Сборка автомобиля после ремонта
Сборку автомобиля и его составных частей производят в строгом соответствии с техническими условиями, а также технологическим процессом, разработанном на ремонтном предприятии.
При внедрении технологического процесса сборки и при его функционировании осуществляют контроль точности (ГОСТ 16304 — 74, ГОСТ 16305 — 74 и ГОСТ 16306 — 74), который включает в себя контроль продукции оборудования, а также оснастки на различных этапах.
Для сборки двигателей применяют конвейеры 6102-1; 6203-29А и другие, а для передачи деталей и узлов на сборку агрегатов-конвейеры 6303—25, 6403-39, 4067-4072 и прочие производства.
Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя и техническим условиям на капитальный ремонт. При ремонте деталей автомобиля допускаются отклонения в конструкции и размерах деталей, обусловленные применением дополнительных деталей «ДР», деталей с ремонтными размерами и деталей с размерами, допустимыми без ремонта в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт.
Все детали, поступающие на сборку, очищают от грязи, нагара и накипи, обезжиривают, промывают и высушивают; антикоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей, удаляют. Масляные каналы и отверстия очищают промывкой под давлением и продувают сжатым воздухом. Внутренние окрашенные поверхности корпусных деталей, на которых поврежден слой краски, вновь красят.
К сборке не допускаются крепежные детали (болты, гайки, шпильки, шайбы, заклепки, шплинты) нестандартного размера, болты и гайки с износом граней более 0,5 мм, а также винты с забитыми или сорванными прорезями головок. Не допускаются к сборке болты, шпильки и другие детали, имеющие повреждения более двух ниток резьбы (кроме особо оговоренных случаев). Резьбу, поврежденную в допустимых пределах, исправляют резьбонарезным инструментом.
Когда технические условия допускают ремонт сваркой, заваркой, приваркой, сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, кратеров, пористости и трещин. Сварной шов зачищают для придания деталям надлежащего внешнего вида, он должен обладать необходимой прочностью и твердостью и в то же время не затруднять механическую или слесарную обработку до требуемого размера и класса чистоты.
Поверхности деталей отремонтированные наращиванием гальваническим путем (хромирование, осталивание или гальваническое натирание), должны быть гладкими, без отслоений и трещин. На торцах и острых кромках деталей не должно быть местных грубокристаллических осадков. Забоины и заусенцы на сопрягаемых поверхностях деталей зачищают.
Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают соответствующей смазкой. При сборке деталей, имеющих в сопряжении,передвижную посадку, должно быть обеспечено соответствующее посадке перемещение их без заедания. Постановку втулок, колец, шариковых и роликовых подшипников производят специальными оправками. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики и ролики. Инструмент для запрессовки должен опираться на запрессовываемое кольцо. Усилие запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установку ответственных деталей производят ударами молотка, то применяют оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины и т.п., а также специальные приспособления для напрессовки деталей.
Шпонки плотно сажают в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.
Шпильки в резьбовых отверстиях завертывают плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно, подгибание шпилек при надевании на них деталей не допускается.
Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами производят равномерно по периметру сначала предварительной, а потом окончательной затяжкой. Все гайки и болты одного соединения затягивают одинаково и ключом только соответствующего размера.
Во всех случаях, предусмотренных техническими условиями, применяют динамометрические ключи.
В местах, предусмотренных чертежами завода-изготовителя, устанавливают стопорящие детали: пружинные шайбы, замковые шайбы, контргайки, вязальную проволоку, шплинты и т.д. Замена одного способа стопорения другим (например, шплинта контргайкой) не допускается. Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы. Концы шплинтов разводят и отгибают: один — на болт, другой — на гайку.
Бумажные и картонные прокладки при сборке заменяют новыми независимо от их состояния и перед установкой на место смазывают герметизатором (специальной нетвердеющей пастой, суриком, белилами и т.п.). Применение кожаных пробковых и медноасбестовых прокладок и сальников, бывших в эксплуатации, допускаются только при условии их полной годности. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям, быть плотно зажаты, не должны выступать за края сопрягаемых поверхностей. Для предохранения манжеты сальника от порчи при установке на вал шейка должна иметь фаску с плавным переходом. В случае отсутствия фаски на валу пользуются специальными оправками.
При установке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазывают солидолом синтетическим ГОСТ 4366 — 64 во избежание ее повреждения при монтаже, а при установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметизатора.
Трубки топливо- и маслопроводов, а также шланги перед установкой продувают сжатым воздухом.
Для достижения высокого качества ремонта агрегатов и автомобиля в целом необходимо, чтобы сборочные процессы были обеспечены высококачественными деталями и сборка производилась с соблюдением заданной технологической дисциплины. В практике сборочных работ еще встречается много погрешностей, снижающих качество сборки агрегатов и автомобилей. Большинство недостатков является следствием несоблюдения технических условий и нарушения технологической дисциплины. К таким недостаткам относятся:
- нарушение посадок (несоблюдение установленных зазоров и натягов);
- неправильные положения сопрягаемых деталей (перекосы, несовпадение осей, повышенное биение);
- деформации (искажение формы деталей при неправильной сборке, затяжке болтов, шпилек и гаек);
- нарушение балансировки;
- неудовлетворительное состояние сопрягаемых поверхностей (царапины, задиры) и др.
Высокое качество капитального ремонта агрегатов и автомобилей может быть обеспечено только при хорошей организации сборочных работ, системе контроля по всему производственному циклу сборки и заключительных стендовых испытаниях агрегатов и автомобиля в целом. Система контроля на сборочных участках должна основываться на широком участии в контроле непосредственных исполнителей и производственных мастеров.
На сборочных участках должна быть внедрена система бездефектной сборки и сдачи собранных агрегатов и автомобилей с первого предъявления.
Источник
ТЕМА: «Общая сборка, испытание и выдача автомобилей
из ремонта»
1. Организация сборки автомобилей.
2. Механизация сборочных работ.
3. Испытание и выдача автомобилей из ремонта.
1. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля различают две организационные формы сборки – поточную и непоточную.
Непоточная сборка характеризуется выполнением сборочных (работ) операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля, может выполняться по принципу концентрации и дифференциации операций. При концентрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем месте, необходимо иметь сборщиков высокой квалификации и сборка требует продолжительного времени.
При дифференциации операций сборка выполняется параллельно на нескольких рабочих местах.
Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки.
Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, сложности сборочных операций и др. технологических факторов.
Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.
Поточная сборка обеспечивает высокую производительность и является наиболее совершенной организационной формой сборки автомобилей. Характерными для поточной сборки являются следующие признаки:
· за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;
· собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;
· на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;
Сборка грузового автомобиля заключается в установке на базовую сборочную единицу (раму) собранных агрегатов и узлов:
· передних и задних мостов;
· двигателя в сборе с КП;
· колес и остальных узлов и механизмов.
В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.
2. При сборке автомобилей для облегчения труда и повышения производительности применяют различные средства механизации сборочных работ.
Выбор этих средств зависит от количества собираемых автомобилей, а также от требуемой точности размерных и кинематических цепей автомобиля.
Наибольшая производительность и точность соединения деталей достигается с помощью различных механизированных инструментов и приспособлений. По принципу действия механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом делится на следующие группы:
· ударного действия – клепальные молотки, шаберы, кернеры;
· вращательного действия – дрели, шлифмашины, гайковерты, отвертки.
Приспособления, применяемые при сборке, подразделяются на следующие виды:
· для установки и соединения деталей – подставки с призмами для сборки деталей на валу, поворотные столы для монтажа деталей и др.;
· для напрессовки зубчатых колес, шкивов, подшипников и т.д.;
· контрольные приспособления и стенды для проверки качества сборки и определения действительных эксплуатационных характеристик сборочного узла или автомобиля.
В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сборочного процесса используются мостовые краны, электрические и гидроподъемники. Транспортировка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокаров и рольгангов. Для общей сборки автомобилей используются конвейеры модели П-501, П-502 и др.
Выбор средств механизации и автоматизации технологического процесса сборки автомобилей необходимо производить с учетом рекомендаций.
Рабочие места сборщиков располагают у рольгангов и др. транспортных средств в порядке последовательности операций технологического процесса сборки.
· сборка должна производиться на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение собираемого изделия и сборочной единицы;
· инструмент должен находиться в исправном состоянии и соответствовать своему назначению;
· электрические и пневматические инструменты перед началом работы необходимо опробовать вхолостую для проверки их исправности;
· электрические провода и шланги пневмоинструмента не должны быть натянуты;
· пользоваться неисправным оборудованием и инструментом запрещается;
· при работе с незнакомым оборудованием и инструментом сборщик обязан изучить инструкцию по его использованию и получить дополнительные указания у мастера участка или цеха.
3. После сборки автомобиль поступает на пост контроля и испытания, где проверяются комплектность, качество сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверка работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительные регулировки, а также выявляются соответствие технических показателей требуемым ТУ.
Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший тормозной путь с определенной скоростью и одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов), проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес.
Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить.
В дополнение к стендовым испытаниям каждый автомобиль после КР должен пройти испытание пробегом на определенное расстояние с заданной нагрузкой и со скоростью, не превышающей установленной величины для проверки на управляемость, а также для дополнительного определения соответствия технического состояния автомобиля требуемым технологическим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях.
После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают. Все выявленные пробегом и осмотром дефекты устраняют, затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции.
На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРП выдает заказчику паспорт этого автомобиля, в котором фиксирует комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного автомобиля ТУ на его КР. ТУ устанавливают гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период.
В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности по вине АРП должны быть устранены безвозмездно в течение 3 суток со дня предъявления рекламации.
Гарантийный срок эксплуатации автомобиля – 12 мес. со дня выдачи из ремонта при пробегах (I категории эксплуатации): не более 20000 км. – автобусами;
не более 16000 км. – прочими всех видов и назначения.
Гарантийный срок хранения отремонтированных товарных составных частей автомобилей – 12 мес. с момента выдачи из ремонта при условии соблюдения правил консервации и хранения.
При выпуске из КР прилагаются следующие документы:
· паспорт автомобиля, сдававшегося в ремонт с отметкой АРП о произведенном ремонте, с указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски;
· инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гарантийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период.
· инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.
Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемо-сдаточным актом.
Источник
