Сборка узлов после ремонта
Общая сборка машины (станка) после ремонта
Процесс общей сборки машины из сборочных единиц и механизмов является завершающим этапом ремонта и заключается, как правило, в монтаже узлов на станке.
После сборки и отладки отдельных сборочных единиц и механизмов приступают к общей сборке станка. Начинают ее с установки базовой детали (станины), выверки ее положения. Затем к ней крепят последовательно отдельные узлы и детали. При этом выверяют их расположение относительно станины и между собой с соблюдением допускаемых отклонений расположения. Кроме того, при сборке выполняются отдельные регулировочные работы по направляющим, опорам для получения плавного перемещения всех подвижных частей станка. Собранный станок окрашивают, а затем проверяют и испытывают.
Общую сборку токарного станка целесообразно начать с установки каретки суппорта на восстановленные направляющие станины, выверенные по уровню. Установив каретку и прикрепив к ней прижимные планки, добиваются ее плавного перемещения по направляющим. По достижении этого параллельно монтируют и выверяют переднюю бабку, коробку подач, фартук, ходовые винт и вал. Параллельные ремонт и сборка нескольких узлов станка бригадой слесарей — метод наиболее рациональный и прогрессивный, обеспечивающий значительное сокращение времени простоя станка в ремонте.
Переднюю бабку 6 (рис. 21) нужно установить на станине так, чтобы ось шпинделя была параллельна направляющим станины. Для этого в шпиндель 5вставляют цилиндрическую оправку 2 ив суппорте 3 закрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки (с натягом 0,1. 0,3 мм) в перпендикулярном направлении к ее образующей. Далее, найдя с помощью поперечного перемещения суппорта наивысшую точку образующей оправки, перемещают суппорт вдоль направляющих станины 4 и наблюдают за отклонениями стрелки индикатора. Проверку производят по двум диаметрально противоположным образующим (при повороте шпинделя на 180°) цилиндрической оправки — верхней и боковой. Погрешность определяется средним арифметическим результатов обоих измерений в данной плоскости.
Если в вертикальной плоскости отклонение превышает 0,03 мм на длине 300 мм (допускается только отклонение свободного конца оправки вверх), а в
горизонтальной — 0,015 мм, то это указывает
на необходимость дополнительного шабрения сопрягающихся со станиной поверхностей передней бабки 6.
Рис. 21. Схема проверки параллельности оси шпинделя направляющим станины:
1 — индикатор; 2 — цилиндрическая оправка; 3 — суппорт; 4 — направляющие станины; 5 — шпиндель; 6 — передняя бабка
Нанеся на направляющие станины тонкий слой краски, перемещают по ним переднюю бабку, чтобы получить на ее опорной поверхности отпечатки краски, по которым и ведут шабрение в соответствии с величиной отклонений, показанных индикатором. Если, например, при проверке индикатором конец оправки 2 отклоняется вниз, а отпечатки краски на опорной поверхности передней бабки распределены равномерно, то металл снимают по отпечаткам, расположенным ближе к задней части бабки. Шабрением необходимо обеспечить качественную пригонку направляющих передней бабки к станине, иначе после закрепления бабки на станине винтами могут возникнуть напряжения, которые нарушат параллельность оси шпинделя направляющим.
При сборке токарного станка (по мере выхода из ремонта его отдельных сборочных единиц) необходимо выверять положения коробки подач, фартука и кронштейна, поддерживающего ходовые винт и вал, добиваясь, чтобы оси отверстий, через которые проходит ходовой винт, строго совпадали; также должны совпадать оси отверстий, через которые проходит ходовой вал (допустимое отклонение 0,07 . 0,1 мм). Выверку выполняют после того, как все перечисленные сборочные единицы, в том числе и каретка, установлены в необходимой последовательности и закреплены.
Параллельность проверяют индикатором 2 (рис. 22) в трех точках: у замкнутой разъемной гайки 1 в фартуке и у обоих подшипников ходового винта 4. Если отклонение от параллельности между осями подшипников 3 и 5 и направляющими станины 6 превышает 0,1 мм, а несовпадение оси гайки 1 с осями подшипников — 0,15 мм, необходимо выправить положение осей. Погрешности устраняют одним из следующих способов:
установкой на изношенных направляющих каретки накладок-компенсаторов исправляют положение оси гайки;
пригонкой шабрением сопрягающихся со станиной поверхностей коробки подач и кронштейна исправляют положение осей подшипников.
После установки и выверки рассмотренных сборочных единиц продолжают сборку станка: в его левой тумбе устанавливают главный электродвигатель и регулируют ре-менную передачу; монтируют электродвигатель быстрых перемещений суппорта; наливают в резервуары коробок скоростей и подач, а также фартука машинное масло; устанавливают арматуру охлаждения, предохранительные кожухи и щитки; электромонтеры восстанавливают электропроводку. Выполнив все перечисленные работы, включают станок и производят его предварительную обкатку.
Рис. 22. Схема проверки совмещения осей винта и разъемной гайки, а также параллельности винта направляющим станины:
1 — разъемная гайка; 2 — индикатор; 3 и 5 — подшипники; 4 — ходовой винт; 6— направляющие станины
Источник
Глава 1. Технологический процесс ремонта узлов
В процессе ремонта металлургических агрегатов восстановление их работоспособности и соответствующего уровня надежности может осуществляться несколькими методами:
— заменой или восстановлением непосредственно отказавшей детали;
— заменой узла, в состав которого входит поврежденная деталь;
— заменой всего механизма или крупного блока, включающего несколько узлов, содержащих поврежденные детали.
Первый метод применяется, как правило, для быстроизнашивающихся деталей с облегченным доступом и малым временем для их замены (вкладыши подшипников скольжения, вкладыши универсальных шпинделей, втулки, направляющие, фурмы и т.д.).
Второй метод на металлургических предприятиях получил наибольшее распространение. Он позволяет существенно сократить время и снизить трудоёмкость замен. В этом случае восстановление работоспособности узла переносится в специализированные ремонтные цехи или на ремонтные участки цеха. Таким методом ремонтируются редукторы, ролики рольгангов, палеты агломашин, гидроцилиндры, гидроаппаратура и т.д.
Третий метод используется для наиболее сложных и трудоемких в регулировке механизмов, таких как, засыпные устройства доменных печей, роликовые секции, кристаллизаторы МНЛЗ, барабаны моталок широкополосных станов горячей прокатки и др.
Когда ремонт осуществляется в специализированных ремонтных цехах (на участках), технологический процесс ремонта, в общем случае, включает следующие операции:
— восстановление или замена дефектных деталей;
Для реализации последней операции на предприятии должны быть установлены специальные нагрузочные стенды. Осуществление операции приработки позволяет существенно повысить (в 2-10 раз) срок службы узлов трения.
Разборка узла осуществляется с целью выявления дефектных или изношенных деталей. Однако в процессе разборки приходится разъединять соединения (пары трения), которые находятся в работоспособном состоянии и в которых трущиеся поверхности приработаны.
Наличие в узле нескольких однотипных, унифицированных пар трения может в дальнейшем, при сборке, привести к их комплектованию из однотипных деталей, но принадлежащих к разным парам трения. Это ведёт к нарушению приработки трущихся поверхностей и, следовательно, к сокращению срока службы.
С другой стороны, в узле трения нагруженной может являться одна часть детали (например часть поверхности неподвижного кольца подшипника качения) или часть деталей (например часть роликов подшипников качения на цапфе кольца конвертера).
Тогда необходимо повернуть кольцо подшипника на соответствующий угол, чтобы нагрузить другую часть кольца или другую часть роликов подшипника.
То есть для реализации таких возможностей требуется перед разборкой зафиксировать взаиморасположение деталей пар трения. Фиксация может осуществляться кернением или окраской, или иным другим способом.
Наиболее трудоёмкой операцией при разборке является разборка соединений с натягом. Для разборки таких соединеий применяют:
— винтовые и гидравлические съемники;
— гидропрессовый способ (масло под большим давлением подаётся на поверхность контакта и разъединяет контактирующие детали масляной пленкой).
В ряде случаев в соединениях с натягом развивается процесс фреттинг-коррозии, результатом которого является заклинивание. Тогда единственно возможным способом является разрезание охватывающей детали. В этом случае данная деталь восстановлению не подлежит.
После разборки узла детали промываются (керосин, содовый раствор, пар и другие растворители) вручную или в специальных установках, и готовятся к визуальной или инструментальной дефектоскопии.
После промывки детали подвергаются визуальному осмотру и инструментальному контролю с целью выявления дефектов, возникших в процессе эксплуатации узла. Для наиболее ответственных и нагруженных деталей используются спецальные методы дефектоскопии.
Для выявления развившихся трещин применяются:
В магнитной дефектоскопии трещины на поверхности деталей фиксируются по характерному разрыву магнитных силовых линий на дефекте. Направление магнитных силовых линий фиксируется железным порошком, мельчайшие частицы которого перемешаны в керосине. Этой смесью покрывается поверхность детали.
Метод люминесцентной дефектоскопии основан на способности ряда жидкостей светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей. Одной из таких жидкостей может являться смесь керосина с трансформаторным маслом (люминофор). Для большей эффективности в растворы добавляются специальные люминесцентные краски. Поверхность детали покрывается люминофором, который проникает в имеющиеся дефекты (трещины). Затем с поверхности удаляется люминофор и поверхность покрывается гигроскопичным порошком, который извлекает люминофор из дефекта. По величине светящихся линий и времени начала их свечения судят о размерах дефектов.
Эффективным методом выявления трещин и дефектов внутри деталей является метод ультразвуковой дефектоскопии. Обнаружение дефектов основано на принципе отражения (или задержания) ультразвуковых волн дефектами. Известно, что ультразвуковые волны отражаются на границах раздела сред, в данном случае металл – воздух.
При использовании этого метода необходимо обеспечить плотный контакт излучателя и приёмника с поверхностью исследуемой детали. В качестве среды, улучшающей контакт, применяется минеральное масло. Кривизна излучателя и поверхности исследуемой детали должна быть одной и той же.
Определение величины износа осуществляется микрометрированием с использованием различных измерительных инструментов (микрометр, индикатор, штангенциркуль, штихмасс, зубомер, нутромер, щуп и др.).
Дата добавления: 2015-12-11 ; просмотров: 10341 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Сборка узлов, агрегатов и машин. Методы сборки.
Приспособление сборки всего станка и сборочных единиц и механизмов является завершающим процессом ремонта. Сборку начинают со сборки сборочных единиц, отдельных механизмов и узлов, а затем производят общую сборку станка с установкой сборочных единиц на установленную станину. При установке каждой сборочной единицы добиваются плавных перемещений подвижных и вращающихся узлов, после чего их центрируют и закрепляют.
По окончании сборки производят выверку всех узлов и механизмов, органов управления, после чего проверяют весь станок на геометрическую, кинематическую точность, виброустойчивость и на шум в соответствии с нормами, как при изготовлении нового станка.
В конце сборки все резервуары коробки скоростей, подач, фартуков и консоли заполняют машинным маслом. Электрики восстанавливают электрическую часть станка, после чего устанавливают арматуру охлаждения, предохранительные кожуха и щитки.
Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, селективной подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.
Непосредственно перед началом сборки следует еще раз произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел. При этом необходимо убедиться, что детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены на соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и (при необходимости) покрыты тонким слоем смазки. Перед сборкой детали, определяющие внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.
Последовательность сборки деталей и узлов должна быть обратной последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.
Заклепочные и болтовые соединения должны обеспечивать надежное и плотное соединение собираемых деталей. Для этого следует использовать хорошо и правильно изготовленные детали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки, шайбы и т. д.), тщательно выполнять подготовительные и основные операции, использовать для выполнения этих операций соответствующий исправный инструмент.
В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтрены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.
Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежами. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже; не должно быть радиального и осевого люфта.
Смонтированные на валу подшипники качения не должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников.
Подшипники скольжения должны быть выполнены и подогнаны шабрением таким образом, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью – к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строго в соответствии с чертежом так, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.
Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы обеспечивалось правильное зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна достигаться постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.
Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и полумуфт на выходных концах валов.
При сборке муфт сцепления цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников; при этом не должно быть биения.
Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.
Источник