Техническое обслуживание и ремонт ротора
Правильный и своевременный уход за ротором (рис. 19) обеспечивает длительную и безотказную его работу.
1 — кожух; 2 — стол; 3, 9 — радиально-упорный шариковый подшипник; 4 — конический косозубый венец; 5 — ведущий вал; 6 — конический роликовый подшипник; 7 в цилиндрический роликовый подшипник; 8 — станина; 10 — уплотнение; 11 — нижняя крышка; 12 — стопорное устройство; 13 — вкладыши
В процессе эксплуатации ротора перед началом и во время работы каждой вахты выполняют следующие работы. Проверяют надежность крепления всех узлов, при этом особое внимание обращают на крепление клиньев к направляющим и плашек к клиньям (выпадение последних может привести к аварии); промывают поверхность стола ротора во избежание попадания грязи в масляные ванны; следят за уровнем и качеством смазки в роторе; регулярно смазывают трущиеся поверхности и заменяют смазку согласно инструкции по эксплуатации; следят, чтобы через уплотнение ведущего вала не протекало масло; следят за состоянием подшипников и в случае повышения температуры подшипников свыше 70 °С прекращают работу и устраняют причины перегрева подшипников; следят за исправностью стопорного устройства и защелок.
При текущем ремонте ротор частично разбирают; ремонтируют или заменяют неосновные детали (зажимы, цепное колесо, и др.), заменяют поврежденные крепежные детали, ремонтируют защелки и другие мелкие детали, заменяют смазку.
При капитальном ремонте производят полную разборку ротора. Перед разборкой из картера сливают масло, ротор очищают от грязи и промывают.
При капитальном ремонте особое внимание уделяют подшипникам. В процессе работы из-за износа опор стола увеличивается осевой люфт. Стол при работе начинает вибрировать. Демонтированные детали опор осматривают и измеряют. При наличии задиров на поверхности беговых дорожек кольца протачивают и шлифуют. Кольца с трещинами заменяют новыми. Каждый шар опоры осматривают и измеряют. Изношенные шары заменяют новыми, диаметры шаров в комплекте не должны отличаться по диаметру более чем на 0,02 мм. При сборке ротора необходимо получить осевой люфт равный 0,3 мм. При малом осевом люфте ротор будет нагреваться, а при большом люфте стол будет вибрировать относительно станины, что вызывет динамические нагрузки в опорах и их разрушение. При износе подшипников быстроходного вала возникает большой радиальный люфт, что сказывается на работе зубчатого зацепления и цепной передачи. Изношенные подшипники подлежат замене.
Перед установкой новых подшипников вал проверяют в центрах на биение посадочных поверхностей относительно оси вала. Измеряя фактические размеры посадочных поверхностей, подбирают новые подшипники качения так, чтобы гарантировать напряженную посадку. Верхние обоймы подшипников должны сопрягаться со стаканом по посадке с зазором. Новый подшипник нагревают в масле до температуры 80-90 °С и быстро надевают на вал, Необходимо следить за тем, чтобы внутренняя обойма плотно прилегала к торцу уступа на валу, К дефектам вала относится износ шпоночного паза. Возникновение углового люфта цепного колеса привода ротора из-за смятия шпонки или кромок шпоночных пазов вала и ступицы колеса вызывает удары приводной цепи и даже разрыв ее.
Передача больших крутящих моментов ротором приводит к износу конической передачи. Резкий стук и толчки во время работы являются следствием повышенного износа или поломки зубьев.
После внешнего осмотра, контрольных измерений и опробования вручную ротор заправляют смазкой и подвергают обкатке на стенде сначала без нагрузки при максимальной частоте вращения стола, а затем под нагрузкой. Продолжительность обкатки на каждом режиме должна быть не менее 1 ч. В процессе обкатки контролируют температуру масляных ванн, которая не должна превышать 70 °С, и проверяют их герметичность. В процессе испытания ротор должен работать плавно, без стуков и заеданий.
После стендовых испытаний масло из ванн удаляют, а ротор промывают.
Источник
Техническое обслуживание ротора Р-560
Надежная работа ротора во многом зависит от правильности его эксплуатации.
При монтаже ротора необходимо проверить наличие и качество смазки в его корпусе. Первые 2—3 дня эксплуатации нового ротора необходимо особенно тщательно следить за температурой и уровнем смазки. Качество смазки надо проверять в течение всего времени эксплуатации ротора. Повышение температуры корпуса ротора выше 80 °С недопустимо.
Менять масло и промывать ротор следует в соответствии с заводской инструкцией. Если в масляной ванне будет обнаружен раствор или грязь, то корпус ротора должен быть опорожнен и промыт, после чего может быть восстановлена работа.
Уход за ротором в процессе эксплуатации заключается в следующем:
1. систематическая обмывка ротора снаружи и удаление раствора и грязи;
2. проверка состояния стопорного механизма;
3. осмотр вкладышей и зажимов ведущей трубы (защелки должны свободно перемещаться от усилия руки);
4. проверка легкости вращения стола;
5. крепление болтов и подтяжка гаек;
6. смазка цепи трансмиссии и проверка состояния ограждения;
7. проверка уровня и качества масла в картере.
Зубчатая передача и опоры ротора смазываются из общей ванны или масляным насосом под давлением. Масло в картер заливают через отверстие, закрываемое пробкой. В пробку вставляют щуп, с помощью которого определяют уровень масла в ванне. В некоторых конструкциях роторов подшипники ведущего вала смазывают из другой ванны или консистентной смазкой. Менять масло и пополнять ванну необходимо в соответствии с заводской инструкцией. Карта смазки ротора приведена в таблице.
Карта смазки ротора Р-560
| Место смазки | Период смазки | Указания по смазке | |
| лето | зима | ||
| Зубчатая коническая передача, главная опора | Масло индустриальное 50, И-50А ГОСТ 20799-75 | Масло индустриальное 12, И-12А ГОСТ 20799-75 | 22 л Пополнение ванны по мере надобности. Контроль уровня щупом ежедневно. Смена масла не реже одного раза в 2 месяца. |
| Быстроходный вал | ЦИАТИМ-203 | ЦИАТИМ-203 | 1 л Пополнение по 0,5л 1 раз в неделю. |
| Вспомогательная опора | Смазка универсальная среднеплавкая УС-3 ГОСТ 1033-79 | 3,5 л Пополнение по 0,5 л 1 раз в неделю. |
Техническое обслуживание УВ-250
Своевременная смазка подшипников и шарнирных соединений — важнейшая часть ухода за вертлюгом. Полная утечка масла из ванны корпуса может привести к выходу из строя основного упорного подшипника . Персонал должен тщательно следить за тем , чтобы не было чрезмерного повышения температуры подшипников . При температуре выше 70 0 С масло теряет свои смазочные свойства .
Необходимо следить за состоянием масла в ванне. Если масло загрязнено, следует слить его , ванну промыть керосином или газойлем , затем минеральным маслом «Веретенное 2» или «Веретенное 3» ГОСТ 1707-51, нагретым до 80-100 0 С , после этого залить свежее масло.
Смазка всех точек вертлюга, а также заливка и смена масла в ванне должны производиться в полном соответствии с указаниями, приведенными в таблице смазки.
Под зимними условиями подразумевается понижение температуры окружающей среды до +5 0 С и ниже.
Карта смазки вертлюга УВ-250
| Наименование места смазки | Сорт смазки летом | Сорт смазки зимой | Указания по смазке |
| 1)Подшипник 889752Х | Масло трансмиссионное автотракторное «летнее» ГОСТ542-50 | Масло трансмиссионное автотракторное «зимнее» ГОСТ542-50 | Масло заливается через отверстие в крышке до уровня крышки, нижний уровень контролировать пробкой.(45-60л) Смена смазки через 3 мес. Пополнение по мере надобности. |
| 2)Подшипник 32144 (верхний) | Циатим-203 ГОСТ8773-73 | Циатим-203 ГОСТ8773-73 | Смазывать ручным шприцем через винтовые масленки один раз в смену по 20г. |
| 3) Подшипник 8156Л | Циатим-203 ГОСТ8773-73 | Циатим-203 ГОСТ8773-73 | Смазывать ручным шприцем через винтовые масленки один раз в смену по 20г. |
| 4)Оси штропа | Смазка графитная УСсА ГОСТ 3333-55 | Смазка графитная УСсА ГОСТ 3333-55 | Смазывать ручным шприцем через винтовые масленки один раз в смену по 10г. |
| 5)Уплотнения быстросъемного и масляного сальника | Смазка графитная УСсА ГОСТ 3333-55 | Смазка графитная УСсА ГОСТ 3333-55 | Смазывать ручным шприцем через винтовые масленки один раз в смену по 10г. |
Смазочные масла, не рекомендованные ТО, могут применяться только после официального подтверждения их пригодности заводом-поставщиком.
Порядок выполнения работы.
1.Изучить содержание работы
2.Законспектировать правила технического обслуживания и смазки ротора и вертлюга
3.Определить общее количество смазочных материалов необходимых для обслуживания ротора и вертлюга в течении одного месяца
Практическая работа № 4
Тема: Регулирование узлов буровых насосов. Составление карты смазки
Цель работы: Научиться проводить регулировку основных узлов насосов и выполнять работы по обслуживанию и смазке
1. Раабен А. А., Шевалдин П. Е., Максутов Н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.
2. Алексеевский. Буровые установки завода Уралмаш. М., «Недра» 1989
3. Палашкин Е, А, Справочник механика по глубокому бурению. М. «Недра», 1981.
4. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыслового оборудования. М., «Недра», 1976.
Общие сведения
/—поршень; 2— цилиндровая втулка; 3— крышка цилиндра; 4— опорный стакан; 5—нагнетательный клапан; 6—корпус клапанной коробки; 7— сальниковое уплотнение; 8— шток; 9— корпус насоса; 10—надставка штока; //—трансмиссионный вал; 12— коренной вал; /3—большая головка шатуна; 14—шатун; 15—крейцкопф; 16—направляющая крейцкопфа
Регулировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала. Регулировку производят следующим образом. Затягивают равномерно болтами крышку установочного стакана до полного выбора люфта, что характеризуется затрудненным вращением вала. Затем замеряют зазор между торцом корпуса стакана и фланцем крышки. Сняв крышку, под нее устанавливают набор прокладок, толщина которых на 0,2— 0,3 мм больше замеренного зазора. Собранный трансмиссионный вал должен легко проворачиваться за шкив. Причиной перегрева и износа подшипников может быть не параллельность между валами или несоосность подшипников, что устраняется прокладками под установочные стаканы.
Регулировка подшипников коренного вала. До посадки подшипников измеряют наружный и внутренний диаметры стаканов и посадочных шеек кривошипного вала. При этом зазор между внутренней стенкой стакана и наружным диаметром колец подшипников должен быть равен 0,05—0,1 мм. После этого на вал надевают до упора в колесо распорные втулки, а затем устанавливают стаканы, в дно которых предварительно вставлено до упора наружное кольцо внутреннего подшипника. На кривошипный вал насаживают внутренние кольца, предварительно нагретые в масле до 80—90 °С, до упора в распорную втулку. Далее устанавливают в стакан наружное кольцо наружного подшипника и надевают торцовую крышку стакана. После установки стакана регулируют подшипники. При регулировке подшипников болты наружных крышек затягивают и подшипники зажимают в стаканах до полного выбора максимальных зазоров. Болты затягивают усилием одного рабочего гаечным ключом с рукояткой длиной не более 210 мм. При этом одновременно постукивают молотком по дну крышки стакана, чтобы выбор зазора был более надежным. После этого болты освобождают и устанавливают между крышкой и корпусом три свинцовых кубика, располагая их под углом 120° друг от друга. Затем болты затягивают до защемления подшипников. При этом следят, чтобы разница зазора между крышкой и торцом корпуса по окружности была не более 0,05 мм. Далее болты вывинчивают, замеряют толщину свинцовых кубиков и подбирают пакеты прокладок с общей толщиной, на 0,3—0,4 мм превышающей толщину кубиков. Устанавливают пакеты прокладок между крышкой и корпусом подшипников и затягивают болты до отказа. После затяжки болтов стакан должен проворачиваться усилием одного рабочего на рычаг длиной 1 м. Перед регулировкой подшипники смазывают машинным маслом марки инду-стриальное-50. Окончательно отрегулированные подшипники заправляют густой смазкой.
Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регулируют набором прокладок между торцом пальца и упорной шайбой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15—0,25 мм больше замеренного зазора при отсутствии осевого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющим устраняют установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками либо заменяют накладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заеданий и ударов.
Изношенные бронзовые втулки шатунов выпрессовывают и устанавливают новые, которые должны быть пришабрены по пальцу крейцкопфа.
При сборке гидравлической части насоса необходимо обращать особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость, так как они являются основной причиной абразивного размыва деталей.
Прилегание конической поверхности седла клапана к сопрягаемой поверхности гнезда клапанной коробки проверяют на краску; оно должно представлять собой сплошное кольцо шириной не менее 15 мм. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошным по кольцу и занимать не менее 60 % поверхности конуса.
Система смазки насоса комбинированная.
Смазка зубчатой пары и подшипников больших головок шатунов осуществляется жидким маслом путем окунания зубьев колеса и подшипников в масляную ванну.
Детали ползуна смазываются маслом, забрасываемым зубчатым колесом из ванны в верхнюю камеру. Из верхней камеры масло самотеком поступает к направляющим и к бронзовой втулке.
Смазывать роликоподшипники консистентной смазкой через тавотницы. Смазка их производится при помощи ручного насоса.
Штоки поршня охлаждаются и смазываются СОЖ из бака при помощи электронасосного агрегата.
Для обеспечения бесперебойной работы систем охлаждения и смазки штоков необходимо следить за чистотой бака.
Произвести периодическую очистку бака через специальную съемную крышку, так как в процессе работы насоса через уплотнения штока происходят незначительные утечки перекачиваемой жидкости.
Не допускать работу насоса с изношенными уплотнениями штока, так как это приведет к быстрому загрязнению СОЖ. В крайних случаях в летний период эксплуатации в качестве охлаждающей жидкости допускается использование чистой воды.
Величину подачи СОЖ на штоке поршня отрегулировать вентилем. Величина подъема струи СОЖ из нижней отверстий вилки должна быть в пределах 50…70 мм.
Сменить кольцо в предохранительном клапане при замене цилиндрических втулок, если меняется их диаметр.
При запрессовке поршня на шток после установки стакана затянуть его переходником до отказа, после чего между буртом штока и сердечником поршня должен быть зазор 2 – 7 мм. При запрессовке поршня гидросъемника сердечник поршня под действием нагрузки должен переместиться по конусу штока от первоначального своего положения на 2 – 6 мм, после чего запрессовку прекратить, так как запрессовка на размер более 3 мм может привести к поломке переходника.
В уплотнении штока ползуна при установке скребковых колец их разрезы сменить относительно друг друга на 60° ± 10°.
Канал корпуса располагать на вертикальной оси в нижнем положении с отклонением от оси не более ± 2°. Перед сборкой детали уплотнения смазать смазкой графитной УСсА ГОСТ 3333-80. После сборки подвижные детали уплотнения в корпусе должны легко (усилие 10…15 кг) перемещаться в вертикальной плоскости. В случае, если подвижные детали окажутся сильно зажаты крышками допускается под любую из крышек установить регулировочную прокладку толщиной 0,1…0,5 мм, металлическую или картонную.
| Наименование места смазки | Наименование смазочных материалов | Количество смазочного материала и количество точек смазки | Способ нанесения и периодичность замены смазки | Заменитель смазки |
| Опорные подшипники кривошипно-шатунного механизма, трансмиссионного вала | Литол24 ГОСТ21150-87 | Точек смазки-2. На одну точку 2 кг, но не более1/2 свободного объема подшипника | Ручным насосом через тавотницы. Через 350 часов работы. | Солидол жировой ГОСТ 1033-79 |
| Масляная ванна, зубчатая передача, подшипники эксцентриков, ползуны, бронзовые втулки, штоки ползунов. | При рабочей температуре масла и установившемся режиме работы(т.е. после 2 часов работы): 30 0 -40 0 С Индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 100% 40 0 -50 0 С Смесь масел: индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 70% Цилиндровое 38 ГОСТ 6411-76 30% 50 0 -60 0 С Смесь масел: индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 30% Цилиндровое 38 ГОСТ 6411-76 70% | 320 кг 224 кг 96 кг 96 кг 224 кг | Масло заливается в ванну до верхней отметки маслоуказателя. Замена через 1000 часов и добавление по мере падения уровня ниже нижней риски на маслоуказателе. Расход масла 56 кг на 100 часов работы. Первую замену масла производить через 500 часов. | Заменители должны обеспечивать при рабочей температуре вязкость 80-130 сСт 30 0 -40 0 С Смесь масел: индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75 50% Трансмиссионное Тап15В ГОСТ 23652-79 50% или ИГП-91 ТУ 38 101413-78 100% 40 0 -50 0 С Индустриальное И-70А ГОСТ 20799-75 100% Или трансмиссионное Тап15В ГОСТ 23652-79 100% или ИГП-91 ТУ 38 101413-78 100% 50 0 -60 0 С Индустриальное И-100А ГОСТ 20799-75 70% Цилиндровое 38 ГОСТ 6411-76 30% Или ИГП-152 ТУ 38 101413-76 100% |
| Гидравлическая часть. Все резьбовые соединения, посадочные места гидрокоробки и деталей, устанавливаемых в нее, уплотнительные устройства. Кроме конусных посадочных мест под седло клапана и поршень. | Смазка графитная УссА ГОСТ 3333-80 | 4 кг | Через 350 часов работы и при каждой разборке и сборке | Литол24 ГОСТ21150-87 |
| Смазка и охлаждение штоков поршня | Летом Эмульсол ЭГТ ТУ 38 101149-75 Зимой Смесь дизельного топлива и масла индустриального И-12А ГОСТ 20799-75 в соотношении 5:1 соответствен. | 105 кг | Смазка осуществляется электронасосом. Смена СОЖ по мере загрязнения его промывочной жидкостью. | Жидкость смазочно-охлаждающая МР-4 ТУ 38 101731-80. Водо-масляная смесь в пропорции 1:1. Вода техническая(1 часть) и масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75 |
| Гидравлический съемник седел клапанов | Масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75 | 0,5 кг | Заливка по мере утечек | Масло индустриальное И-12А ГОСТ 20799-75 |
Порядок выполнения работы.
1.Изучить рекомендации по регулировке и смазке насоса
2.Используя общий вид насоса, инструкцию по эксплуатации, описать последовательность регулировки элементов.
3.Определить необходимое количество смазочных материалов на 1 месяц работы насоса
Источник