайку, опустить каретки в нижнее положение.

2.1 Расчет передачи винт — гайка

Основными критериями работоспособности винтовой передачи являются прочность, выносливость и устойчивость винта, а так же износостойкость резьбы.

Исходной величиной для расчета передачи является осевая нагрузка на винт — Q. Осевая нагрузка на винт Q = 40 кН. Необходимая грузоподъемность подъемника G = 3 т.

Внутренний диаметр винта предварительно можно найти из условия прочности при растяжении — сжатии по формуле (1):

где К_н.н — коэффициент неравномерности нагрузки по винтам резьбы.

Для сжимаемых винтов К_н.н = 2,3 согласно.

Q — осевая нагрузка на винт, Н;

d_i — внутренний диаметр винта, мм;

у_р(сж) — напряжение растяжения (сжатия), МПа;

[у] _р(сж) — допускаемое напряжение растяжения (сжатия), МПа.

где [П] — запас прочности;

Для материала винта — Сталь 45, принимаем [П] = 2,5 согласно [1];

у_оп — опасное напряжение, принимаем равным 470 МПа.

[у] = 470/2,5 = 188 МПа,

Согласно формуле (3) определяем внутренний диаметр винта d₁:

d₁ = v4 * 2,3 * 40000 / 3,14 * 9,2 = 65 мм,

Согласно рекомендациям источника [10] для передачи движения выбираем трапецеидальную однозаходную резьбу по ГОСТ 9484 — 73 с параметрами:

· наружный диаметр d = 70 мм;

· средний диаметр d₂ = 67,5 мм;

· шаг резьбы S = 10 мм.

Для самоторможения винта угол подъема винтовой линии должен быть меньше угла трения:

tgв = 10 / 3,14 * 67,5 = 0,0471 или в = 3 0 42′,

Если принять коэффициент трения в резьбе f = 0,1, то tgс = 0,1 или с = 5 0 43′.

Проверка винта на совместное действие сжатия и кручения:

Крутящий момент определяется по формуле (5).

М_кр = 40000 * 67,5/2 * tg*(3 0 42′ + 5 0 43′) = 198585 Н/мм 2 ,

Предварительно выбранные размеры винта должны быть проверены на прочность с учетом скручивания.

где ф_кр — касательное напряжение, Па.

Должно выполняться условие достаточной прочности:

где [у_р] — допускаемое напряжение на растяжение, Па, [у_р] = 299 * 10 6 Па.

Подставляя формулы (7 — 9), в (6) получим:

у_пр = v(4 * 40000 / 3,14*65 2 ) 2 + 4 (198585 / 0,2 * (65) 3 ) 2 = 14 Н/мм 2 = 137,2 МПа. у_пр = 137,2 МПа ? 299 МПа = [у_р].

Так как стержень работает на сжатие и имеет большую свободную длину, его необходимо проверить на прочность с учетом устойчивости по формуле:

где г — коэффициент уменьшения допускаемых напряжений, выбираемый для сжатия стержней в зависимости от гибкости:

где — l длина винта, мм, принимаем конструктивно 1900 мм.;

i — радиус инерции поперечного сечения для круглого сечения, мм.

i = 65/4 = 16,25 мм

л = 1900/16,25 = 117

По таблице стр. 259 [1] в зависимости от гибкости определим коэффициент уменьшения допускаемых напряжений г = 0,45.

Для материала винта — Сталь 45, принимая коэффициент запаса прочности S = 2 согласно [14] получаем по формуле:

где [у] — допускаемое напряжение, МПа;

у_т — предел тягучести, МПа;

S — коэффициент запаса прочности.

[у] = 360/2 = 180 МПа

Подставляя значения в формулу (11), получим:

у = 4 * 40000/3,14 * 652 = 12 МПа

12 ? 0,45 * 180 = 81 МПа

Высота гайки находится из расчета рабочей поверхности резьбы на удельное давление — сжатие, особенно опасное для постовых винтов, так как при больших удельных давлениях неизбежно выдавливание смазки, повышенный износ и даже заедание рабочих поверхностей.

где Н₂ — высота гайки, мм;

о — коэффициент рабочей высоты профиля резьбы, для трапецеидальных резьбы равен 0,5 [];

[у]_сж — допускаемое напряжение сжатия, МПа, [у]_сж = 25 МПа.

Н₂ = 2* 40000/1,1*3,14*65*0,5*250 = 50 мм

Потребное число оборотов винта определяется по формуле:

где V — окружная скорость вращения винта, м/мин;

Z — число заходов резьбы;

n_в = 60 * 1,1/1 * 0,5 = 120 мин -1

2.2 Выбор электродвигателя

Подъем, осуществляется за счет перемещения гайка по вращающемуся винту, который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя через ременную передачу.

Определяем потребляемую мощность привода (мощность на выходе) по формуле (16).

где F_t — окружная сила на винте, Н, принимаем F_t = 1500 Н;

V — скорость подъема, м/мин.

Р_вых = 1500 * 1,7 = 2550 Вт

Определяем потребляемую мощность электродвигателя по формуле:

где з_общ — общий КПД механизма:

где з_в.п — КПД винтовой передачи;

з_р — КПД ременной передачи;

з_п — КПД подшипников.

з_общ = 0,5 * 0,96 * 0,99 = 0,48

Р_{э.потреб} = 2550/0,48 = 3438 Вт = 3,4 кВт

Определяем потребную частоту вращения вала двигателя:

где u — передаточное число ременной передачи.

Передаточное число ременной передачи.

з_дв = 167 * 5,5 = 935 мин -1

После проведенных расчетов выбираем два асинхронных электродвигателя серии АИР90 — L6У3 (закрытые обдуваемые) со следующими параметрами:

· мощность Р = 1,5 кВт;

· синхронная частота вращения ротора n = 935 мин -1 .

Рычаг работает на изгиб, поэтому необходимо произвести расчет на изгиб и определить ее размеры.

Определение площади поперечного сечения рычага.

Необходимо найти момент сопротивления по формуле:

где М_изг.maх — максимальный изгибающий момент;

[у_изг] — допускаемое напряжение на изгиб, МПа.

Принимаем профиль поперечного сечения прямоугольный (рисунок 18) с отношением h/b = 1,5.

Рисунок 18 — Профиль поперечного сечения рычага

Для определения максимального изгибающего момента составим расчетную схему (рисунок 19).

Сила Р определяется по формуле:

где G — грузоподъемность подъемника, кг.

Р = 3000*9,81/4 = 7,5 кН

Расстояние l принимаем конструктивно:

Определяем изгибающие моменты:

М = 7,5 * 1,24 = 9,3 кН*м

Рисунок 19 — Эпура М_изг

Определяем допускаемое напряжение на изгиб по формуле:

где у_т — предел тягучести для стали Ст3, МПа;

К₃ — коэффициент запаса прочности.

[у_изг] = 240 / 10 = 24 МПа

Полученные значения подставляем в формулу (20):

W = 386300 / 24 = 16096 мм 3 = 1609 см 3

Согласно момент сопротивления для балки прямоугольного сечения равен:

В нашем случае для прямоугольного профиля коробчатого сечения формула (23) примет следующий вид:

W = (b — 2t)*(1,5b — 2t) 2 /6, (27)

где t — толщина стенок, t = 0,8 см.

Зная значение W, решим полученное уравнение.

Получаем значения: b = 12 см, h = 12 см.

2.4 Расчет цепной передачи

Определяем число зубьев ведущей звездочки z₁ и z₂ принимаем передаточное число цепной передачи U_цп= 1:

Определяем главный параметр цепи это ее шаг:

где Т₂ — вращающий момент на ведущей звездочке, н*м;

z₁ — число рядов в цепи;

m = 1,0 (цепь однорядная роликовая типа ПР);

К_э — коэффициент эксплуатации.

где К_д — коэффициент динамической нагрузки;

К_с — коэффициент, зависящий от способа смазывания К_с = 1,25 (периодически);

К_? — коэффициент зависящий от положения передачи К_? = 1,15;

К_рег — коэффициент регулирования межосевого расстояния К_рег = 1,25;

К_р — коэффициент, зависящий от режима работы К_р = 1,0.

К_э = 1,0 * 1,5 * 1,15 * 1,25 * 1,0 = 2,156

[Р_ц] — допускаемое давление в шарнирах цепи зависит от частоты вращения ведущей звездочки и ожидаемого шага цепи Р_min = 12,7 — 15,875 мм.

Поэтому шаг цепи равен:

Р 1 = 2,8* 3 v13*10 3 * 2,156 / 1,0 * 25* 31 = 19,0

Принимаем стандартное значение Р = 19,05; цепь ПР — 19,05.

Определяем оптимальное межосевое расстояние а 1 , мм.

а 1 = (30 — 50) * Р, (30)

где Р — стандартный шаг цепи, мм.

Тогда межосевое расстояние а_р 1 = 40 мм.

Определяем число звеньев цепи:

l_р 1 = 2 * 40 + (25 + 25) / 2 = 105

Уточним межосевое расстояние:

где Р — стандартный шаг цепи;

l_р 1 — число звеньев в цепи.

а = 0,25 * 19,05 * (105 — 0,5 * (25 + 25)) = 309,56 мм,

Учитывая, что ведомая ветвь цепи должна провисать примерно на 0,01 * а мм, а = 0,01 * 309 = 3,09 мм., при монтаже нужно предусмотреть возможность уменьшения межосевого расстояния а на 0,005 * а. следовательно, монтажное расстояние а_м = 0,995 * а = 307,455 мм.

Определяем длину цепи:

где Р — стандартный шаг цепи;

l_р 1 — число звеньев в цепи.

l = 105 * 19,05 = 2248 мм

Определяем диаметры звездочки. Диаметр делительной окружности равен:

d_d1 = 19,05 / sin (180 / 25) = 156 мм

Диаметр окружности выступов:

где К — коэффициент высоты зуба К = 0,7;

К_z — коэффициент числа зубьев;

Р — стандартный шаг цепи;

z₁ — число рядов в цепи.

К_z = ctg 180 / 25 = 8

где л — геометрическая характеристика зацепления:

d — диаметр ролика шарнира цепи d = 5,94 мм.

л = 19,05 / 5,94 = 3,2

Отсюда получаем что диаметр окружности выступов равен:

D₁ = 19,05 * (0,7 + 8,0 — 0,31 / 3,2) = 164 мм

Диаметр впадин равен:

D_f = 156 — (5,94 — 0,175 * v 156) = 152 мм

Проверяем частоту вращения ведущей звездочки.

где [n] — допускаемая частота вращения;

Р — стандартный шаг цепи.

[n] = 15 * 10 3 / Р (40)

[n] = 15 * 10 3 / 19,05 = 787 мин -1

n₁ = 172 мин -1 ? [n] = 787 мин -1 .

Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

где [х] — допускаемая частота вращения, мин -1 ;

Р — стандартный шаг цепи, мм.

[х] = 508 / 19,05 = 27

х — расчетное число ударов цепи;

l_р 1 — число звеньев в цепи;

z₁ — число рядов в цепи.

х = 4 * 25 * 172 / 60 * 105 = 2,4 ? [х] = 27

Определяем фактическую скорость цепи:

V = z₁ * Р * n₁ / 60 * 10 3 , (43)

где z₁ — число рядов в цепи;

Р — стандартный шаг цепи;

V = 25 *19,05 * 172 / 60 * 10 3 = 1,36 м / с

Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

где V — фактическая скорость цепи, м / с.

F_t =2,55 * 10 3 / 1,36 = 1875 Н,

Проверяем давление в шарнирах цепи:

где А — площадь проектной опорной поверхности шарнира А = 205,8 мм 2 ;

[Р_ц] — допускаемое давление [Р_ц] = 23 Н/ мм 2 ;

F_t — окружная сила;

К_э — коэффициент эксплуатации.

Р_ц = 1875 * 2,156 / 205,8 = 19,6 н / мм 2 ? [Р_ц] = 23 Н / мм 2 ,

Следовательно, цепь пригодна.

Проверяем прочность цепи по условию:

где [S] — допускаемый коэффициент запаса прочности [S] = 8,0;

S — расчетный коэффициент запаса прочности.

F_р — разрушающая нагрузка F_р = 138000 Н;

F_t — окружная сила, передаваемая цепью F_t = 1875 Н;

К_д — коэффициент динамической нагрузки К_д = 1,0;

F_о — предварительное натяжение цепи.

Определяем предварительное натяжение цепи:

где К_f — коэффициент провисания К_f = 6,0;

q — масса 1 килограмма цепи q = 1,9 кг/м;

a — межосевое расстояние a = 0,763 м;

g — ускорение свободного падения g = 9,81 м/с 2 .

F_о = 6,0 * 1,9 * 9,81 * 0,763 = 85 Н

Определяем натяжение цепи от центробежных сил:

где F_v — натяжение цепи от центробежных сил;

q — масса 1 килограмма цепи q = 1,9 кг/м.

F_v = 1,9 * (1,36) 2 = 6,5 Н,

Отсюда следует что расчетный коэффициент запаса прочности равен:

S = 138000 / (1875 * 1,0) + (85 * 6,5) = 70 ? [S]

Определим силу давления цепи на вал:

где F_в сила давления цепи на вал;

К_в — коэффициент нагрузки вала К_в = 1,05;

F_t — окружная сила, передаваемая цепью F_t = 1875 Н;

F_о — предварительное натяжение цепи.

F_в = (1,05 * 1875) + (2 * 85) = 2139 Н,

Учитывая возможность неточности монтажа, применяют радиальные, самоустанавливающиеся сферические подшипники.

Т.к. оба кольца подшипника, установленного внутри вала редуктора вращаются совместно, расчет этого подшипника будем производить по статической нагрузке, равной реактивной силе в опоре барабана от номинального груза.

Определяем эквивалентную нагрузку:

К_б — коэффициент безопасности;

К_т — температурный коэффициент:

Р_э — эквивалентная нагрузка Н.

Р_э = 12411,76 * 1,7 * 1 = 21099 Н

Выбираем подшипник 1311 ГОСТ 5720 — 75 с внутренним диаметром 55 мм, наружный диаметром 120 мм, шириной 29 мм, и статической грузоподъемностью 22500 Н. для повышения унификации конструкции для опоры В принимаем аналогичный подшипник.

2.6 Расчет фундаментного болта

Материал фундаментного болта — сталь 35. фундаментный болт показан на рисунок №13. фундаментный болт рассчитывается на растяжение с учетом предварительной затяжки, характеризуемой коэффициентом 1,35 по уравнению:

где d₁ — внутренний диаметр резьбы болта, мм.

где [у_р] — допускаемое напряжение на растяжение материала болта, МПа.

d₁ = 1,31 * v 3750 / 1800 = 30 мм,

Следовательно, размеры фундаментного болта:

d = М24; h = 60 мм; Н = 200 мм;

L = 350 мм; b = 18 мм; А = 170 мм.

Рисунок 20 — Фундаментный болт:

1 — шпилька резьбовая;

2 — плита анкерная;

3 — шайба по ГОСТ11371 — 68;

4 — гайка по ГОСТ 5915 — 70.

3. Организация технологических процессов ТО и ТР легковых автомобилей

Основой организации работ на СТО является Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей. Данное положение обязательно для всех СТО производящих ТО и ремонт этих автомобилей.

Техническое обслуживание автомобилей представляет собой комплекс работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в исправном состоянии и обеспечение надежной, безопасной и экологичной их эксплуатации. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: контрольно — диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, работы по системе питания, заправочные, смазочные и другие.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполнения работы по ТО легковых автомобилей подразделяются на следующие виды:

· ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

· периодическое техническое обслуживание (ТО);

· сезонное обслуживание (СО).

ЕО включает заправочные работы и контроль, направленный на каждое — дневное обеспечение безопасности и поддержание надлежащего внешнего вида автомобиля. Большей частью ЕО выполняется владельцем автомобиля перед выездом, в пути или по возвращении на место стоянки.

ТО предусматривает выполнение определенного объема, работ через установленный эксплуатационный пробег автомобиля. В соответствии с нормативами ТО легковых автомобилей по периодичности ЕО один раз в сутки, ТО — 1 через 4000 км, ТО — 2 через 16000 км пробега.

СО предусматривает выполнение ТО и дополнительных операций по подготовке автомобиля к зимней или летней эксплуатации согласно рекомендациям заводов-изготовителей.

Ремонтом называется комплекс работ по устранению возникших неисправностей и восстановление работоспособности автомобиля в целом или агрегата. Ремонт автомобиля осуществляется по необходимости и включает контрольно — диагностические, разборочно-сварочные, слесарные, механические, сварочные, жестяницкие, окрасочные электротехнические работы. Для качественного выполнения ТО и ТР СТО оснащается необходимыми постами, устройствами, приборами, приспособлениями, инструментом и оснасткой, технической документацией.

При обслуживании автомобилей на СТО особое внимание уделяют неисправностям, которые могут повлиять на безопасность движения. При этом обязательно устраняют выявленные неисправности и ослабление крепления следующих деталей, узлов, агрегатов и систем:

· при регулировочных работах — накладок колодок и тормозных барабанов, педали тормоза, стояночной тормозной системы, рулевого управления, подшипников колес, передних колес;

· при контрольно — диагностических и крепежных работах сошки и маятникового рычага рулевого управления, рулевого привода, рулевых тяг на шаровых пальцах и шаровых пальцев в гнездах, шаровых опор, шкворней, поворотного кулака, дисков колес, карданной передачи или приводов, рессор и пружин, амортизаторов, рычагов подвески, трубопроводов, шлангов гидравлического тормозного привода, главного тормозного привода, замков дверей, капота и багажника, регулятора давления тормозного привода, двигателя, разделителя, стекол, стеклоомывателя, стеклоочистителя, зеркал заднего вида, устройства обдува и обогрева ветрового стекла, системы вентиляции и отопления;

· при обслуживании систем питания и электрооборудования

системы питания и выпуска газов, фар, передних и задних Фонарей, переключателей света, световозвращателей, звукового сигнала, электропроводки, аварийной сигнализации, сигнала торможения;

ТО — 1 проводится через указанную выше периодичность, но не менее 2-х раз в год для выполнения следующих работ:

· контрольно — диагностических проверка действия рабочей тормозной системы на одновременное срабатывание и эффективность торможения, действия стояночной тормозной системы, тормозного привода, проверка соединений в рулевом приводе, состояния шин, приборов освещения и сигнализации;

· осмотровых — осмотр и проверка кузова, стекол, номерных знаков, действия дверных механизмов, стеклоочистителей, проверка зеркал заднего вида, герметичности соединений систем смазочной, охлаждения и гидравлического привода включения сцепления, резиновых защитных чехлов на приводах и шарниров рулевых тяг, величины свободного хода педали сцепления и тормоза, натяжение ремня вентилятора, уровней тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления, пружин и рычага в передней подвеске, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

· крепежных — крепление двигателя к кузову, коробки передач и удлинителя, картера рулевого механизма и рулевой сошки, рулевого колеса и рулевых тяг, поворотных рычагов, соединительных фланцев карданного вала, дисков колес, приборов, трубопроводов и шлангов смазочной системы и системы охлаждения, тормозных механизмов и гидравлического привода выключения сцепления, приемной трубы глушителя;

· регулировочных регулировка свободного хода педали сцепления и тормоза, действия рабочей и стояночной тормозных систем, свободного хода рулевого колеса и зазора в соединениях рулевого привода, натяжение ремня вентилятора и генератора; доведение до нормы давления воздуха в шинах и уровней тормозной жидкости в питательных бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления.

При ТО — 1 также очищают от грязи и проверяют приборы системы питания и герметичность их соединений; проверяют действие привода, полноту закрывания и открывания дроссельной и воздушной заслонок, регулируют работу карбюратора на режимах малой частоты вращения коленчатого вала двигателя. В системе электрооборудования очищают аккумуляторную батарею и её вентиляционные отверстия от грязи; проверяют крепление, надежность контакта наконечников проводов с клеммами и уровень электролита в каждой из банок аккумулятора; очищают приборы электрооборудования от пыли и грязи; проверяют изоляцию электрооборудования, крепление генератора, стартера и реле — регулятора, проверяют крепление стартера, катушки зажигания.

ТО — 2 рекомендуется проводить с периодичностью, указанной выше но не менее 1 — го раза в год. Перед выполнением ТО — 2 или в процессе его целесообразно проводить углубленное диагностирование всех основных агрегатов, узлов и систем автомобиля для установления их технического состояния, определения характера неисправностей, их причин, а также возможности дальнейшей эксплуатации данного агрегата, узла и системы. При этом устанавливают следующее:

· двигатель наличие: стуков в шатунных подшипниках и газораспределительном механизме, клапанах, зубчатых колесах, развиваемую мощность, неисправность системы зажигания в целом и отдельных её элементов;

· система питания двигателя: подтекание топлива в соединениях трубопроводов, в плоскостях разъёма, повышенные расход топлива и содержание СО в отработавших газах для прохождения технического осмотра в Госавтоинспекции, состояние деталей цилиндропоршневой группы, системы газораспределения, прокладки головки цилиндров;

· смазочная система двигателя: подтекание масла в местах соединений и разъёма (сальники коленчатого вала, картер двигателя, крышка распределительного механизма и другие), давление в системе смазки и правильность показания приборов, установленных на автомобиле;

Источник