Руководство по применению торкрет бетона при возведении ремонте

ПРЕДИСЛОВИЕ

Торкретирование — прогрессивный способ нанесения на обрабатываемую поверхность одного или нескольких слоев раствора или бетона из цемента, песка, щебня или гравия и воды, в том числе с возможностью применения традиционной арматуры или с возможностью использования в качестве армирующих компонентов металлических (преимущественно стальных) или неметаллических фибр, осуществляемого под давлением сжатого воздуха при производстве работ, связанных с возведением, ремонтом или восстановлением несущих и ограждающих строительных конструкций зданий и сооружений.

В результате нанесения раствора или бетона на поверхность под давлением образуется уплотненный слой торкрета, свойства которого отличаются от свойств обычного бетона или раствора. По сравнению с обычным бетоном торкрет обладает повышенной механической прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, лучшим сцеплением с поверхностью обрабатываемой конструкции.

Преимущество торкретирования перед другими методами состоит в полной механизации процессов, обычно требующих больших затрат труда, и в соединении в одной технологической операции транспортирования, укладки и уплотнения раствора или бетона.

Торкрет-бетон хорошо держится на потолках и стенах, не требует опалубки, его транспорт к рабочему участку не встречает затруднений, гибкий транспортный трубопровод легко проходит через узкие места, поэтому производство работ по торкретированию может осуществляться не только в свободном пространстве, но и в стесненных условиях.

С момента появления первого патента, имеющего отношение к регистрации метода торкретирования в 1911 г. и выданного в США Карлу Э. Эйкли, сам этот метод и оборудование для его осуществления претерпели значительную эволюцию, получив широкое распространение в разных странах.

Ранее в СССР были разработаны различные нормативно-технические источники, относящиеся, в частности, к технологическим правилам торкретирования кладки инженерных сооружений (ПТКБ ЦП МПС СССР — 1985 г.), к вопросам крепления выработок набрызг — бетоном (ВСН 126-90 / Минтрансстрой СССР, ВНИИ транспортного строительства. 1991 г.).

Настоящее «Руководство» рассматривает более широкий спектр применения торкрет-бетонных покрытий при возведении, ремонте и восстановлении строительных конструкций полифункционального назначения, в том числе с учетом экспериментальных и практических данных, полученных в отечественной и зарубежной практике.

Значительное внимание уделено технологическим вопросам получения и применения в строительной практике торкрет-фибробетона, особенностям создания защитных покрытий с использованием этого материала. Успех применения торкрет-фибробетона связан с оптимизацией параметров дисперсного армирования и зависит от характеристик используемых фибр: их прочности и объемного содержания в торкрет-бетоне, диаметра и длины фибр, соотношения между диаметром и длиной, профиля и качества их поверхности, обусловливающих анкеровку в бетонной матрице, а также от технологических приемов создания защитных покрытий. Применение фибр в качестве армирующих компонентов в торкрет-бетоне повышает его способность к пластической деформации, трещиностойкость, прочность при растяжении и изгибе, сопротивление к динамическим и огневым воздействиям, при этом частичное или полное исключение из сечения торкрет-бетонного покрытия традиционной стержневой арматуры создает предпосылки для снижения трудозатрат при производстве работ, сокращения сроков строительства.

«Руководство» разработано в развитие ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон — Технические условия». 2006 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящее «Руководство» распространяется на производство работ по применению торкрет-бетона (ТУ 5745-001-16216892-06), наносимого на обрабатываемую поверхность методом воздушного распыления под давлением сухим или мокрым методом (см. Приложение 1) при возведении, ремонте и восстановлении строительных конструкций зданий и сооружений.

1.2 . Покрытия, получаемые из торкрет-бетона должны соответствовать конструктивным решениям, представленным в утвержденной в установленном порядке проектной документации и удовлетворять требованиям нормативных источников, государственных стандартов и настоящего «Руководства».

1.3 . Используемые для получения торкрет-бетона исходные материалы должны храниться в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы в закрытом помещении, предохраняющем их от атмосферных осадков.

1.4 . Работы по устройству торкрет-бетонных покрытий должны выполняться специально обученными рабочими (операторами), имеющими удостоверения, устанавливающими их квалификацию.

1.5 . Качество торкрет-бетонных покрытий должно систематически контролироваться и фиксироваться в журналах на производство работ и в актах по их приемке.

1.6 . Содержание настоящего «Руководства» основывается на данных отечественного и зарубежного опыта производства работ по получению торкрет-бетонных (торкрет-фибробетонных) покрытий в практике строительства.

1.7 . Требования настоящего «Руководства» должны соблюдаться при проектировании, при разработке задания на производство работ и непосредственно при производстве работ производителем, создающим торкрет-бетонные покрытия на строительном объекте.

2. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

2.1 . Рассматриваемый в настоящем «Руководстве» торкрет-бетон (ТУ 5745-001-16216892-06) предназначается для устройства конструкционных несущих и защитных покрытий, наносимых на обрабатываемую поверхность (подложку) различного функционально-строительного назначения: поверхность скальной (горной) породы, опалубки, кирпичной кладки, бетона, земельного грунта или поверхность предварительно нанесенного слоя торкретбетона и др.

2.2 . Покрытия из торкрет-бетона могут выполняться в виде неармированного или армированного металлической сеткой, фибрами, либо в виде комбинированного конструктивного решения, в том числе в сочетании с крепежными анкерными элементами.

2.3 . Области применения торкрет-бетона предусматривают создание покрытий (см. п. 2.1) с использованием данного материала:

А. В процессе производства работ при возведении новых зданий и сооружений:

— Строительство резервуаров, емкостей, башен, в том числе питьевого водоснабжения.

— Гидроизоляция гидротехнических сооружений, туннелей и коллекторов.

— Строительство элементов гидротехнических сооружений.

— Реконструкция железнодорожных и автомобильных туннелей.

— Окончательная отделка штолен, туннелей, пещер, шахт.

— Нанесение поверхностных покрытий в штольнях и безнапорных водоводах с целью улучшения протекания жидкости.

— Крепление строительных котлованов.

— Крепление скальных стен и откосов.

— Подведение контропор и фундаментов под сооружения.

— Отделка и поверхностные покрытия при надземном строительстве.

— Усиление конструкций из кладки и бетона.

— Усиление стальных конструкций.

Б. При производстве работ, связанных с предупредительным ремонтом, с восстановлением конструкций зданий и сооружений:

— Защитные работы в подземных сооружениях.

— Антикоррозионная защита стальных конструкций.

— Восстановление защитного слоя бетона.

— Нанесение износоустойчивых покрытий.

— Ремонт повреждений, вызванных износом, кислотами, газами, огнем, взрывами, морозами и чрезмерной нагрузкой.

— Реконструкция армированных покрытий.

— Устранение дефектов строительства бетонных сооружений.

— Ремонт туннельных покрытий и отделок.

— Ремонт мостов и подпорных стен.

— Ремонт гидротехнических сооружений.

2.4 . «Руководство» содержит требования, касающиеся применения и контроля качества исходных материалов, технологических методов получения торкрет-бетонных покрытий, условий и порядка производства работ, в том числе с учетом размещения в получаемых покрытиях арматурных сеток, фибр, варианты конструктивных решений торкрет-бетонных покрытий, примеры их технического исполнения, требования по технике безопасности, правила контроля качества и приемку осуществляемых работ.

3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.

МГСН 2.09-03 Защита от коррозии бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений.

ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.

ГОСТ 9757-90 Гравий. Щебень и песок искусственные пористые.

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

ГОСТ 24211-20023 Добавки для бетонов и строительных растворов.

ГОСТ 25818-91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов.

ГОСТ 25592-91 Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетонов.

ТУ 5743-048-02495332-96 Микрокремнезем.

ТУ 5716-001-18332866-03 Состав цементный защитный проникающего действия «Кальмафлекс».

ТУ 5745-001-16216892-06 Торкрет-бетон. Технические условия.

ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

ГОСТ 13015-2003 Изделия железобетонные и бетонные для строительства.

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГН 2.2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Гигиенические нормы.

ГН 2.2.5.1314-03 Ориентировочные безопасные уровни воздействия вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Гигиенические нормативы.

СанПин 2.2.2.1385-03 Гигиенические требования к предприятиям производства строительных материалов и конструкций.

ПРМЗ и МП № 90 О порядке проведения медицинских осмотров работников и медицинских регламентах допуска к профессии.

МЗ и CP № 83-04 Приказ № 83 от 16.08.04 Министерства здравоохранения и социального развития РФ. Об утверждении перечней и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся предварительные и периодические медицинские осмотры, и порядка проведения этих осмотров.

СН 2.2.4/2.1.8.562-96 Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий на территории жилой застройки.

СН 2.2.4/2.1.8.566-96 Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий.

ГН 2.2.5.1314-03 Ориентировочные безопасные уровни воздействия вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук.

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.

ГН 2.1.6.1338-03 Предельно допустимые концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

ГН 2.1.6.1339-03 Ориентировочные безопасные уровни воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций.

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

ГОСТ 18105-86 Бетоны. Правила контроля прочности.

ГОСТ 12730.5-84* Бетоны. Методы определения водонепроницаемости.

ГОСТ 10060.0-95 Бетоны. Методы определения морозостойкости.

ГОСТ 28089-89 Конструкции строительные стеновые.

ГОСТ 28574-90 Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные.

ГОСТ 27325-87 Детали и изделия из древесины и древесных материалов.

ГОСТ 12730.3-89 Бетоны. Методы определения водопоглощения.

ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Методы определения плотности.

ГОСТ 13087-78 Бетоны. Методы определения истираемости.

ГОСТ 24452-80 Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона.

ГОСТ 10181.1-81 Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости.

ГОСТ 10181.4-81 Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости.

ВСН 126-90 Крепление выработок набрызг-бетоном и анкерами при строительстве транспортных тоннелей и метрополитенов. Нормы проектирования и производства работ.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем «Руководстве» использованы термины с соответствующими определениями, приведенными в Приложении 1 (обязательное).

5. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

5.1 . Для получения торкрет-бетона должны использоваться следующие основные компоненты: вяжущие, заполнители, добавки, затворитель-вода. При обосновании в состав торкрет-бетонной смеси могут быть введены также армирующие компоненты — фибры и для создания декоративной поверхности — пигменты.

В качестве вяжущего для торкрет-бетона могут быть использованы:

— портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178;

— сульфатостойкий цемент по ГОСТ 22266;

— белый портландцемент по ГОСТ 15825.

В качестве заполнителей в торкрет-бетоне могут быть использованы:

— щебень или гравий по ГОСТ 8267;

— легкие заполнители по ГОСТ 9757.

5.3.1 . Гранулометрический состав заполнителей должен соответствовать графику рассева (см. рис. 1).

Рис. 1. Гранулометрический состав заполнителя для торкрет-бетона

5.3.2 . Песок, используемый для получения торкрет-бетонной смеси должен иметь следующие характеристики:

· модуль крупности — не менее 2 (использование песка с модулем крупности менее 2 допускается при специальном обосновании);

· относительная влажность — не менее 2 % и не более 7 %.

Примечание . При относительной влажности менее 2 % процесс производства работ сопровождается большим выделением пыли, возникновением неблагоприятных условий для осуществления этих работ оператором-сопловщиком. При относительной влажности более 7 % возникают технологические трудности транспортирования сухой смеси в трубопроводе.

· предельное содержание глинистых частиц — до 0,5 %;

· содержание зерен фракций меньше 0,14 мм — до 10 %;

· предельное содержание фракций крупнее 5 мм — не более 5 %.

5.3.3 . Максимальный размер крупных частиц заполнителей следует назначать с учетом технических характеристик используемого оборудования и толщины наносимого торкрет-бетонного покрытия: В покрытиях толщиной до 5 см максимальный размер зерен крупного заполнителя не должен превышать 10 мм.

5.3.4 . Для получения торкрет-бетона следует использовать фракции заполнителя с гладкой округленной поверхностью. Применение фракций заполнителя на основе дробленых материалов не рекомендуется, поскольку форма их поверхности приводит к усложнению технологического процесса и транспортирования свежеприготовленной смеси в трубопроводе (в шлангах) торкрет установки, обусловливает ускоренный износ резиновых уплотнителей и самих трубопроводов, сокращая срок их службы, увеличивает опасность последствий при рикошете в процессе распыления торкрет-бетонной смеси.

5.3.5 . Заполнители перед получением торкрет-бетонной смеси должны быть фракционированными и мытыми.

5.4 . Добавки для торкрет-бетона.

В торкрет-бетон для достижения необходимых характеристик могут вводиться химические и минеральные добавки соответствующие требованиям ГОСТ 24211, в том числе:

— микрокремнезем по ТУ 7-249533-01-90;

— кальмафлекс по ТУ 5716-001-18332866-03.

Все добавки (пластификаторы, ускорители твердения, стабилизирующие и т.д.) должны соответствовать требованиям Технических условий, по которым они выпускаются.

5.5 . Пигменты для окрашивания торкрет-бетона должны соответствовать требованиям Технических условий, по которым они выпускаются.

5.6 . Металлическая и неметаллическая фибра, используемая в торкрет-фибробетоне должна соответствовать требованиям нормативных документов (ГОСТ или ТУ), по которым она выпускается.

В случае применения торкрет-бетона на объектах хозяйственно-питьевого водоснабжения все составляющие торкрет-бетон компоненты должны иметь соответствующее разрешение Роспотребнадзора.

5.8 . Вода для приготовления торкрет-бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732 .

5.8.1 . Определение количества воды затворения при мокром методе торкретирования следует производить с учетом естественной влажности используемого заполнителя.

5.9 . В качестве армирующих компонентов торкрет-фибробетонной смеси следует применять, как правило, стальные фибры, получаемые из проволоки, листа, сляба, расплава. Стальные фибры могут иметь круглую форму или другую конфигурацию поперечного сечения с приведенным диаметром d_f в пределах не более 0,4 — 0,6 мм и профилем (периодическим, волнистым, деформированным по концам или иным по длине, улучшающим анкеровку в торкрет-бетоне).

Приведенный диаметр фибры, где S _f — площадь поперечного сечения фибры.

5.10 . При технико-экономическом обосновании для получения торкрет-фибробетонной смеси могут использоваться неметаллические фибры преимущественно полипропиленовые, стеклянные.

5. 11 . Соотношения между геометрическими параметрами используемых компонентов торкрет-фибробетонной смеси должны удовлетворять условиям:

максимальный размер C_max зерен крупного заполнителя в торкрет-фибробетоне определяется из выражения

но не более 10 мм, где d_f и l_f — диаметр и длина, соответственно, используемых фибр; μ_fv — коэффициент фибрового армирования по объему;

Длина l _f используемых фибр должна соответствовать следующим пределам

где Д_ш — диаметр трубопровода (шланга) для пневмотранспортирования торкрет-фибробетонной смеси к соплу.

При этом должно соблюдаться также условие 100d_f ≥ l_f ≥ 50d_f, где d_f — приведенный диаметр фибр.

5.12 . На поверхности фибры не должно быть смазки, кроме следов технологической смазки. Поверхностные дефекты фибры (риски, царапины), а также налет ржавчины не являются браковочными признаками.

5. 13 . Упаковка для фибр должна обеспечивать предохранение их от воздействия влаги при транспортировании и хранении. Масса фибр в одной упаковке должна быть 15 — 50 кг.

6. ТОРКРЕТ-БЕТОННЫЕ СМЕСИ, ТРЕБОВАНИЯ К ИХ СОСТАВУ И КАЧЕСТВУ ПОЛУЧАЕМОГО ТОРКРЕТ-БЕТОНА

6.1 . Торкрет-бетон должен соответствовать требованиям ГОСТ 26633 , МГСН 2.09-03 , ТУ 5745-001-16216892-06 в отношении мелкозернистых бетонов, настоящему Руководству и изготавливаться в соответствии с технологическим регламентом (раздел. ). Ответственность за использование и подбор состава торкрет-бетонной смеси, отвечающей нормируемым требованиям, проектной и технологической документации лежит на производителе торкрет-бетонных работ.

6.2 . Выбор состава торкрет-бетонной смеси, в том числе в части заполнителей, воды и любых добавок или армирующего волокна, должен обеспечивать достижение всех технологических качеств и эксплуатационных характеристик, заданных для свежеуложенного и затвердевшего торкрет-бетона.

6.3 Минимальное содержание цемента в уложенном торкрет-бетоне должно быть 300 кг/м 3 .

6.4 . Максимальное содержание минеральных добавок по табл. 6.1

15 % от веса портландцемента

30 % от веса портландцемента

15 % от веса портландцемента / цемента с добавкой зольной пыли

20 % от веса шлакопортландцемента

Молотый гранулированный доменный шлак

30 % от веса портландцемента

6.5. Для торкрет-бетона установлены следующие классы по прочности на сжатие: В25, В30, В35, В40, В45, В50, В55, В60.

6.6 . Для торкрет-бетона установлены следующие классы по прочности на растяжение при изгибе:

Btb 3,6; Btb 4,0; Btb 4,4; Btb 4,8; Btb 5,2; Btb 5,6; Btb 6,0.

6.7 . В зависимости от требуемого класса торкрет-бетона по прочности на сжатие марку цемента следует назначать по табл. 6.2.

6.8. Прочность сцепления торкрет-бетона с основанием (в дальнейшем адгезия), на которое он наносится, должна соответствовать требованиям табл. 6.3, в которой указаны минимальные значения прочности сцепления с бетонной поверхностью и скальным грунтом в соответствии с пп.2.3.А и 2.3.Б.

Вид обрабатываемой поверхности; минимальная прочность, МПа

6.9. Водонепроницаемость торкрет-бетона характеризуется маркой по водонепроницаемости W , коэффициентом фильтрации и водопоглощением (косвенно) и должна соответствовать требованиям табл. 6.4.

Коэффициент фильтрации, см/с Кф

6.10. Морозостойкость торкрет-бетона характеризуется марками F 50, F 75, F100, F150, F 200, F 300, F 400, F 500, F 600, F 800, F1000.

Примечание : В зависимости от условий эксплуатации торкрет-бетона, марки по морозостойкости назначаются при испытаниях в пресной или соленой воде.

6. 11 . В зависимости от конкретных условий изготовления и эксплуатации торкретбетона в проекте могут быть предусмотрены и другие нормируемые показатели качества (истираемость, кавитационная стойкость, модуль упругости, плотность и т.д.), которые должны быть обеспечены при производстве торкрет-бетона.

6. 12 . В зависимости от проектных решений качество поверхности торкрет-бетона после набрызга и дополнительных работ по отделке должна отвечать требованиям ГОСТ 13015 или оставаться не обработанной.

6. 13 . Состав торкрет-бетонной смеси следует подбирать по массе в соответствии с методикой, приведенной в ВСН 126-90 / Минтрансстрой СССР с учетом технических параметров исходных материалов, используемых для этой смеси.

6.14 . Водоцементное отношение торкрет-бетона следует принимать в пределах от 0,4 до 0,5 (с учетом влажности заполнителей).

6.15 . Расчетный (теоретический) состав торкрет-бетона необходимо корректировать по величине отскока путем проведения контрольных нанесений материала согласно методике, приведенной в ВСН 126-90 .

Рекомендуется величину отскока принимать не более 20 % от массы сухой смеси при нанесении на вертикальные стены и 30 % — при нанесении на свод. В случае получения отскока больше приведенных величин состав торкрет-бетона следует изменять в сторону уменьшения размера крупного заполнителя.

Наиболее экономичным составом торкрет бетона будет такой, когда при наименьших значениях расхода цемента и величины отскока достигается проектная прочность покрытия.

7. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ И НАНЕСЕНИЯ ТОРКРЕТ-БЕТОНА НА ОБРАБАТЫВАЕМУЮ ПОВЕРХНОСТЬ

7.1. Приготовление сухой смеси

7.1.1 . Сухую цементно-песчаную смесь приготавливают на стационарных растворных узлах или непосредственно на месте производства работ. Централизованное приготовление целесообразно при обслуживании нескольких торкрет-машин, при работе без добавок или с жидкими добавками, а также в стесненных условиях. В случае централизованного приготовления смеси схема технологической установки упрощается (отпадает необходимость в смесителе), а ее размеры уменьшаются.

7.1.2 . Срок доставки и хранения приготовленной смеси не должен превышать 3 ч. Длительный промежуток времени между приготовлением и расходованием сухой смеси приводит к ее комкованию и снижению активности цемента.

7.1.3 . При больших расстояниях от растворного узла до места производства работ, небольших объемах работ, а также при работе с порошкообразными добавками и с применением быстросхватывающихся и быстротвердеющих цементов смесь следует приготовлять на месте производства работ.

7.1.4 . Состав сухой смеси для торкретирования необходимо выбирать в каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации и состояния обрабатываемой поверхности. Обычно применяют состав 1:3 — 1:4 (цемент-песок). Для покрытия поверхностей, подвергающихся ударному или истирающему действию, применяют состав 1:3, а если поверхность подвержена только атмосферному влиянию — состав 1:4. Состав сухой смеси, указанный в проекте, должен строго соблюдаться. Применять «отскок» для приготовления сухой смеси запрещается. Приготовленная сухая смесь перед применением должна быть просеяна через сито с отверстиями не более 8 мм.

7.1.5 . Дозировать компоненты сухой смеси (цемент и песок) следует по массе. Приготавливают сухую смесь на месте производства работ в растворомешалках. При малых объемах работ (при площади торкретирования до 50 м 2 ) сухую смесь допускается приготовлять вручную при условии тщательного перемешивания цемента и песка до получения однородной смеси.

7.1.6 . На месте работ сухую смесь для предохранения от дождя следует хранить в емкости с плотно закрывающейся крышкой.

7.2 . Подготовка поверхности, подлежащей торкретированию

7.2.1 . Поверхность перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен.

7.2.2 . Выявленные путем простукивания отслаивающиеся части основного массива обрабатываемой поверхности должны быть удалены. Наплывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует удалять.

7.2.3 . Поверхности бетона с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные поверхности тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью увеличения прочности сцепления торкрета с основанием. Обработку поверхности ведут химическим травлением, скребками, металлическими щетками, зубилами, при пескоструйном способе используют цемент-пушку. Очищать струей песка мокрые или фильтрующие поверхности запрещается.

7.2.4 . Поверхность, имеющую раковины глубиной 5 см, выветрившиеся и дефектные ее части следует расчистить с устройством насечек на «здоровой» поверхности. Для предотвращения скапливания «отскока» края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45°. Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером сторон на поверхности более 10 — 12 см следует предварительно расчистить и после продувки и промывки заделать жестким раствором состава 1:3 (по массе).

7.2.5 . При торкретировании по металлической сетке, а также при торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих отколы защитного слоя, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины.

7.2.6 . Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть продута сжатым воздухом и промыта напорной струей воды. Продувку и промывку выполняют непосредственно перед торкретированием при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2 — 0,3 МПа. Подготовленная поверхность должна быть предохранена от повторного загрязнения.

Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает адгезию и прочность торкрета.

7.2.7 . При наличии фильтрации или сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дренажа (метод «шланга»). При этом в местах течей пробуриваются шпуры глубиной 10 — 20 см, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12 — 19 мм, соединенные с резиновыми шлангами. Располагают шланги в специальных каналах, устраиваемых по поверхности, и заделывают с помощью быстросхватывающегося цементного теста.

7.2.8 . При нанесении торкрета на поверхность с отрицательной температурой следует предварительно очистить ее от кусков льда, продуть сжатым воздухом и при необходимости обработать струей песка. Промывать поверхность водой во избежание образования ледяной корки не следует.

7.2.9 . Для получения торкрет-бетонных покрытий с повышенными показателями морозостойкости не следует применять заполнители с низким сопротивлением к отрицательным температурам, при этом в составе торкрет-бетонной смеси необходимо уменьшать содержание крупного заполнителя и ограничивать максимальную величину его зерен до 10 или 5 мм.

7.2. 10 . Армирование торкрета традиционной арматурой производится следующим образом. На всей поверхности, подлежащей торкретированию, пробиваются отверстия диаметром 16 — 20 мм и глубиной 150 — 250 мм на расстоянии 400 — 500 мм одно от другого, в которые на цементном растворе заделывают штыри (анкеры) диаметром 8 — 10 мм с загнутыми концами. Вместо штырей могут быть использованы также болты и путевые костыли. К анкерам вязальной проволокой прикрепляют арматуру диаметром 3 — 6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 25 до 100 мм. Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка, употребляемая при штукатурке стен. Сетку со стороной квадрата 100 мм устанавливают до начала торкретирования, с более частым расположением арматурных стержней — после нанесения первого слоя торкрета. Сетку следует устанавливать не ближе 10 мм от поверхности основания.

7.3 . Нанесение торкрета

7.3.1 . Производство работ при торкретировании производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже 5 °С. В случае более низких температур в состав сухой смеси или в воду затворения следует вводить противоморозные добавки в соответствии с требованиями настоящего «Руководства» и ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон. Технические условия».

7.3.2 . Перед нанесением торкрета необходимо проверить состояние подготовленной к торкретированию поверхности конструкции. Если промывка производилась заблаговременно и поверхность высохла, то до нанесения первого торкретного слоя промывку следует повторить.

7.3.3 . Основным условием получения торкрета хорошего качества является соблюдение правильной технологии его нанесения. Параметры режима торкретирования (давление в шланге, скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) оказывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные характеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность слоя на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество «отскока»).

7.3.4 . Рабочее давление в цемент-пушке (принципиальная схема комплекта оборудования для метода сухого торкретирования — Приложение 2) в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торкретируемой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 МПа. Давление в водяном баке должно быть на 0,05 — 0,1 МПа больше рабочего давления в цемент-пушке. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

7.3.5 . Скорость вылета струи материала выбирают в зависимости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая получить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140 — 170 м/с.

7.3.6 . В начале работ, а также после каждого перерыва в работе подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе. Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от торкретируемой поверхности. Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета — жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы и у места торкретирования скапливается много пыли. Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу «отскок» материала от торкретируемой поверхности основания при нанесении первого слоя раствора составляет 30 — 35 %, затем по мере увеличения толщины покрытия количество «отскока» снижается.

7.3.7 . Торкретируют поверхность послойно. При нанесении первого слоя сопло должно находиться на расстоянии 80 — 100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не должно быть менее 50 см.

7.3.8 . Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 5 — 7 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20 — 40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20 — 25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

7.3.9 . Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пустоты за арматурой.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг при перерывах в работе сопло следует держать насадкой вниз.

7.3.10 . В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту работ.

7.3. 11 . Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1 — 1,5 м по всей ширине поверхности.

Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь остаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

7.3. 12 . При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12 — 15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8 — 10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

7.3. 13 . Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5 — 7 мм.

7.3. 14 . При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока» в отдельных местах. «Отскок» по мере его накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой «отскока» при торкретировании по сетке.

7.3. 15 . Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5 — 7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя (до начала схватывания цемента).

7.3. 16 . Каждый последующий слой торкрета с ускорителем схватывания следует наносить не ранее чем через 20 мин (на стены) и через 40 мин (на свод) после укладки предыдущего слоя во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете под воздействием струи. Если последующий слой наносят с перерывом более 2 ч (при положительной температуре окружающей среды), то предыдущий слой следует увлажнять распыленной струей воды. При отсутствии в смеси ускорителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 4 ч. Если перерыв превысит 4 ч, поверхность следует продуть и промыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

7.3.17 . Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

7.3. 18 . Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается.

Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо либо раскрыть (расширить) трещины, либо их заделать.

7.3.19 . После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера разобраны, промыты и просушены.

7.3.20 . В процессе производства торкретных работ следует вести журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены. Форма журнала приведена в приложении 2.

7.4 . Уход за торкретным покрытием

7.4.1 . Торкрет в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, механических повреждений и химических воздействий: в течение 6 ч-при применении специальных быстротвердеющих, расширяющихся цементов, а также добавок-ускорителей схватывания и в течение 3 сут — при использовании обычных цементов без добавок-ускорителей.

7.4.2 . Торкретное покрытие по достижении 70 %-ной проектной прочности (через 8 — 10 ч после нанесения) необходимо увлажнять распыленной струей воды. Режим увлажнения назначают в зависимости от температуры воздуха (табл. 7.1).

Источник