Сборка судового дизеля после ремонта

Ремонт судовых двигателей внутреннего сгорания

Демонтаж, разборка и дефектация

В зависимости от производственных возможностей предприятия и конструктивных особенностей двигателя ремонт его может осуществляться на судне или в цехе. Как правило, при капитальном ремонте двигатель демонтируют (снимают с судового фундамента) и доставляют в цех для ремонта. Крупногабаритные дизели большой массы с фундамента не снимают, а демонтируют отдельными узлами.

Ремонт двигателя в цехе сокращает сроки ремонта, однако последующие работы на судне по монтажу и центровке двигателя могут быть весьма трудоемкими, поэтому необходимость демонтажа в каждом отдельном случае должна быть обоснована.

При капитальном ремонте двигателя в цехе основными этапами являются: разборка; дефектация (выявление износов и повреждений); восстановление деталей; изготовление новых деталей взамен забракованных; узловая сборка; общая сборка двигателя; испытание в цехе; монтаж на судовом фундаменте; испытание на судне.

Демонтажные работы начинают с отсоединения от двигателя всех трубопроводов, предварительно удалив из них и из двигателя воду, масло и топливо; затем снимают с двигателя контрольно-измерительные приборы, арматуру; все отверстия закрывают заглушками. Одновременно ведут работы по разборке площадок, приводов к арматуре и других частей, соединяющих двигатель с конструкциями корпуса судна. Затем разъединяют фланцы коленчатого и приводного валов, отсоединяют двигатель от судового фундамента, выгружают и транспортируют в цех, где устанавливают в горизонтальном положении на специальный фундамент или металлические балки.

Разборка двигателя — один из важнейших технологических процессов ремонта, во многом определяющий его продолжительность и стоимость. Небрежная разборка нередко приводит к повреждению, а иногда и к утере деталей.

Процесс разборки двигателя на судне и в цехе по существу одинаков, однако разборка в цехе удобнее и значительно производительнее, так как выполняется в более благоприятных условиях. Последовательность разборки двигателя зависит от его конструкции; в каждом отдельном случае разборка должна производиться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Должное внимание при разборке дизелей необходимо уделять клеймению и маркировке деталей и мест их установки в соответствии с инструкцией, чтобы при последующей сборке установить детали правильно. На специализированных предприятиях, ремонтирующих быстроходные дизели одного типа, детали при разборке не маркируют.

Последовательность разборки двигателей, имеющих в качестве основной детали остова фундаментную раму, примерно такова: сначала снимают контрольно-измерительные приборы, затем электрооборудование, трубопроводы, тяги топливных насосов и регулятора частоты вращения, удаляют стойки с клапанными рычагами, толкатели и штанги клапанов, навесные агрегаты, кожух шестерен, распределительный вал, крышки цилиндров, производят разъем нижних головок шатунов и, поворачивая коленчатый вал, последовательно поднимают поршни с шатунами, извлекая их из цилиндров. Затем выпрессовывают втулки цилиндров, отделяют цилиндры (блок цилиндров), снимают маховик, вскрывают рамовые подшипники, поднимают коленчатый вал и укладывают его на козлы. До выпрессовки втулок цилиндров зарубашечное пространство очищают от накипи и подвергают гидравлическому испытанию, причем выпрессовку втулок удобнее производить после демонтажа блока цилиндров или отдельных цилиндров. Если разборке подвергают несколько одинаковых двигателей, то их детали, как правило, не обезличивают. Ремонт быстроходных двигателей, как уже указывалось, производят на специализированных предприятиях, где внедрен технологический опыт заводов массового или крупносерийного производства данных двигателей. Высокая точность механической обработки, стандартизация и взаимозаменяемость многих деталей позволяют вести ремонт по поточной схеме с обезличиванием значительного количества-деталей; избегают обезличивания лишь совместно обработанных деталей. На ряде предприятий разборке двигателей предшествует их наружная мойка в специальных моечных машинах.

У двигателей крейцкопфного типа сначала отсоединяют шток поршня от поперечины крейцкопфа и только после этого, подняв поршень вместе со штоком, вынимают из цилиндра. Затем временно закрепляют крейцкопф на параллели, разбирают головные соединения и мотылевый подшипник шатуна (кривошип коленчатого вала находится в ВМТ). Медленно вращая коленчатый вал, выводят шатун из станины и вынимают его, снимают крейцкопфы и параллели.

Во время разборки любого двигателя рекомендуется соблюдать следующие общие правила:
— детали и трубы систем и приборы укладывать на заранее подготовленные места;
— разборку производить только специально предназначенными для этой цели инструментами и приспособлениями;
— при разборке не применять чрезмерных усилий, а если узел не поддается разборке, выяснить причины;
— все открытые полости закрывать специальными крышками (использование в качестве заглушек пакли и ветоши воспрещается) ;
— концы трубок глушить деревянными пробками или специальными заглушками;
— если деталь крепится несколькими гайками, то сначала последовательно ослабить их, а уже потом отвертывать; гайки после разборки навертывать обратно на болты или шпильки, а если этого сделать нельзя, то гайки с каждого узла собирать на отдельную проволоку с биркой.

Следующий этап — подетальная разборка, т. е. разборка узлов на отдельные детали.

Иногда при ремонте двигателя в цехе в целях уменьшения массы двигателя и предотвращения возможных повреждений его узлов и деталей при выгрузке с судна и транспортировке в цех производят демонтаж отдельных узлов на судне и отправляют их в цех. Облегченный двигатель отсоединяют от судового фундамента и также направляют в цех.

Рассмотрим технологию разборки некоторых наиболее ответственных узлов двигателя. Выпрессовку втулок цилиндров производят для их замены, а иногда для очистки водяного пространства. Втулки выпрессовывают с помощью приспособления, показанного на рис. 104. Снизу к торцу втулки подводится диск 8, имеющий по окружности четыре отверстия, в которые заводят стержни 7. Сверху на шпильки цилиндра устанавливают четыре подставки 6 и два гидравлических домкрата 5. На головки плунжеров домкратов помещают жесткие прокладки 4, которые упираются в скобу 3, насаженную на стержень 7 и закрепленную гайками. На две другие подставки 6 устанавливают скобу 2, соединенную с двумя другими стержнями 7; под эту скобу заводят клинья 1. Установив приспособление, в за-рубашечное пространство впускают пар низкого давления для подогрева цилиндра и облегчения выпрессовки втулки, слегка подбивают клинья и вводят в действие домкраты, с помощью которых и выпрессовывают втулку.

Последовательность разборки поршней зависит от их конструкции. Разборка большинства поршней двигателей крейцкопфного типа сводится к отсоединению штока поршня от его головки и снятию поршневых колец с поршня. Отсоединение поршня тронкового двигателя производится путем выпрессовки поршневого пальца с помощью специального приспособления, позволяющего избежать ударов по пальцу. На рис. 105 показано простейшее приспособление для выпрессовки пальца 1 поршня 2. Через пустотелый палец поршня пропущен болт 4, под головку которого подложена шайба 5. Вторым концом болт проходит через отверстие П-образной скобы 3, опирающейся на поверхность поршня. Навертывая гайку на болт 4, выпрессовывают палец и отсоединяют шатун от поршня. Если палец плавающий, а поршень силуминовый, то снимают заглушки, фиксирующие палец, нагревают поршень в масле до 250° С (523 К) и вынимают палец из поршня. Поршневые кольца снимают при помощи несложных приспособлений, предохраняющих их от поломки.

Разборка шатуна тронкового типа сводится к выпрессовке втулки головного подшипника с предварительным высверливанием стопоров, а также удалению вкладышей мотылевого подшипника.

Разбирая коленчатый вал, спрессовывают шестерню привода распределительного вала и маховик, снимают заглушки, обеспечивающие герметичность масляных полостей шеек вала; при необходимости снимают противовесы.

При разборке распределительного вала спрессовывают передаточную шестерню, а в случае необходимости и кулачковые шайбы. Если вал состоит из нескольких частей, их разъединяют.

Перед дефектацией разобранные детали двигателя чистят и моют для удаления нагара, коррозии, жирового слоя и накипи. Очистку производят химическим, механическим и ультразвуковым способами.

Дефектация деталей — ответственный этап технологического процесса ремонта ДВС. Задачей дефектации является проверка цельности деталей (обнаружение наружных и внутренних трещин, обломков и т. п.) и определение степени износа, деформации, нарушений взаимного расположения поверхностей и их чистоты.

От того, как организована дефектация, зависят качество и стоимость ремонта. При недостаточно внимательном контроле может снизиться его качество, а чрезмерно жесткий контроль может вызвать перерасход запасных деталей. Дефектация позволяет разделить все детали на три группы. К 1-й группе относят детали, имеющие допустимый износ, а также прошедшие необходимые виды проверки; ко 2-й группе — детали, которые имеют предельный износ и изменение геометрической формы поверхности, но восстановление которых возможно; к 3-й группе относят детали, имеющие признаки окончательного брака и непригодные к восстановлению.

При дефектации деталей производят внешний осмотр, проверку на специальных приборах для выявления невидимых глазом дефектов, проверку герметичности, измерение размеров и проверку для выявления отклонений от первоначальной геометрической формы.

Внешний осмотр предшествует всем остальным проверкам и производится с помощью лупы. Он позволяет обнаружить трещины, раковины и другие дефекты, а также изменения поверхностного слоя металла (например, перегрев — по наличию цветов побежалости). До применения лупы производят визуальную проверку, а места, недоступные осмотру, проверяют обстукиванием для выявления трещин. Для обнаружения в деталях пороков, невидимых простым глазом, на предприятиях применяют магнитную дефектоскопию, просвечивание рентгеновскими лучами, гамма-дефектоскопию, ультразвуковой и люминесцентный контроль.

При дефектации деталей ДВС (исключая детали топливной аппаратуры) необходимы следующие контрольно-измерительные инструменты, приборы и приспособления: микрометрические скобы с пределами измерений 0—75 мм, 25—50 мм и более в зависимости от размеров поршневых пальцев, шеек коленчатого вала и поршней; индикаторный нутрометр со вставками различной длины; микрометрический нутрометр; индикатор линейный со штативом; щупы; штангенциркули; уровень слесарный с ценой делений 0,05—0,20 мм на 1 м длины; резьбомеры; проверочная линейка стальная; приспособление для измерения расхождения щек кривошипа; грузы и тонкая стальная проволока для отвесов; металлические рулетки и метр.

На специализированных предприятиях наряду с обычным инструментом широко применяют браковочные калибры и специальные измерительные приборы. Контроль с помощью калибров высокопроизводителен. Калибры бывают необходимы при проверке размеров труднодоступных поверхностей. Для определения размеров деталей прецизионных пар топливной аппаратуры внедряется пневматический метод измерений. Пневматические приборы отличаются высокой производительностью и большей точностью, чем индикаторные.

Измеряя детали, пользуются определенной методикой, учитывающей конструктивные особенности и условия работы каждой детали. Диаметр цилиндрических поверхностей трения проверяют в нескольких поясах, определяя отклонения от цилиндрической формы по длине (конусность, бочкообразность, корсетность). Диаметр проверяют в нескольких взаимно-перпендикулярных плоскостях, определяя отклонения от цилиндрической формы по поперечному сечению (овальность). Записав данные измерений в карту замеров и обработав их, делают заключение о том, к какой группе по степени дефектности следует отнести данную деталь двигателя.

Источник

Подготовка дизелей к ремонту

Работы, связанные с отсоединением механизмов и съемкой их в собранном виде с постоянного места работы или судовых фундаментов, принято называть демонтажными.

Подготовка дизелей к демонтажу и разборке

Перед разборкой поршневых механизмов следует подготовить:

• рабочий и измерительный инструмент, материал;
• место для хранения и укладки деталей и узлов;
• тару, бирки и заглушки для деталей и приборов, отправляемых на завод или на склад;
• стеллажи для снимаемых деталей и механизмов в помещениях, отведенных для их хранения;
• подъемно-транспортные средства и приспособления;
• средства освещения для работающих (переносные лампы и т. п.).

• моменты газораспределения;
• зазоры в механизме газораспределения, а также между роликами толкателей топливных насосов и кулачковыми шайбами;
• высоту камер сжатия по цилиндрам;
• раскепы коленчатого вала при навешенном узле движения и неразобранных подшипниках; боковые зазоры в зубчатых передачах;
• зазоры в мотылевых и рамовых подшипниках и т. д.

При отсутствии клейм на нерабочие части деталей наносят метки с сокращенным наименованием судна, двигателя (правый, левый), номера деталей. Разборка судовых двигателей в своей основе имеет много общего и может быть выполнена по схеме, изображенной на рис. 1.

Рис. 1 Схема узловой разборки двигателя

Снимают и отправляют на проверку контрольно-измерительные приборы. Разбирают и снимают трубопроводы: водяной, масляный, топливный, сжатого воздуха, впускной и выпускной коллекторы. Во избежание попадания посторонних предметов и грязи отверстия труб и фланцы закрывают пробками и накладками. Снимают тяги к топливным насосам, регулятору, реверсивному устройству; толкатели, стойки с клапанными рычагами, форсунки; удаляют клапаны, если позволяет их конструкция, топливные, масляные, насосы охлаждения и насосы системы, масляные, водяные, воздушные холодильники и все те узлы и механизмы, которые могут мешать дальнейшей разборке дизеля. Демонтируют турбонагнетатели. Отдают гайки крепления крышек цилиндров, снимают их, гайки навертывают на шпильки для предупреждения возможного повреждения резьбы шпилек.

Разбирают и снимают систему охлаждения поршней. Отдают мотылевые болты, снимают нижнюю половину мотылевых подшипников, ставят кривошип в ВМТ, ввертывают в головку поршня рымы или скобы и вынимают его совместно с шатуном. В крейцкопфных двигателях после отсоединения штока от поперечины поршень вынимают вместе со штоком. Разбирают продувочный насос, разъединяют коленчатый вал и валопровод, снимают маховик. При необходимости выпрессовывают гидравлическим домкратом втулки цилиндров. Снимают цилиндры или блок цилиндров Подготовка дизелей к ремонту краном или несколькими талями, расположенными равномерно по длине блока.

После снятия рамовых подшипников скобой проверяют просадку вала относительно контрольных плоскостей. Результаты замеров заносят в формуляр. Устанавливают распорки между щеками кривошипов, поднимают коленчатый вал и снимают нижние вкладыши рамовых подшипников. Коленчатый вал опускают на брусья и обмеряют микрометрической скобой рамовые и мотылевые шейки.

При разборке дизеля необходимо:

• выбивать установочные и контрольные болты раньше крепежных во избежание их чрезмерной нагрузки, повреждения или утери;
• обращать внимание на наличие марок и меток, определяющих взаимное положение деталей и узлов, необходимых для правильной их установки при сборке;
• стершиеся или поврежденные марки нанести вновь;
• применять специальные съемники для деталей, сопряженных неподвижными или переходными посадками и требующих для их разъединения больших усилий;
• при отсутствии съемников наносить удары через медные, свинцовые или деревянные выколотки;
• во избежание перекоса предварительно отпускать поочередно все болты или гайки, крепящие снимаемый узел (деталь), после чего отворачивать их полностью;
• наворачивать на место или нанизывать на проволоку гайки, снятые с болтов или шпилек, прикрепляя к проволоке бирку с указанием узла, с которого сняты гайки;
• не выворачивать шпильки из гнезд, за исключением случаев, связанных с заменой (ремонтом) самой шпильки или детали, в которую она ввернута.

Точно обработанные поверхности разобранных деталей во избежание повреждений смазывают густой смазкой, изолируют ветошью или мешковиной и предохраняют от возможных механических повреждений деревянными планками, фанерой или картоном.

Типовая технология демонтажа, разборки и ремонта

В зависимости от категории предстоящего ремонта и принятого на СРЗ метода его выполнения технологическая последовательность ремонта главных судовых дизелей может быть представлена в табл. 1, отражающей содержание и специфику выполняемых работ.

Таблица 1. Последовательность ремонта главных судовых дизелей
Содержание и характерные особенности работ	Виды ремонта
	Капитальный	Текущий
Снятие систем, навешенных агрегатов, площадок, ограждений и т. п.	Производится	По необходимости
Демонтаж дизеля	Не производится	Не производится
Выемка из машинного отделения и транспортировка в цех	То же	То же
Наружная мойка дизеля в сборе в механизированных многокамерных установках	Ручная на судне	Ручная на су дне
Полная разборка на узлы и необходимые замеры на разборочном стенде	На судне, узлы доставляются в цехи	Частичная на судне
Разборка узлов на детали на специализированных участках и стендах	В цехах, на обычных участках	Производится на судне
Очистка и мойка деталей механизированная на специальных установках	Ручная или частично механизированная	Ручная на судне
Заводская дефектация деталей и их сортировка на негодные, годные и требующие ремонта и восстановления	Производится в цехе	Производится на судне
Сдача негодных деталей в металлолом и утиль	Производится	Производится
Сдача годных деталей на склад комплектации	На склад или возврат на судно	Остаются на судне
Ремонт и восстановление деталей на специализированном оборудовании и сдача их на склад комплектации	На обычном оборудовании, сдача на склад или доставка на судно	Заменяются эти детали из обменного фонда и доставляются на судно
Кузнечные, литейные, сварочные, станочные, слесарные и другие заводские работы по восстановлению и изготовлению новых деталей и сдача их на склад комплектации	Производится сдача на склад или доставка на судно	Не производится
Приобретение и складирование на нулевом этапе новых деталей и комплектных агрегатов	Производится	Производится
Разборка, ремонт, обкатка и наладка навешенных агрегатов на специализированных стендах и сдача их на склад комплектации	Производится на обычном оборудовании, сдача на склад или доставка на судно	Заменяются изношенные агрегаты новыми
Сборка и выверка узлов на специализированных стендах	То же	Производится на судне
Общая сборка и холодная регулировка дизеля на сборочном стенде	Производится на судне	То же
Пробные пуски и регулировка дизеля на испытательном стенде	Не производится	Не производится
Стендовые испытания	Не производится	То же
Окраска дизеля на специальном участке	Ручная на судне	Ручная на судне
Консервация дизеля и сдача на склад обменного фонда (или на судно без консервации)	Не производится	Не производится
Монтаж дизеля на судне	Не производится	То же
Установка на место штатных площадок, ограждений, систем ДАУ и КИП	Производится	Производится
Швартовиые испытания	Производится	Производится
Ходовые испытания	Производится	Производится

Разборка судового дизеля — один из важнейших технологических процессов ремонта. Качество разборки существенно влияет на продолжительность и стоимость ремонта. Небрежная разборка нередко приводит к повреждению и даже утере деталей.

Процесс разборки дизелей на судне и в цехе по существу одинаков, однако разборка и сборка в цехе удобнее и значительно производительнее, так как выполняют ее в более благоприятных условиях. Вместе с тем нельзя не учитывать дополнительных работ, которые возникают при демонтаже и транспортировке дизелей в цех и обратно.

Последовательность разборки дизеля зависит от его типа и конструкции. Однако различные марки дизелей имеют одинаковые узлы и детали, поэтому можно рекомендовать следующую принципиальную схему разборки.

1. Снимают контрольно-измерительные приборы (манометры, термометры, термопары, тахометры, приборы автоматической сигнализации и т. п.). Снятые приборы укладывают в ящики и коробки и снабжают соответствующими бирками.
2. Отсоединяют и удаляют трубопроводы охлаждающей воды,
   топлива, масла, воздуха и т. д. На каждую снятую трубу (в отдельных случаях — пучок труб: трубы от насоса к форсункам, от смазочного насоса и т. п.) прикрепляют бирку с указанием, какая это труба и с какого цилиндра дизеля. Отверстия для труб на дизеле закрывают деревянными пробками или глухими картонными прокладками.
3. Снимают навешенные на дизель механизмы: воздуходувки, продувочные насосы, топливные насосы и др. Если эти механизмы отправляют в цех на ремонт, их снабжают соответствующими бирками.
4. Снимают выпускной и всасывающий коллекторы. У мощных тихоходных дизелей коллекторы снимают по частям, для этого отдают болты во фланцевых соединениях.
5. Разбирают приводы газораспределения.
6. Снимают впускные, выпускные и пусковые клапаны, форсунки, предохранительные клапаны, индикаторные краны и прочую арматуру.
7. Замеряют высоту камеры сжатия в каждом цилиндре и результаты замера заносят в технический формуляр. Высоту камеры сжатия замеряют свинцовыми столбиками (сечение 15 X 15 мм, высота около 20 мм), вводимыми в цилиндр несложным приспособлением.
8. Снимают крышки цилиндров, предварительно отсоединив патрубки охлаждения. Гайки шпилек, крепящих крышки, отдают с противоположных сторон (крест-накрест) примерно на один оборот и только после этого свертывают окончательно.
9. После снятия крышек разбирают узлы движения, сняв предварительно индикаторные тяги и разобрав устройства для охлаждения поршней. Если дизель крейцкопфного типа, сначала отсоединяют шток поршня от поперечины и только после этого вынимают поршень из цилиндра. Затем, временно закрепив поперечину на параллели, разбирают головное соединение и мотылевый подшипник и вынимают шатун. После этого разбирают параллель и снимают поперечину с ползунами.
10. Снимают распределительный вал и разбирают привод к нему. При цепной передаче сначала рассоединяют цепь. Разбирают реверсивное устройство.
11. Снимают цилиндры со станин или блока.
12. Замеряют раскепы коленчатого вала. Снимают верхние половины рамовых подшипников и поднимают коленчатый вал. Демонтаж и транспортировку коленчатых валов производят только при наличии вмонтированных между щеками кривошипов распорных планок, что предохраняет их от деформации.

Такова общая схема полной разборки дизеля на узлы, приемлемая для всех типов дизелей. Отдельные отклонения, связанные с конструктивными особенностями дизелей, будут указаны при детальном рассмотрении разборки отдельных узлов.

При разборке следует уделить особое внимание клеймению и маркировке деталей дизеля и месту их установки. Различные детали во время работы изнашиваются и прирабатываются к сопрягаемым деталям неодинаково, взаимное расположение их при сборке после ремонта должно соответствовать расположению до ремонта. Кроме того, на судоремонтном заводе может одновременно ремонтироваться большое количество однотипных дизелей с различных судов. Тщательная маркировка и клеймение деталей исключает возможность установки деталей однотипных дизелей с разных судов.

Клеймение — нанесение на поверхности деталей соответствующего знака, т. е. сокращенного обозначения, которое указывает, какому судну и какому механизму принадлежит данная деталь, а также место ее положения.

Маркировка — фиксирование взаимного положения сопрягаемых деталей путем нанесения на них кернов, рисок, единичных букв и цифр.

При строительстве новых дизелей заводы производят клеймение и маркировку деталей. При наличии заводской маркировки и клеймения следует до разборки дизеля тщательно изучить ее систему. Если клеймо и марки по каким-либо причинам на ряде узлов и деталей отсутствуют, их необходимо поставить; если клеймо или маркировка стерлись (забито), их восстанавливают.

Клейма ставят только на нерабочей поверхности детали. Если конструкция детали не позволяет клеймить ее, к детали после снятия с места прикрепляют бирку. На бирке указывают наименование судна, расположение дизеля и место детали. Маркировка наносится также на нерабочие поверхности.

Особое внимание следует уделить на маркировку (метки) деталей зацепления шестерен, положения болтов, гаек и т. д. После разборки болты, гайки, шайбы, шплинты рекомендуется закреплять. При значительном количестве стандартных крепежных деталей, чтобы не затрачивать время на свинчивание при сборке, их собирают и хранят в ящиках или Нанизывают на проволоку и привешивают бирку с указанием судна, механизма, узла, с которого сняты крепежные детали. Другие мелкие детали также складывают в ящики и вкладывают туда опись с подробным перечнем деталей.

Мелкие трубопроводы Энергетическая установка, системы и трубопроводы плавучей буровой установки связывают в пучки и снабжают соответствующими бирками. Чтобы предотвратить самопроизвольное проворачивание двигателя от гребного винта и пусковой системы, включают вало-поворотную машину и спускают воздух из пусковой системы. Продувочные и индикаторные клапаны перед разборкой открывают.

Для удобства разборки внутренних частей дизеля все крышки картера и кожуха передаточных шестерен и распределительного вала снимают.

Перед началом работ с коленчатым валом необходимо двигатель отсоединить от валопровода. Перед разборкой и в процессе ее определяют и заносят в технический формуляр следующие характеристики, определяющие доремонтное состояние дизеля: величину камеры сжатия в каждом цилиндре, установку газораспределения по цилиндрам, положение передаточных шестерен, зазоры между зубцами шестерен, раскепы между щеками кривошипов, просадку вала, зазоры между трущимися поверхностями деталей и т. д.

Очистка, дефектация и сортировка деталей

Разобранные детали судовых механизмов очищают от накипи, нагара, коррозии и жира. Тщательная мойка и очистка деталей способствуют повышению качества ремонта. При полном удалении жировой пленки с поверхности детали создаются благоприятные условия для дефектоскопии.

Жировые вещества по их свойствам подразделяют на омыляемые и неомыляемые. К омыляемым относятся жиры органического происхождения (растительные и животные), а к неомыляемым— неорганического (минеральные масла, универсальные смазочные материалы и др.). Омыляемые жиры при взаимодействии со щелочным раствором образуют мыло и легко удаляются с поверхности деталей. Неомыляемые жиры хорошо растворяются и смываются с поверхности детали бензином и керосином, растворителем ОП-7, ОП-10 и другими и не омыляются в щелочных растворах. Для удаления этих жиров в состав раствора добавляют активизирующие вещества — эмульгаторы (жидкое стекло, тринатрий-фосфат и др.). Однако бензин и керосин дорого стоят и очень опасны в пожарном отношении. Поэтому па ремонтных предприятиях керосин и бензин применяют только для мойки ответственных точных деталей (прецизионных пар, шарико и роликоподшипников, масляных каналов на корпусных деталях и валах).

Продолжительность и качество обезжиривания поверхности деталей, как показали исследования, зависят главным образом от свойств и концентрации растворов. Например, продолжительность обезжиривания деталей значительно уменьшается при повышении концентрации щелочного раствора. Однако концентрированные щелочные растворы вызывают образование коррозии на поверхности деталей. Поэтому содержание каустической и кальцинированной соды в растворе ограничивают. Кроме того, в состав щелочных растворов вводят компоненты, предупреждающие образование коррозии. Обезжиренные щелочными растворами детали тщательно промывают водой.

Детали дефектуют после очистки и промывки. В результате дефектовки детали сортируют на три группы: годные без ремонта, требующие ремонта и брак. На деталях, годных без ремонта, ставят клеймо годности. Детали, требующие ремонта, помечают нитрокраской в тех местах, где замечены дефекты. Забракованные детали маркируют красной краской и отправляют на склад металлолома. Годные без ремонта детали направляют на склад или в ремонтные цехи в соответствии с технологическим маршрутом.

Проверка раскепов коленчатого вала

Проверка оси коленчатого вала

С помощью специальных просадочных скоб, которые являются своеобразным паспортом заводской укладки коленчатого вала, определяют просадку вала. При замерах скобу устанавливают на опорные плоскости рамы и щупом определяют зазор между язычком скобы и поверхностью рамовой шейки коленчатого вала.

На просадочной скобе выбиты номера подшипников и первоначальные монтажные зазоры каждого из них, Увеличение зазора против заводского и последнего замера свидетельствует об износе. Износ подшипника и просадки вала следует измерять всегда при положении соответствующего кривошипа в ВМТ, а скобу устанавливать в места, отмеченные керном. Обычно замеры делают в двух местах по длине шейки (нос—корма) на расстоянии 20— 30 мм от галтелей. Данные замеров заносят в таблицу. Нумерация рамовых подшипников обычно ведется от носа к корме.

Состояние оси коленчатого вала Коленчатый вал судна определяют по раскепам, т. е. по разностям расстояний между щеками кривошипа, измеренным в двух диаметрально противоположных положениях его (верх— низ, правый борт — левый борт).

По характеру изменения раскепов можно судить о степени и характере изгиба оси коленчатого вала. Различают раскепы в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а также положительные и отрицательные.

Раскепы в вертикальной плоскости определяются как разность расстояний между щеками при положениях кривошипа в ВМТ и НМТ, а в горизонтальной плоскости — как разность расстояний между щеками при положениях кривошипа на правом и левом бортах. Если ось коленчатого вала будет вогнута, то крайние рамовые шейки окажутся выше средних. В этом случае при положении среднего кривошипа в ВМТ его щеки разойдутся, а при положении в НМТ — сблизятся. Если же ось коленчатого вала будет расположена выпуклостью вверх, то положение щек в мертвых точках будет противоположно первому случаю.

Раскепы считаются положительными, если расстояния между щеками кривошипа в ВМТ или на левом борту окажутся больше соответствующих расстояний, при нахождении кривошипов в НМТ или на правом борту, т. е. +△I=I1—I2 , так как I1>I2 (рис. 2).

Рис. 2 Положение осей коленчатого вала при раскепах; а – положительных; б – отрицательных

Раскепы считаются отрицательными, если расстояния между щеками кривошипов в положении НМТ или на правом борту окажутся больше соответствующих расстояний в ВМТ или на левом борту. В этом случае —△I=I1—I2 , так как I1 .

В настоящее время раскепы замеряют индикаторами, смонтированными на специальных оправках. Точки, между которыми производят замер, должны быть постоянными, находиться на середине щеки и отстоять от оси рамовой шейки на расстоянии, равном половине диаметра коленчатого вала. От оси мотылевой шейки место замера располагают на расстоянии, равном полусумме хода поршня и диаметра коленчатого вала (рис. 3). У составных валов тело щеки, охватывающее рамовую шейку, имеет значительную ширину. В этих случаях точки замеров располагаются на расстоянии 10—15 мм от края щеки (рис. 3, б), что превышает вышеуказанное расстояние от оси кривошипа для цельнокованых валов. По этой причине раскепы, измеренные в составных валах, будут отличаться от соответствующих раскепов цельнокованых валов. Монтажные и допустимые нормы раскепов даются для цельнокованых коленчатых валов, поэтому раскеп составного вала пересчитывают на раскеп цельнокованого, пользуясь соотношением

Рис. 3 Место замера раскепов вала: а – цельнокованого; б – составного

• х, у — расстояние от оси мотылевой шейки до места снятия замеров между щеками кривошипа соответственно для цельнокованого и составного вала;
• △I‘ — раскеп составного вала.

Замеры раскепов при разобранном узле движения производят в четырех положениях кривошипа:

При навешенном узле движения раскепы снимают в следующих четырех положениях кривошипа 15 (345°) 90; 195 (165°) и 270°. В НМТ шатун препятствует установке индикатора, поэтому приходится производить замер раскепа, не доводя или переводя кривошип относительно НМТ на 15°, и соответственно диаметрально противоположный замер при повороте мотыля на 15°. Результаты замеров надо заносить в таблицу для последующего анализа.

Допустимые значения раскепов определяют в зависимости от хода поршня s. При укладке вала раскеп не должен превосходить △I=0,0001 s . Допустимый при эксплуатации раскеп составляет △I=0,00015s . Недопустимые раскепы устраняют путем шабрения подшипников. При положительных раскепах необходимо «поднимать» рамовые шейки данного кривошипа или смещать на левый борт, при отрицательных раскепах — наоборот. Это достигается удалением части антифрикционного слоя с подшипника соседних кривошипов. При отсутствии данных о раскепах, регламентированных заводом-строителем, рекомендуется пользоваться номограммой (рис. 4).

Рис. 4 Номограмма для определения допустимых раскепов

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Источник