Руководство по ремонту гидравлической системы

Руководство по ремонту гидравлической системы

В брошюре описана система планово-предупредительного ремонта гидросистем. Перечислены работы каждого вида ремонта гидросистем и даны рекомендации по замене насосов, уплотнений и рабочих жидкостей. Освещена примерная организация маслокладовых. Приведена схема передвижной станции для обслуживания гидросистем и характеристика применяемого оборудования специальных приспособлений, инструментов и стендов для контроля узлов при ремонте гидросистем. Даны рекомендации по ремонту гидроцилиндров, уплотнений, трубопроводов, насосных станций, а также технические условия и нормы. Даны схемы фильтрации, рекомендованы рабочие жидкости для гидросистем.

Размер: 410 кб
Формат: djvu
Скачать книгу с yadi.sk
Не работает ссылка? Напишите об этом в комментарии.

Оглавление:

Глава I. Организация ремонта гидросистем и ухода за ними.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) гидросистем.
Работы по видам ремонта гидросистем и замена насосов, уплотнений, рабочих жидкостей и других узлов.
Организация маслокладовых и маслозаправочный инвентарь.
Ремонтная база и оборудование для ремонта гидросистемы.
Специальные приспособления и инструменты.
Оборудование для контрольных испытаний.
Конструкторско-техиологическая подготовка к ремонту.
Технические требования, предъявляемые к гидросистемам после ремонта.

Глава II. Ремонт элементов гидросистем.
Гидроцилиндры.
Уплотнения (ремонт и замена, хранение, технические условия).
Ремонт насосных станций.
Трубопроводы и их соединения.

Глава III. Улучшение работы гидросистем.
Фильтрация рабочих жидкостей.
Вопросы для самопроверки.
Рекомендации по практическому использованию материалов брошюры на производстве.

Похожие книги:

Написать комментарий

О сайте

На этом сайте вы можете бесплатно, без регистрации скачать техническую литературу в области машиностроения. Формат книг — djvu и pdf.
Вы хотите поделиться книгой? Книга должна быть хорошо читабельной, издана не позднее начала 1990-х годов. Просто высылайте ее по адресу и она появится здесь.
По этому же адресу можно написать в случае, если какая-либо ссылка не работает, либо скачивание затруднительно — я перезалью книгу на другой файловый хостинг.

Источник

Техническое обслуживание гидросистем

Гидравлические системы, механизмы и оборудование отли­чаются высокой степенью надежности и долговечности. При длительной работе в условиях высоких давлений и температур, дросселирования, контакта с воздухом рабочая жидкость изме­няет свои первоначальные физико-химические свойства, что вы­зывает необходимость ее смены.

Вследствие контакта рабочей жидкости с воздухом в гидро­баках на границе раздела сред при низкой температуре проис­ходит конденсация капелек воды, содержащейся в воздухе. Таким образом в рабочую жидкость попадает влага, которая приводит к коррозии штоков, золотников, трубопроводов и внут­ренних полостей гидроприводов. Особенно усиленно коррозируют детали, если гидравлические системы длительное время на­ходятся в нерабочем состоянии. Трущиеся коррозийные поверх­ности превращаются в наждачные, поэтому начинается усилен­ный износ резиновых уплотнений, что ускоряет загрязнение ра­бочей жидкости. Все это приводит к отказам гидрооборудова­ния и гидроаппаратуры, например к заклиниванию элементов гидропривода и в конечном результате к его поломке.

Во время эксплуатации гидравлических систем к самостоя­тельному обслуживанию материальной части допускается лич­ный состав, прошедший специальную подготовку.

В период эксплуатации техническое обслуживание можно разделить на ряд основных операций:

1) очищать фильтры после 50-, 100- и 500-часовой работы. Если в фильтрах обнаружена металлическая стружка, необходимо чаще их проверять. При повторном появлении металличе­ской стружки необходимо выявить источник ее образования и устранить неисправности;

2) следить за утечками масла через уплотнения и соединения труб гидравлической системы. В случае появления утечек через уплотнения или соединения их необходимо заменить (в соединении следует сменить прокладки). При этом надо помнить, что замена уплотнений и прокладок, а также подтягива­ние соединений под давлением запрещается;

3) периодически проверять уровень жидкости в баке. В случае снижения его пополнить бак до рабочего уровня;

4) раз в 3 мес. необходимо контролировать качество рабочей жидкости. Самый простой метод контроля — с помощью карто­теки стекол: на стеклянные пластинки помещают осадок после фильтров, а с обратной стороны — бирку с числом и месяцем взятия пробы. Пластинки хранят в специальном ящике. Набор пластинок позволяет визуально следить за состоянием рабочей жидкости. Стекла можно заменить лабораторными мензурками;

5) При смене жидкости чистят гидробак и промы­вают трубопроводы. Для последних используют специальную установку (насосную станцию), заполненную рабочей жидко­стью. Во время промывания гидромеханизмы и гидроаппаратура должны быть отсоединены, а подводящие трубы соединены меж­ду собой перемычками из шлангов или медных труб. В качест­ве рабочих жидкостей наиболее часто применяют масла АМГ-10, ЛУ и турбинные кислотно-земельной очистки, которые эксплуа­тируются до двух лет без замены. Используют и минеральные масла с антикислотными, антикоррозионными присадками, та­кими как АУП, ГМ-50И, АГМ, АМГ-10Ф и МГЕ-10. Продолжи­тельность эксплуатации этих масел без смены может быть 7— 10 лет, однако реальный срок службы масла зависит от условия эксплуатации гидросистемы, т. е. давления, температуры, кон­такта с водой, с цветными металлами и т. д.;

6) раз в год проверять и настраивать предохранительные и редукционные клапаны, а также проверять срабатывание за­щиты;

7) в случае длительного бездействия гидросистемы необхо­димо раз в месяц пускать гидромеханизмы и проверять все обо­рудование и гидроаппаратуру в работе.

Во время работы техническое обслуживание производить в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации гидро­оборудования, необходимо внимательно следить за контрольно-измерительными приборами и появлением посторонних шумов.

Источник

Руководство по ремонту гидравлической системы

Тема №4: Ремонт гидросистем, а также их составные части.

1.Основные не исправности и причины возникновения.

2.Ремонт, устранения не исправностей и основные регулировки.

3.Создать инструктивную карту на восстановление (узла, детали)

РЕМОНТ ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Шестеренчатый насос. Износ стенок и дна колодцев корпуса, торцов шестерен и по­верхностей цапф, отверстий втулок под цапфу, откалывание кромок буртиков крышки насоса под уплотнительный сальник, износ плоскости крышки.

Распределитель. Трещины корпуса и крышки, износ золотников, износ конусной поверхности перепускного клапана, кромок его гнезда, зазор между осью и рычагом верх­ней крышки свыше допустимого, износ хромового покрытия рычага, золотников и отвер­стий под золотники в корпусе, срыв резьбы в отверстиях корпуса.

Цилиндр. Износ стенок гильзы, поверхностей поршней и штоков. Износ отверстий передней крышки, соединительных отверстий в крышках и вилках штока. Износ и по­вреждения уплотнительных резиновых колец, износ или срыв резьбы штока.

Гидроусилитель рулевого управления тракторами МТЗ-50, МТЗ-50Л, МТЗ-52, МТЗ-52Л, МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82 и МТЗ-82Л. Износ рабочей поверхности упора, износ и повреждения рейки, износ отверстий рейки под палец, гильзы цилиндра, поршня штока, износ шеек и изгиб поворотного вала, износ отверстий корпуса под золотник и золотников.

Запорное устройство и разрывная муфта. Нарушение герметичности клапанов, износ и повреждения резьбовых соединений, дефекты крестовин и пружин.

Баки и фильтры. Трещины сварных соединений и пробоины стенок баков, нарушение герметичности, износ клапанов, повреждения деталей фильтра.

Шланги. Нарушение герметичности заделки и разрывы шлангов, повреждения рези­новых слоев.

РЕМОНТ АГРЕГАТОВ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Шестеренчатый насос разбирают и ремонтируют, если у него объемный к. п. д. менее 0,6 (после замены уплотнений). Чтобы правильно контролировать этот показатель, необ­ходимо различать обозначения гидравлических насосов. В маркировках НШ-10Д, НШ-32 (НШ-32Э) и НШ-46У цифра соответствует теоретической производительности нового насоса в кубических сантиметрах за один оборот шестерен. Буквы Д, Э, У после цифры означают модель насоса. Направление вращения ведущей шестерни показано на табличке насоса буквой Л (левое) или П (правое).

Размеры корпуса гидравлического насоса, мм

0,02

Размеры для корпусов, восстановленных обжатием.

При разборке насосов отвертывают болты, снимают крьшжу насоса и вынимают детали вручную. Съемник применяют только при снятии из гнезда нижней пары втулок. Втулки, крышки и уплотнительные кольца насосов НШ-32 и НШ-46 взаимозаменяемы, но если насос собирают снова из этих деталей, то обезличивание втулок и шестерен не допускается.

Поступившие первый раз в ремонт насосы ремонтируют методом смещения шестерен концентричными втулками. Этот способ позволяет отремонтировать насос с меньшими затратами, так как восстановление корпуса насоса сводится к одной операции — расточке колодцев на увеличенный размер (табл. 30, рис.37). Насос собирают с эксцентриковыми втулками, величина смещения оси шестерен должна быть равна половине разности разме­ров головок зубьев шестерен и колодцев корпуса.

Запорное устройство испытывают на стенде для испытания гидроагрегатов при дав­лении масла 8,0—10,0 МПа. При таком давлении течи масла в сопряжении шарик — корпус не должно быть.

Разрывная муфта отличается от запорного устройства тем, что вместо накидной гайки применяется специальный замок.

Баки с фильтрами. Для испытания клапанов фильтров используют приспособление, которое присоединяют к штуцеру стенда К. К-4200 с насосом НШ-32. На приспособлении устанавливают манометр низкого давления со шкалой 0,4—1,0 МПа.

Предохранительный клапан фильтра не должен пропускать масло при давлении 0,15 МПа. При давлении 0,25—0,35 МПа клапан должен пропускать все количество масла, подаваемого насосом.

Шланги гидравлической системы состоят из рукавов и наконечников, при помощи которых их присоединяют к штуцерам маслопроводов и гидроагрегатов.

Шланги оборудованы наконечниками неразборной конструкции. Наиболее частыми дефектами шлангов являются разрывы в местах подсоединения рукавов к наконечникам. В этих случаях поврежденную часть обрезают дисковым ножом (рис. 57, а) или наждачным кругом, на отрезанном конце устанавливают исправный наконечник.

Ниппеля и гайки выбракованных наконечников вновь используют. Для этого подрезают кромку буртика муфты Ниппель с гайкой извлекают из шланга при помощи приспособления затем также, используя приспособление, вставляют их внутрь годного конца шланга предварительно установив муфту.

Перед установкой муфты срезают наружный резиновый слой на длине 40—41 мм. Армированный шланг обжимают штампом под прессом мощностью 1 МП. Для обжатия различных по диаметру шлангов в штампе предусмотрены сменные кулачки 4

Если длина годного конца шланга недостаточна для использования, то обрезанные концы шланга соединяют при помощи двойного ниппеля (см. рис. 58). Наружный резиновый слой удаляют с концов соединяемых шлангов на длине 40 мм и надевают втулку длиной 92 мм и толщиной стенки 1,5—2 мм. Смазав двойной ниппель солидолом, вставляют его в концы шланга и обжимают в штампе. Ниппель можно обжимать в патроне токарного станка или труборезом, в котором кольцевые ножи заменены тремя калеными роликами диаметром 35 мм и шириной-8 мм.

Разборная заделка шлангов высокого давления показана на рисунке 60. Чтобы арми­ровать шланг, обрезают его поврежденную часть, снимают наружный 1 резиновый слой до металлической оплетки 2 на длине 40 мм от конца шланга и вырезают внутренний 3 слой резины на глубину 10 мм. На подготовленный конец шланга надевают муфту 4, а боль­шой ниппель 6 вставляют в шланг. Чтобы концы металлической оплетки равномерно рас­положились на конусной части большого ниппеля, металлическую оплетку слегка рас­плетают. Гайкой 5 прочно затягивают металлическую оплетку между муфтой и большим ниппелем. Установив накидную гайку 8 на малый ниппель 7, завертывают его. в большой ниппель. Малый ниппель после установки на него гаек 5 и 8 приваривают газовой сваркой к большому ниппелю, чтобы создать герметичность соединения.

Гидроувеличитель сцепного веса (ГСВ). Изношенные ползун, золотник и отверстия в корпусе восстанавливают т. еми же способами, которые применяют при ремонте золотни­ковых пар распределителей Р75-ВЗ.

Гидроувеличитель сцепного веса испытывают на стенде КИ-4200. При испытании сначала проверяют герметичность, а затем работу ГСВ.

При проверке герметичности ГСВ присоединяют к стенду по схеме, показанной на рисунке 61.

Испытание проводят в следующем порядке:

а) для проверки герметичности запорного клапана рукоятку ГСВ устанавливают в положение «заперто», а на нагнетательный и сливной штуцера ГСВ навертывают заглушки (рис. 61, а). Включают электродвигатель стенда и устанавливают дросселем давление

Схема испытания гидроувеличителя сцепного веса и гидроаккумулятора на стенде КИ-4200:1-насос 2-гидроаккумулятор; 3-гидроувеличитель сцепного веса; 4 — дроссель-расходо­мер; 5 — тройник.

по манометру стенда до 6,0—7,0 МПа. При этом величина утечки масла через штуцер для подключения гидравлического аккумулятора не должна превышать 6 см3 за 10 мин. По окон­чании проверки открывают дроссель и выключают электродвигатель стенда;

б) для проверки герметичности ползуна рукоятку ГСВ устанавливают в положение
«выключен» (рис. 61, б). Затем включают электродвигатель стенда и устанавливают дрос­селем давление по манометру стенда до 6,0—7,0 МПа. При этом величина утечки масла
через штуцер для подключения гидравлического аккумулятора не должна, превышать
50 см3 за 10 мин.

Перекрывая дроссель стенда, устанавливают давление по манометру стенда до 10,0 МПа и проверяют герметичность ГСВ в течение 1 мин.

При этом давлении, а также в процессе других испытаний просачивание масла в местах соединений не допускается.

По окончании проверки открывают дроссель и выключают электродвигатель стенда;

в) для проверки герметичности и давления срабатывания предохранительного кла­пана рукоятку ГСВ устанавливают в положение «включен» (рис. 61, в). Заглушку пере­ставляют со сливного штуцера на штуцер для гидравлического аккумулятора. Включаютэлектродвигатель стенда и при помощи дросселя повышают давление до срабатывания
клапана, которое определяется по вытеканию струи масла из сливного штуцера. Срабаты­вание клапана должно быть четким. Подтекание масла до срабатывания клапана свиде­тельствует о его негерметичности.

Распределительный кран:

1-кран; 2-шпилька; 3-болт; 4-пру­жинная шайба;5-грязесъемная манжета; 6 и 7-уплотнителыше кольца;8-верхняя крышка;9 и 11-штуцера; 10 — прокладка; 12- корпус; 13- нижняя крышка.

Давление срабатывания клапана проверяют как при отвернутом, так и при заверну­том маховичке ГСВ. Оно должно быть на 0,8—2,0 МПа выше давления зарядки гидравли­ческого аккумулятора.

Работу ГСВ и гидравлического аккумулятора проверяют по схеме.

Перед испытанием, вращая маховичок ГСВ по часовой стрелке, устанавливают его в крайнее положение и, вращая иглу приспособления, перекрывают сливное отверстие. Рукоятку ГСВ устанавливают в положение «включен». Включают электродвигатель стенда и, перекрывая дроссель стенда, наблюдают за манометрами стенда и дросселя-расходомера. Манометр стенда будет показывать давление только при зарядке гидравлического аккуму­лятора. Манометр дросселя-расходомера — давление в гидравлическом аккумуляторе (давление подпора).

Для проверки работы автоматического регулятора вращают маховичок ГСВ против часовой стрелки. из одного крайнего положения в другое. При этом давление подпора, определяемое по манометру дросселя-расходомера, должно изменяться от 0,8 МПа до 2,8| МПа скачками. Количество скачков должно быть 3—4, учитывая скачок первоначальной зарядки гидравлического аккумулятора. Проверку повторяют 2—3 раза, разряжая гидравлический аккумулятор отвертыванием иглы дросселя-расходомера и вы­пуская масло.

Гидравлический аккумулятор тракторов МТЗ-50, МТЗ-50Л, МТЗ-52, МТЗ-52Л. Гидравлический аккумулятор испытывают на стенде КИ-4200, навернув на его штуцер дроссель-расходомер для проверки и присоединив его к нагнетательной линии стенда. При давлении 6,0 МПа течи масла по разъемным плоскостям, а также из отверстия, за­крываемого пробкой, в течение 3 мин не должно быть.

Плавность работы проверяют при постепенной разрядке гидроаккумулятора, находя­щегося под давлением 4,0—6,0 МПа. При этом давление в диапазоне от 3,1 до 0,8 МПа должно падать плавно, без скачков.

Распределительный кран. Промыв детали в дизельном топливе, собирают ниж­нюю крышку 13 вставив в ее кольцевую расточку резиновое уплотнительное кольцо 7.

Источник