Особенности ремонта лебёдок разных видов
Любой мастер скажет вам, что ремонт лебёдок всегда начинается с диагностики. В небольших фирмах может не хватать мастеров нужной квалификации и сложного оборудования. Если причину поломки установить сложно, лучше обратиться туда, где проверку детали выполнят на производстве.
Основные неисправности ручных лебёдок
1. 
Сдвиг валов из-за ослабленных болтов в боковых частях механизма. Необходимо подтянуть и застопорить болты.
2. Нет сцепления с храповым колесом, сместился носок собачки. Запчасть сцепляют с колесом и фиксируют.
3. Не работает тормозная система. Скорее всего, заклинила собачка, которую надо почистить и смазать.
4. Проблемы с зубцами передачи, когда они могут заклинить, не сработать. Причин у поломки может быть две. Или зубцы колёс загрязнились, или же перекосились боковые части узла. Необходимо стянуть боковины, очистить зубчики.
Говоря о ручной лебёдке, вспомним также, что порой возникает такая проблема, как тяжёлое проворачивание рукояти, на которую всё сложнее давить. Неисправностью это не считается, но работу всё равно нужно облегчить. В этом случае понадобятся свежие смазочные материалы для подшипников, а также стяжка боковин.
Частые неисправности электрических лебёдок
В отличие от ручных устройств, электрическая лебёдка — гораздо более сложное устройство, которое может выйти из строя в любой момент из-за халатности оператора или неправильного обращения с узлом.
В зависимости от характера неисправности, может потребоваться ремонт или замена детали лебёдки. Перечислим основные типы поломок.
Шумит редуктор. Причина — износ подшипников. Нужно заменить узлы и промыть механизм.
Электромагнитный тормоз гудит и перегревается, появляются посторонние звуки. Вызвано это неверным натяжение пружин или появлением зазора между сердечником и якорем магнита. Также электрическая лебёдка может шуметь из-за скачков электросети или слабого напряжения.
Сильный нагрев редукторных подшипников. Это значит, что старые смазочные материалы требуется заменить, предварительно промыв редуктор керосином.
Перегрев тормозных колодок. Стоит попробовать изменить силу зажима колодок. Так как неисправность может иметь более глубокие причины, то лучше сразу обратиться к мастерам, которые выполняют ремонт лебёдок и гарантируют точность диагностики.
Как только лебёдка отключилась, груз опускается. Вероятно, колодки тормозного узла недостаточно зажаты или эти элементы замаслились. На всякий случай механизм промывают керосином, а изношенные детали заменяют.
Крупные поломки лебёдок
Если соблюдать правила эксплуатации электрических и ручных лебёдок, то большая часть неисправностей огромных проблем не вызывает. Любой толковый мастер справится с такой работой довольно быстро. Однако бывают ситуации, когда возникает крупная поломка. Приведём несколько примеров.
1. Ремонт тормозной муфты. Шкив состоит из двух полумуфт, надетых на валы мотора и редуктора. Оба элемента соединяются так называемыми пальцами с резиновыми втулками. В среднем, втулки нужно менять раз в 5-6 месяцев. Помимо этого может понадобиться замена муфты или изготовление пальцев.
2. Ремонт или замена такой детали, как электродвигатель. Также могут возникнуть неприятности с пусковой аппаратурой. Чаще всего мотор ломается из-за проблем с электричкой. Играют роль скачки в сети, потеря фазы, закисление контактов и ошибки в эксплуатации.
Бывает, что запустить электрическую лебёдку долго не удаётся. Решить вопрос можно только вызвав мастера. Выяснив причину поломки, электрик отремонтирует двигатель, пускатели или заменит силовой кабель.
3. 
Ремонт тормозного механизма. Хотя об этой проблеме частично говорилось выше, следует уточнить некоторые моменты. Дело в том, что тормозной механизм — очень сложный элемент, в котором может выйти из строя всё, что угодно: толкатель, колодки, тормоз, электромагнит.
После ремонта лебёдок желательно через время снова вызвать специалиста, чтоб он понаблюдал за устройством и оценил его работу.
Помимо перечисленных работ, мастера выполняют замену стоек барабана, станины, изготавливают шестерни, красят лебёдки. Ремонтировать механизмы самостоятельно не рекомендуется. Если ручную лебёдку ещё можно привести в чувства своими силами, то с электрической — лучше не шутить.
Источник
Руководство по ремонту лебедок
Сборка лебёдки производится в последовательности обратной разборке, соблюдая общие технические требования к сборке.
Подшипники должны поступать на сборку в упаковке и смазке.
Все фланцевые соединения, имеющие уплотнительные прокладки, сливные и заливные пробки, болты, заворачиваемые в резьбовые отверстия, имеющие выход в полости, заполненные смазкой, должны быть установлены на уплотнительной пасте УН-25.
Стальные регулировочные прокладки перед установкой должны быть промыты и смазаны маслом И-20 А ГОСТ. Тонкие прокладки устанавливаются по обе стороны пакета прокладок.
Рабочие кромки манжет смазать смазкой № 158 или Литол 24.
Моменты затяжки резьбовых соединений ответственных деталей затягивать моментами, указанными в соответствующих разделах текста.
При сборке направляющих роликов, блока все трущиеся поверхности смазать смазкой Литол-24, заменители солидолы Ж, солидол С.
- Червяк лебедки установить в конические роликоподшипники 33, 37, (см. Рис. 419), которые должны быть отрегулированы с предварительным натягом.
- Момент, необходимый для проворота вала червяка в подшипниках, должен быть равен 0,2. 0,6 Н-м (0,02. 0,06 кГс-м).
- Регулировку предварительного натяга подшипников червяка производить регулировочными прокладками путем изменения их количества под фланцами крышек подшипников 32, 38, при полной затяжке болтов крепления крышек и без установки барабана тормоза. Количество прокладок под задней и передней крышками после регулировки должно быть примерно одинаковым или иметь разность толщины пакета не более 0,1 мм, при этом под каждой крышкой должны быть установлены по две прокладки толщиной 0,05 мм и 0,1 мм.
- Перед установкой вала барабана 10 в редуктор внутренние поверхности отверстия червячного колеса, втулок редуктора и посадочные поверхности вала смазать маслом ТСП-15К.
- Установить вал с осевым зазором по окружности между ступицей червячного колеса 14 и опорной шайбой 9 в пределах 0,05. 0,1 мм.
- Зазор отрегулировать при помощи прокладок 12, устанавливаемых между фланцами стаканов втулок 11 и торцами картера редуктора 44. После установки вала барабана в пакете установочных прокладок должны быть прокладки толщиной 0,1 мм в количестве не менее трех со стороны каждого стакана втулки картера редуктора.
- Отрегулировать зацепление в червячной передаче.
- Правильность зацепления червячного колеса и червяка проверять «на краску» по пятну контакта на зубьях. В правильно отрегулированной передаче пятно контакта на рабочей стороне зуба колеса должно соответствовать изображенному на Рис. 427.
- Правильное расположение пятна контакта относительно оси симметрии зуба производить соответствующим перемещением вала барабана 10 с червячным колесом путем перекладывания прокладок 12 и 27 из-под одного фланца стакана под другой фланец стакана.
- Регулировку величины пятна контакта по высоте зуба производить перемещением червяка 34 относительно червячного колеса посредством перекладывания прокладок 35 из-под одной крышки подшипника под другую, не меняя предварительного натяга в конических подшипниках.
- Внимание! Неправильная регулировка пятна контакта является причиной сильного нагрева редуктора.
- Муфта включения 3 должна свободно включаться и выключаться при совмещении зубьев ступицы червячного колеса и вала барабана лебедки.
- При установке вилки включения редуктора лебедки на шток затянуть установочный винт и законтрить гайкой.
- В собранной лебедке палец упорный 15 штока вилки включения редуктора должен при его перемещении включать и выключать муфту 3 включения лебедки.
- Отрегулировать затяжку пружины ленточного автоматического тормоза червяка редуктора лебедки, обеспечив зазор между витками 0,5. 1,0 мм.
Рис. 427 Пятно контакта в червячном зацеплении.
- Перед запрессовкой осей 5 роликов 1 в корпусе тросоукладчика заложить в полости роликов консистентную смазку Литол-24. После сборки ролики тросоукладчика должны свободно вращаться.
- При установке ходового винта его поверхность обильно смазать смазкой УС-1.
- Перед установкой сухаря тросоукладчика в крышку сухаря заложить смазку Литол-24. Сухарь должен свободно поворачиваться от упора до упора в крышке сухаря тросоукладчика. В собранном тросоукладчике ходовой винт должен вращаться без заеданий и легко перемещать корпус тросоукладчика на полный ход в обе стороны.
- После установки траверсы барабана 14 проверить свободное вращение барабана лебёдки в отключенном от редуктора положении. Барабан должен вращаться свободно от руки.
- Установить ведущую звездочку 26 так, чтобы она образовала одну плоскость с ведомой звездочкой с помощью регулировочных шайб. Затянуть гайку и закернить.
- Установить цепь привода тросоукладчика 24 и закрепить ее соединительным звеном.
Обкатка лебедки на стенде
- Каждую лебедку подвергнуть испытанию обкаткой в течение 10 минут при числе оборотов червячного колеса 15 об/мин и нагрузке на барабан 890 Нм (91 кгс-м). Допускается испытание производить намоткой троса на барабан.При этом усилие на тросе должно составлять 5700 Н (570 кгс).
- Перед обкаткой залить в редуктор масло ТСП-15К ГОСТ 23652-79 (заменитель масло И-20А ГОСТ 20799-75) до уровня контрольного отверстия — 3,9 л.
- Через пресс-масленки смазать все точки смазки. Смазка Литол-24 ГОСТ 21150-87, заменители солидолы Ж ГОСТ 1033-79, солидол С ГОСТ 4366-76.
В процессе обкатки проверить:
- нагрев масла в редукторе (нагрев масла свыше 110°С недопустим);
- отсутствие шумов и стуков в редукторе;
- отсутствие задевания вращающихся деталей о стенки и другие детали;
- отсутствие заеданий в механизмах включения барабана и лебедки;
- отсутствие заеданий при перемещении корпуса тросоукладчика на полный ход в обе стороны;
- правильность затяжки тормоза.
Обнаруженные дефекты устранить, а лебедку подвергнуть повторным испытаниям.
После обкатки проверить крепления, наличие штифтов, кернений, шайб и затяжку болтов.
Источник
Техническое обслуживание и ремонт промысловой лебедки
Техническое обслуживание и ремонт комплектующих лебедку изделий производить с учетом требований, указанных в паспортах и инструкциях заводов — изготовителей комплектующих Работоспособность лебедки должна обеспечиваться системой планово- предупредительных ремонтов. Техническое обслуживание лебедки подразделяется:
— на ежесменное, проводимое в начале рабочей смены;
— на периодическое, проводимое через каждые 200 часов работы лебедки.
Перечень работ при ежесменном техническом обслуживании (ЕО) Провести очистку лебедки от грязи (при необходимости). Проверить выборочно состояние резьбовых соединений. Проверить надежность крепления канатов на барабанах и между собой.
Проверить надежность работы пусковой аппаратуры. Перечень работ при периодическом обслуживании (ПО) Произвести все работы, выполняемые при ежесменном обслуживании.
Поверить состояние канатов, заменить смазку, в случае износа канатов произвести замену. Произвести проверку упругих элементов втулочно-пальцевой муфты. При необходимости произвести их замену. Текущий ремонт производится через каждые 800 ч работы лебедки. Перечень работ при текущем ремонте лебедки (ТР) Произвести все работы, выполняемые при периодическом техническом обслуживании. Произвести проверку состояния редукторов, электродвигателя, барабанов и заменить изношенные детали и подшипники.
Произвести проверку состояния подшипников электродвигателя и опор барабанов и при необходимости их заменить. Произвести испытание лебедки и при необходимости окрасить ее эмалью типа ПФ. При разборке редуктора для снятия крышки необходимо пользоваться отжимными болтами.
При сборке редуктора после ремонта[9]:
— посадку подшипников на валы производить с предварительным нагревом подшипников до температуры 80-90°С; усилие при запрессовке прикладывать к напрессовываемому кольцу;
— подшипники отрегулировать с осевым люфтом вала (0,4 ± 0,2 мм) путем установки компенсационных колец между торцами подшипников и торцевыми крышками;
— поверхности разъема редуктора, а также сопрягаемые поверхности закладных крышек очистить уайт-спиритом или другим растворителем от старого уплотняющего вещества и покрыть тонким слоем бакелитового лака (ГОСТ 901-78) или жидкого стекла (ГОСТ 13078-81). Установка, каких либо прокладок между крышкой и корпусом редуктора не допускается[10].
Согласно промысловому расписанию, траловую лебедку к подъему трала должны одновременно готовить два человека — мастер по добыче и мастер по обработке рыбы. Лебедка в нерабочем положении во время переходов судна и стоянки в порту должна быть защищена чехлом от дождя, снега и забортной воды.
ГЛАВА II СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРОМЫСЛОВОЙ ЛЕБЕДКИ
2.1 Технология сборки
Технологические схемы сборки являются основой для последующего проектирования технологических процессов сборки. Сначала составляют схему общей сборки, а затем схемы узловой сборки. Технологические схемы узловой сборки разрабатывают в этом случае параллельно, что сокращает время на подготовку производства.
Вариант схемы сборки выбирают с учетом удобств работы и контроля качества сборки, числа сборщиков, уменьшения необходимой оснастки и оборудования, сокращения времени и себестоимости сборки, а также возможности применения средств ее механизации и автоматизации. Принятый вариант схемы на последующих этапах проектирования технологии сборки может быть скорректирован с учетом необходимости догрузки сборщиков на отдельных сборочных постах.
Сборка лебедки осуществляется в следующем порядке: проводят операции связанные с тем, что на ось одевается шпонка, зубчатое колесо, втулка, подшипник и получается ось в сборе, после этого собирают также и другую ось, а затем проводится соединение вала-шестерни с этими осями по средствам зубчатого зацепления между колесом зубчатым и шестерней, при этом необходимо соблюдение соосности.
Следующим шагом является установка крышки, гайки и винтов, также устанавливаются подшипник, втулка, звезда, прокладка, манжета, крышка, гайки, болты (при этом необходимо соблюдение затягиваемого усилия) эти действия позволяют достичь герметичности корпуса. Производится введение в корпус зубчатого колеса и зацеплением с зубчатыми колесами на оси. После этого проводятся действия аналогичные проводимым выше с той же целью, добиться герметичности[11].
На последовательность сборки влияют функциональная взаимосвязь элементов изделия, конструкция базовых элементов, условия монтажа силовых и кинематических передач, постановка легко повреждаемых элементов в конце сборки, размеры и масса присоединяемых элементов, а также степень взаимозаменяемости элементов изделия.
При производстве невзаимозаменяемых изделий на последовательность сборки влияют пригоночные работы, промежуточные разборка и сборка соединений, дополнительная обработка, очистка и контроль деталей.
Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) Так, для сборки сопряжений с натягом (подшипники) применяют прессы — при средних усилиях запрессовки (1,5-5 кН) механические приводные.
Для стягивания, поджима и выравнивания отдельных элементов используем винтовые прижимы: струбцины, зажимы. Кроме того, необходимы отвертки, гаечные ключи. И инструменты контроля установки деталей.
Необходим шуп для контроля зазора в собранных сопряжениях, контрольными приспособлениями производим контроль радиального и осевого биения[12].
Для лебедки назначаем следующие сборочные операции: необходимо провести сбор оси и элементов на ней (ось в сборе), после того как данная операция завершится необходимо проверить правильность установки элементов. Для проектирования операций необходимо знать маршрутную технологию общей и узловой сборки, схему базирования и закрепления изделия, намеченное ранее содержание операций, а также темп работы, если операции проектируют для поточной линии. При проектировании операции уточняют ее содержание, устанавливают последовательность, и возможность совмещения переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, приспособления и инструменты (или дают задание на их конструирование), назначают режимы работы сборочного оборудования, корректируют нормы времени, устанавливают схемы наладок.
2.2 Испытание после монтажа промысловой лебедки
Отремонтированную промысловую лебёдку испытывают без нагрузки и под нагрузкой. Испытание промысловой лебедки без нагрузки дает возможность выявить и устранить недостатки ремонта и сборки перед испытанием её под нагрузкой. Продолжительность испытаний составляет от 0,3 до 1 ч на номинальной частоте вращения. После осмотра представитель ремонтной организации составляет акт об отсутствии дефектов и готовности лебёдки к эксплуатации.
При техническом освидетельствовании испытание лебедок
должно проводиться на специальном испытательном стенде, а при его
отсутствии — на ровной специально оборудованной площадке, позволяющей
провернуть под нагрузкой барабан лебедки не менее чем на два
оборота. При этом испытательная нагрузка лебедок должна соответствовать
нагрузке, указанной Правилах РД 31.81.10-91[13].
Не подлежат динамическому испытанию, тяговые лебедки с
ручным и электрическим приводами. При проведении статического испытания лебедок с электрическим и ручным приводом канат должен быть на последнем слое навивки. Для получения диаметра барабана, соответствующего последнему слою навивки, допускается обкладывать его деревянными брусками.
Увеличенный диаметретр барабана должен быть: О + 100 мм — для
лебедок с тремя слоями навивки и О + 200 мм — для лебедок с пятью
слоями. Для испытания лебедки на барабане должны быть оставлены не менее
пяти витков закрепленного на нем каната; оставшийся канат необходимо
размотать и пропустить через отводные блоки испытательной схемы.
Свободный конец каната следует закрепить к испытательному грузу.
После этого груз необходимо поднять на высоту 100 мм и выдержать
в таком положении в течение 10 мин.
Статическое испытание лебедок можно проводить также с помощью
проверенного исправного динамометра, поддерживав в течение 10 мин
соответствующую постоянную нагрузку.
При испытании лебедки с ручным рычажным приводом её можно
подвешивать к треноге или к какой-либо другой конструкции,
выдерживающей двойную нагрузку лебедки. Лебедка считается выдержавшей испытание, если оставленный подвешенным испытательный груз самопроизвольно не опускается Статическое испытание лебедок, предназначенных для подъема людей, должно проводиться нагрузкой, в 1,5 раза превышающей их грузоподъемность.
Динамическое испытание лебедок заключается в повторных
подъемах и опусканиях испытательного груза на высоту не менее 1 м.
Такое испытание необходимо проводить не менее 6 раз. Подъём груза
необходимо осуществлять в первом положении контроллера[14].
При проведении испытаний поднимаемый груз останавливают и
проверяют отсутствие самопроизвольного его опускания. Затем груз
поднимают из того положения, в котором он был остановлен. Тормозную систему лебедки проверяют остановкой груза на спуске. У
лебедок с электрическим приводом груз опускают как с помощью
электродвигателя, так и растормаживанием барабана при отключенном
электродвигателе, проверяя при проведении этой операции надежность
работы тормозов, отсутствие нагрева тормозных колодок выше 60 °С и
всех подшипников выше 70 °С, отсутствие ненормального шума в работе
зубчатых передач, подтёков и выбрасывания масла из подшипников, а
также других дефектов.
При обнаружении дефектов при проведении испытаний лебедок
испытание необходимо провести вновь после устранения этих дефектов.
Если при проведении испытаний не обнаружено неисправностей,
лебедка считается выдержавшей испытания.
ГЛАВА III ОХРАНА ТРУДА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ
3.1.Требование техники безопасности перед началом работы
Для начала работы оператору лебедки необходимо предъявить руководителю удостоверение о проверки знаний о безопасных методах работы, получив задание необходимо пройти инструктаж на месте по специфике исполняемых работ, надеть спецодежду, обувь и каску.
После получения задания необходимо: проверить исправность механизмов и конструкций лебедки (корпуса, подшипников, шестерен, тормозного устройства, фрикционов, стального каната), проверить исправность по нормам для браковки стальных канатов и правильность намотки данного каната на барабане, удостовериться о наличие ограждений опасной зоны и щитков закрывающих зубчатые соединения и муфты, убедиться в наличие заземления корпуса лебедки и его надежности, убедиться в исправности устройства тормоза опробовав его, убедиться в надежности закрепление корпуса к фундаменту, капитальному сооружению или прочему элементу крепежа.
Эксплуатация не допускается при нарушении следующих требований техники безопасности: неисправностях, которые указаны в инструкциях завода-изготовителя, техосмотр лебедки произведен несвоевременно, недостаточная освещенность либо загроможденность рабочего места, неисправность либо отсутствие заземление корпуса, отсутствие ограждений рабочего пространства, отсутствие крепления лебедки, износе каната сверх норм для безопасной эксплуатации.
При обнаружении нарушений они должны быть устранены, а при невозможности выполнить это своими силами машинист обязан сообщить об этих нарушениях руководителю работ и ответственному лицу за содержанием лебедки[15].
3.2. Требования безопасности во время работы
Во время работы оператор обязан: контролировать строповку грузов, не допускать раскачивания груза и схода каната с блока, выполнять сигнал стоп независимо кем он подан, осуществлять подъем и опускание груза по сигналу рабочего ответственного за обслуживание, осуществлять подъем только того груза масса которого не превышает допустимую, не осуществлять полного сматывания каната с барабанов лебедки, канат на барабане должен быть намотан не менее чем на два витка.
Во время эксплуатации лебедки запрещается: отлучаться от включенного механизма, осуществлять ремонт либо регулирование при включенных механизмах, демонтировать защитные щитки, доверять управление лебедкой лицам не имеющим допуск к работе, тормозить барабан лебедки посторонними предметами, исправлять наматывание каната руками на вращающихся барабанах, производить включение при нахождении посторонних в зоне угла образованного канатом и промежуточным блоком, производить перемещение груза при отсутствии его прямой видимости без стропальщика.
Ремонт, чистка и смазка механизмов допускается при отключении ее питания, при этом на шкафу управление должно быть вывешено предупреждение о проводимых работах[16].
Наружная электропроводка должна быть изолирована и размещена на опорах либо колоннах на высоте не менее чем 2,5 м над рабочими, 3,5 м над проходами и 6 м над поездами. Подключение и отключение лебедки к электросети должен производить электромонтер.
Промежуточные блоки необходимо крепить на устойчивых конструкциях.
При неправильном наматывании на барабан или сходе троса с блока во время работы лебедки для осмотра и устранения неполадок требуется отключить лебедку и питание до полного устранения проблемы, вывесив на шкафу управления предупреждающую надпись. После устранения неполадок в журнале смены требуется внести запись о неисправности и степени ее устранения. Повторный пуск разрешается осуществлять только с разрешения лица ответственного за работоспособность оборудования.
При появлении электрического тока на корпусе лебедки требуется немедленно обесточить ее, вывесить на щит управления предупреждение и вызвать электрика для устранения неисправностей.
По окончании работ оператор лебедки обязан: выключить электропитание и закрыть щит управления, проверить исправность механизмов и очистить рабочее место, произвести запись в журнал смены о неисправностях, сообщить руководителю и ответственному за содержание о работоспособности и неполадках возникавших во время работы[17].
3.3. Меры безопасности при обслуживании промысловой лебедки
При выполнении грузовых операций на судах силами экипажа руководство осуществляют специалисты, должностные обязанности которых обусловлены Уставом службы.
Руководитель грузовых операций должен руководствоваться «Правилами безопасности труда в морских портах», а при перегрузке опасных и легковоспламеняющихся грузов «Правилами морской перевозки опасных грузов», обеспечить расстановку людей, подбор инвентаря, спецодежды и спецобуви, защитных и предохранительных средств в зависимости от вида груза и условий труда на рабочих местах.
Руководитель грузовых операций обязан:
— проверить состояние всего грузоподъемного оборудования и оснастки, наличие леерных ограждений у открытых проемов, исправность стационарных, переносных трапов и освещение рабочих мест;
— знать грузовой план, особенности перегрузки, места, порядок и габариты складирования грузов;
— контролировать выполнение крановщиками (лебедчиками), стропальщиками инструкций по эксплуатации механизмов и по безопасности труда;
— не допускать к работе на кранах, лебедках и других грузоподъемных устройствах необученных и неаттестованных лиц, а также посторонних лиц в зону проведения грузовых операций;
— определять необходимое количество стропальщиков и назначать сигнальщиков.
К работе на тяжеловесных грузоподъемных устройствах допускаются специально подготовленные члены экипажа после проверки их знаний судовой квалификационной комиссией. Перед подъемом и перемещением тяжеловесных грузов руководитель грузовых операций должен убедиться в том, что[18]:
— остойчивость и осадка судна соответствуют расчетным;
— нагрузки при установке груза на судовые конструкции не будут превышать допустимых;
— в месте установки груза подготовлено достаточное количество опорных элементов, сепарации, крепежных материалов для предотвращения его деформации и смещения, а также повреждения судна после отдачи стропов;
— между руководителем грузовых операций и оператором грузоподъемного устройства (перегрузочной машины) действует надежная система связи;
— проводка топенант-гиней, подъемных гиней, оттяжек произведена правильно;
— отсутствуют видимые дефекты во всех деталях грузового устройства;
— применяемые стропы испытаны, не имеют дефектов и соответствуют массе поднимаемого груза.
Во время погрузки-выгрузки тяжеловесных грузов все другие работы, связанные с приемом и перемещением твердых или жидких грузов и судовых запасов, которые могут вызвать изменение крена, дифферента или посадки судна, допускается производить только с разрешения капитана.
Грузоподъемное устройство нельзя использовать:
— если подъемные приспособления и устройства не прошли очередной проверки, освидетельствования или испытания;
— при отсутствии на съемных деталях клейм и номеров, соответствующих записанным в Регистровой книге судовых грузоподъемных устройств;
— при выявлении на грузоподъемной машине каких-либо неисправностей: наличии трещин в металлоконструкциях подъемных средств; наличии деформации стрел (продольный изгиб, вмятины); наличии трещин или разрывов у подъемных гаков, блоков, скоб, съемных деталей или других дефектов: неисправностей приборов безопасности (концевых выключателей, ограничителей грузоподъемности и др.); при неисправности или истечении сроков проверки контрольно-измерительных приборов[19].
Подъем груза не допускается в случае, если напряжение сети или давление рабочей среды (жидкость, пар) двигателей грузовых лебедок ниже уровня, указанного в технических паспортах.
Палубные грузы должны укладываться так, чтобы были обеспечены: безопасный доступ к трапам, судовым устройствам и системам, свободный подход к входам и выходам, свободный сток воды к бортам.
Для подхода сигнальщика к комингсу люка следует оставлять на палубе свободный от груза проход шириной не менее 600 мм.
В случаях укладки палубного груза по всей площади палубы должны быть устроены безопасные огражденные переходы. Ограждения должны устанавливаться с двух сторон, иметь высоту 1100 мм и не менее трех лееров (поручень и два промежуточных леера). Переходные мостики следует укладывать поверх найтовов, крепящих грузы.
При подъеме груза, близкого к предельной грузоподъемности крана или стрелы, он должен быть предварительно поднят на высоту не более 0,1 м от поверхности для проверки надежности застропки и действия тормозных устройств. Лица, участвующие в грузовых операциях, должны отойти в сторону на безопасное расстояние.
Во время перегрузочных работ при отсутствии переносного пульта управления на каждый люк трюма должен быть выделен сигнальщик. Во время работы он должен находиться на палубе судна в безопасном для него месте и иметь хороший обзор трюма.
Спаренные грузовые стрелы, оснащенные центральной оттяжкой, опускаются или поднимаются одновременно.
К работе на судовых грузоподъемных механизмах в качестве крановщика и лебедчика, а также в качестве стропальщика допускаются матросы 1 класса или другие члены экипажа, прошедшие специальное обучение и имеющие соответствующие свидетельства крановщика (лебедчика), стропальщика.
Во время работ по подъему и перемещению груза с помощью кранов, стрел, крановщик (лебедчик) должен постоянно находиться у пульта управления механизма для того, чтобы немедленно остановить его в случае необходимости, ему запрещается отвлекаться или выполнять какие-либо другие работы.
Все движения кранов и лебедок должны быть плавными, без рывков. При подъеме и спуске грузов шкентель должен иметь вертикальное положение[20].
В ходе выполнения курсовой работы была разработана технология монтажа промысловой лебедки, описан процесс сборки конструкций устройства, рассмотрен принцип работы и условия, а также вопрос техники безопасности при выполнении работ. Было детально описано устройство и его роль в жизни судна.
Лебедки являются одним из основных палубных механизмов. Во всех этих механизмах поступательное движение тягового органа преобразуется во вращательное движение барабана лебедки.
Были рассмотрены общие требования, предъявляемые к монтажу грузовых лебедок. Монтаж грузовой лебедки производят путем разметки ее положения на фундаменте по установочному чертежу.
Промысловое устройство судов каждого бортового траления имеет сходство с устройством любого траулера бортового траления, тогда как промысловое устройство судов кормового траления практически аналогично любому промысловому устройству траулеров кормового траления. В случае, когда судно для лова и переработки рыбы имеет оборудование, которое дает возможность для использования различных методов лова, то тогда промысловое устройство данного судна будет весьма большим и достаточно сложным, и более тяжелым.
Неотъемлемой составной частью для описанного промыслового устройства траулера всегда будет являться его грузоподъемное устройство, которое используется для совершения различных операций: погрузки, лова, выгрузки промыслового снаряжения, а также различной рыбной продукции и припасов. Поэтому промысловые лебедки является одним из основных и важнейших средств для механизации тяги орудий рыболовства.
1. ГОСТ 5521-93 Прокат стальной для судостроения.
2. ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная
3. ГОСТ 26001-84 Свариваемость материалов.
4. ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные
типы, конструктивные элементы и размеры.
5. ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе.
6. ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные.
7. ГОСТ 9467-75 Электроды.
8. ГОСТ 22456-80 Сварочная проволока омеднённая.
9. ОСТ5.9092-91 Отраслевой стандарт. Корпуса стальных судов.
Основные положения по технологии изготовления.
10. ГОСТ 901-78 Лаки бакелитовые.
11. ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое.
12. Кодекс внутреннего водного транспорта Российской Федерации от 07.03.2001 №24-ФЗ (ред. от 29.12.2017).
13. РД 31.81.10-91. Правила техники безопасности на судах морского флота» (утв. Минморфлотом СССР 17.09.1991) (ред. от 18.04.1995)
14. Ашик В.В. [Текст] Проектирование судов.: Учебник. – 2 изд., перераб. и доп. – Л.: Судостроение, 2017. – 237 с.
15. Барабанов Н.В. [Текст] Конструкция корпуса морских судов / . Изд. 3-е. Судостроение, 2018. — 700 с.
16. Барац В.А. Охрана труда на судах и судоремонтных предприятиях. -М.: Транспорт,2015. — 256с.
17. Бронников А.В. [Текст] Проектирование судов: Учебник – Л.: Судостроение, 2018. – 247 с.
18. Голота Г.Ф. [Текст] Техническое нормирование судостроительных и судомонтажных работ. – Л.: Судостроение, 2017.
19. Егоров Г.В. [Текст] Проектирование судов ограниченных районов плавания на основании теории риска: монография. – СПБ, Судостроение, 2010 г.
20. Кулагин В.Д. [Текст] Теория и устройство морских промысловых судов. Изд. 2-е. Судостроение, 2018. — 440 с.
21. Мацкевич В.Д. [Текст] Основы технологии судостроения: Учебник – Л., 2016. – 290с.
22. Телянер Б.Е. [Текст] Технология ремонта корпуса судна: Учебник – Л., 2014. – 228с.
23. Тихомиров А.В. [Текст] Применение ЭВМ для расчета показателей прогнозных моделей технологии ремонта корпусных конструкций с помощью армополимеров / Рукопись представлена НПО «Судоремонт». Деп. в ЦБНТН концерна «Росречфлот». 3 мая 1991, № 93-РФ. — 13 с.
24. Сизов В.Г. [Текст] Теория корабля. — Одесса: Феникс, 2013. — 284 с.
25. Сизов В.Г. [Текст] Теория и устройство судна. Качка судов. М.: Мортехинформреклама, 2017. — 80 с.
26. Суворов И.К. [Текст] Обработка металлов давлением: Учеб. для вузов. М.: Высш. шк., 2015. — 364
Источник