Схема производственного процесса ремонта.
Производство это целенаправленная деятельность людей и механизмов по изготовлению или ремонту изделий. Любое производство является системой включающей затраты на процессы превращения исходных материалов, комплектующих изделий в готовую продукцию.
Производственный процесс включает получение и хранение ремфонда, снабжение запасными частями и материалами и их хранение, подготовку средств производства организацию и планирование, восстановление деталей, их комплектование, сборку и испытание агрегатов и машин, контроль и транспортировку и другие действия связанные с ремонтом.
Производственный процесс состоит из технологических, вспомогательных и обслуживающих процессов.
Каждый производственный процесс имеет свою присущую ему организационно-технологическую характеристику, определяющую тип производства (единичное, серийное и массовое.)
Тип производства определяется уровнем специализации рабочих мест и удельным весом операций, выполняемых на специализированных рабочих местах Схема производственного процесса представлена на рис. 1.
Основными количественными показателями функционирования производственного процесса являются: производственная программа, длительность технологического и производственного цикла, такт выпуска, ритм выпуска, фронт ремонта и пропускная способность предприятия.
Производственный цикл — интервал календарного времени от начала до окончания процесса ремонта изделия. Одна из основных задач организации производственного процесса — расчет длительности производственного цикла и оптимизация этого показателя.
Технологический цикл — сумма календарного времени на выполнение технологических операций при ремонте изделий.
Рисунок 1 — Схема производственного процесса
1.3.1. Количественные показатели функционирования производственного процесса
Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования.
где Ф — фонд времени, ч; N — величина выпуска изделий, шт.
Единицей измерения такта могут являться минуты, часы, дни. Единица измерения такта зависит от номенклатуры и объема производственной программы. Такты могут быть общие и частные.
Так, например, предприятия, ремонтирующие машины и агрегаты к ним (товарные), могут иметь общий такт для машин и частный для агрегатов.
Ритм выпуска показывает, какое количество изделий выпускается в единицу времени и определяется по формуле
где N — программа, шт., кг, м , и т. д.; Ф — фонд времени, дни, часы, мин.
Из формулы видно, что ритм — величина, обратная такту.
Фронт ремонта — количество машин, одновременно находящихся в ремонте:
где t — время нахождения машины в ремонте, дни, часы, мин.
Время нахождения машины в ремонте можно определить аналитически , что очень трудно, или графическим путем.
Пропускная способность. Под пропускной способностью предприятия понимается количество объектов, которое можно отремонтировать в нем за определенный период времени.
Пропускная способность зависит от режимов работы производственных площадей и продолжительности производственного цикла ремонта и может быть определена по формуле:
где М — количество мест разборочных и сборочных работ; n — сменность работы.
Число мест разборки (сборки)
При тупиковой форме постановки объектов на разборку (сборку) определяется по формуле.
где F — площадь разборочного (сборочного) участка, м ; Fоб — площадь, занимаемая объектом, м ; ηз — коэффициент, учитывающий рабочую зону, для машин он равен 3,5 ÷ 4,0, для агрегатов 2,5 ÷ 3,0.
— удельная площадь для определенной марки машин, агрегатов.
При поточной постановке объектов для разборки (сборки) число мест определяют по формуле:
где L — длина разборочной линии, м; l — длина ремонтируемого объекта, м; h — разрыв между объектами на линии (принимается в пределах 1,0 . 1,5 м).
Коэффициент загрузки определяютсравнивая пропускную способность предприятия за планируемый период с программой предприятия за этот же период (Ппр),:
Дата добавления: 2016-06-29 ; просмотров: 5094 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Схема производственного процесса ремонта.
Производство это целенаправленная деятельность людей и механизмов по изготовлению или ремонту изделий. Любое производство является системой включающей затраты на процессы превращения исходных материалов, комплектующих изделий в готовую продукцию.
Производственный процесс включает получение и хранение ремфонда, снабжение запасными частями и материалами и их хранение, подготовку средств производства организацию и планирование, восстановление деталей, их комплектование, сборку и испытание агрегатов и машин, контроль и транспортировку и другие действия связанные с ремонтом.
Производственный процесс состоит из технологических, вспомогательных и обслуживающих процессов.
Каждый производственный процесс имеет свою присущую ему организационно-технологическую характеристику, определяющую тип производства (единичное, серийное и массовое.)
Тип производства определяется уровнем специализации рабочих мест и удельным весом операций, выполняемых на специализированных рабочих местах Схема производственного процесса представлена на рис. 1.
Основными количественными показателями функционирования производственного процесса являются: производственная программа, длительность технологического и производственного цикла, такт выпуска, ритм выпуска, фронт ремонта и пропускная способность предприятия.
Производственный цикл — интервал календарного времени от начала до окончания процесса ремонта изделия. Одна из основных задач организации производственного процесса — расчет длительности производственного цикла и оптимизация этого показателя.
Технологический цикл — сумма календарного времени на выполнение технологических операций при ремонте изделий.
Рисунок 1 — Схема производственного процесса
1.3.1. Количественные показатели функционирования производственного процесса
Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования.
где Ф — фонд времени, ч; N — величина выпуска изделий, шт.
Единицей измерения такта могут являться минуты, часы, дни. Единица измерения такта зависит от номенклатуры и объема производственной программы. Такты могут быть общие и частные.
Так, например, предприятия, ремонтирующие машины и агрегаты к ним (товарные), могут иметь общий такт для машин и частный для агрегатов.
Ритм выпуска показывает, какое количество изделий выпускается в единицу времени и определяется по формуле
где N — программа, шт., кг, м , и т. д.; Ф — фонд времени, дни, часы, мин.
Из формулы видно, что ритм — величина, обратная такту.
Фронт ремонта — количество машин, одновременно находящихся в ремонте:
где t — время нахождения машины в ремонте, дни, часы, мин.
Время нахождения машины в ремонте можно определить аналитически , что очень трудно, или графическим путем.
Пропускная способность. Под пропускной способностью предприятия понимается количество объектов, которое можно отремонтировать в нем за определенный период времени.
Пропускная способность зависит от режимов работы производственных площадей и продолжительности производственного цикла ремонта и может быть определена по формуле:
где М — количество мест разборочных и сборочных работ; n — сменность работы.
Число мест разборки (сборки)
При тупиковой форме постановки объектов на разборку (сборку) определяется по формуле.
где F — площадь разборочного (сборочного) участка, м ; Fоб — площадь, занимаемая объектом, м ; ηз — коэффициент, учитывающий рабочую зону, для машин он равен 3,5 ÷ 4,0, для агрегатов 2,5 ÷ 3,0.
— удельная площадь для определенной марки машин, агрегатов.
При поточной постановке объектов для разборки (сборки) число мест определяют по формуле:
где L — длина разборочной линии, м; l — длина ремонтируемого объекта, м; h — разрыв между объектами на линии (принимается в пределах 1,0 . 1,5 м).
Коэффициент загрузки определяютсравнивая пропускную способность предприятия за планируемый период с программой предприятия за этот же период (Ппр),:
Организационные — специализация, использование поточности, сокращение межоперационных перерывов, внедрение технически обоснованных норм выработки, применение научной организации труда рабочих.
Источник
Схема технологического процесса ремонта машин и оборудования.
Основные понятия производственного процесса.
Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.
В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.
Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).
Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.
Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.
Так:
— технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;
— технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.
Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.
Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.
Технологическая операция состоит из переходов.
Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.
Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:
— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.
При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполне-нии каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.
На рисунке 1 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.
Источник
Общая схема производственного процесса ремонта машин.
Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и полного (или близко к полному) ресурса изделия.
Производственный процесс включает в себя ряд технологических процессов.
Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.
Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это совокупность действия людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.
Технологическим процессом называют часть производственного процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требованиями.
Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) изделия, окраске и т. д.
Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспомогательным, остальные — к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.
Степень расчлененности производственного процесса на отдельные технологические процессы и операции зависит от конструкции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.
Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, сцепление, кабину и т. д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно технологических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения рабочих мест специализированным технологическим оборудованием и оснасткой.
13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.
Машины, направляемые в ремонт должны соответствовать существующим техническим требованиям на их приемку. Машина должна быть комплектной. Вместе с трактором, автомобилем и комбайном сдают заполненный паспорт. Перед сдачей машину (агрегат) очищают силами и средствами заказчика от грязи и пыли, а их систему охлаждения — от накипи.
Приемщик (представитель отдела технического контроля ремонтного предприятия) наружным осмотром определяет комплектность машины и наличие аварийных повреждений (изломов, пробоин, трещин и др.). Допускается проверять техническое состояние отдельных агрегатов с их частичной разборкой.
На принятую машину составляют приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприятии, а другой выдают заказчику.
В акте указывают техническое состояние и комплектность машин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказчика. По письменной заявке заказчика в акте должны быть особо оговорены необходимость замены или ремонта пневматических шин, кабин, комплекта или отдельных деталей гусениц тракторов, аккумуляторов.
Машины (агрегаты), принятые в ремонт, направляют на площадку хранения ремонтного фонда.
Загрязнения наружных поверхностей (почвенные частицы, растительные остатки и др.) имеют слабые когезионно-адгезионные связи. Основным моющим реагентом для их удаления служит вода.
Загрязнения внутренних поверхностей (масла, смолистые отложения и др.) отличаются значительными когезионно-адгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы технических моющих средств (ТМС).
ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активные солевые добавки (карбонаты, силикаты и фосфаты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющегося в воде. Препараты МС-15 и МС-37 нетоксичны, негорючи. Их используют для очистки деталей, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Детали и сборочные единицы, подлежащие непродолжительному хранению (до 10. 15 сут), не нуждаются в дополнительной антикоррозионной обработке после очистки водными растворами ТМС, так как последние обладают ингибирующим эффектом.
— с круглым отверстием – очищает труднодоступные места,
— с щелевым отверстием – большая сила удара,
— турбонасадки – очищает самые сильнозагрязненные места, большая площадь очищаемой пов-ти,
— турболазер – изменяется структура жидкостей
Машины и оборудование:
ОМ 8036 – для МТЗ, Т-40, с поворотным кругом.
ОМ 1436 с подвижными гидрантами,
ОМ 3360 – t воды 70 — 75 0
14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей
Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.
Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ремонта детали.
При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (изменение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), усталостные разрушения и др.
Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.
В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величина их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то остальные дефекты у этой детали не проверяются.
Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали
Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного периода.
Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без восстановления.
В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:
— зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуатации или новыми;
— желтой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;
— белой — утратившие работоспособность, которую можно восстановить в условиях данного предприятия;
— синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановление которых возможны только на специализированных предприятиях;
— красной — негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использования в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут понадобиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.
Характерные дефекты деталей:
— изменение размеров и геометрической формы
— нарушении точности и взаимного расположения
— изменение физико-химических свойств поверхности деталей
Методы
Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77
Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.
Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.
Капиллярный метод — основан на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины.
Капиллярные методы предназначены для выявления поверхностных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхностные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали
удаляют остатки жидкости. Жидкость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят проявляющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсорбции проявляющим веществом.
Ультразвуковой метод основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного участка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН — 4.
15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.
Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.
Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, бывшие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и использование при ремонте машин.
При комплектовании выполняются следующие работы:
— подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;
— контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;
— подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;
— учет движения деталей;
— входной контроль запасных частей.
Комплектование может быть:
При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие детали, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) согласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.
Примером простого комплектования может служить подбор поршня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.
Метод селективного комплектования деталей применяется с целью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полученные с учетом допусков на изготовление.
При селективном комплектовании поля допусков размеров сопрягаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Детали сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в пределах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (цифрами, буквами, краской и т.д.).
Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать сопряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры деталей.
При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец — отверстие бобышки поршня, поршень — гильза и др.) селективным способом, а менее ответственные — простым. Такое комплектование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремонтных цехов промышленных предприятий и др
16. Основы технологии сборки машин.
Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюдением кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.
Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и подвижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соединений, сборка шестерен и т.д.).
Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их установку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инструмента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.
Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной единицы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.
Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно промыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизельном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольцами мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие запрессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего — при напрессовке на вал и наружного — при постановке в корпусе подшипника. Передача усилия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.
Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вращаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт подшипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца относительно наружного, он должен быть 0,15. 0,25 мм.
При пробном пуске правильно смонтированный подшипник должен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недостаток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.
Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольжения, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкладышей.
Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их устанавливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.
Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности запрессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения перекоса. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или развертывают после запрессовки в корпусе.
Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и заливают антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7. 3 мм для толстостенных и 0,3. 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.
Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:
— для толстостенных 0,001…0,05 мм
— для тонкостенных 0,01…0,015 мм
Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.
17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.
Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям формирования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не одним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевременное и некачественное удаление которых приводит к интенсификации процесса старения машин и оборудования.
Механические свойства загрязнений изменяются в широких пределах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (смазок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладающих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твердых прочных образований (накипь, нагары и др.).
По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно разделить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются трудностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механическими свойствами.
Первая группа — адгезионно-связанные (слабосвязанные загрязнения без примесей органических веществ).
Вторая группа — поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).
Источник