Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Схема проведения ремонта оборудования
Лекция №1. Организация ремонта оборудования.
Производственное оборудование является важной и неотъемлемой частью основных фондов пищевой промышленности, поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования является одной из важнейших задач для бесперебойной работы любого завода или цеха. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию данного оборудования, своевременно проводить ремонты и не допускать простоев по техническим причинам.
Постановление эксплуатац. показателей оборудование возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре и проведении всех видов ремонтных работ. Такой порядок работы принят системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР — совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.
Система ППР включает в себя:
1) межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;
2) применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;
3) проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;
4) организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;
5) организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.
В систему ППР входят следующие виды работ и ремонта:
— межремонтная профилактическое обслуживание;
-текущий ремонт;
— средний;
Межремонтное профилактические обслуживание – осуществляется силами эксплуатационного персонала,
Перечень работ по профилактическому обслуживанию:
— чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;
— смазка;
— наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;
— проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;
— контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;
— устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.
Текущий ремонт – проводится по графику, составленному заранее для каждой машины.
Выявленные при ТР дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.
Основные работы по ТР:
— устранение мелких дефектов;
— замена быстро изнашиваемых деталей;
— зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;
— регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;
— проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.
ТР осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха.
Планирование ремонта.
Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемы год. При планировании ремонтных работ определяют:
— сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;
— затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.
Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.
Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течении которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.
Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.
Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.
Финансирование ремонтных работ
Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением в процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы затрат на ремонт.
При расчете смет затраты группируют по следующим статьям расходов;
— основ. зарплата рабочих;
— материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия;
Источник
Схема процесса ремонта оборудования
Системой ППР предусматривается проведение трех видов ремонта – текущего, среднего и капитального. Текущий и средний ремонты обычно проводятся на месте установки оборудования без существенной его разборки. Для проведения капитального ремонта оборудование чаще всего демонтируется и отправляется для проведения ремонта в РМЦ или на специализированное ремонтное предприятие.
Схема технологического процесса капитального ремонта станка показана на рис. 5.1.
Во время последнего планового осмотра оборудование очищают и определяют степень износа базовых и установочных поверхностей, геометрическую точность и функционирование механизмов.
Станок сдают в ремонт полностью комплектным и прикладывают следующую документацию: 1) всю техническую документацию на станок завода изготовителя; 2) акт последнего осмотра; 3) ведомость комплекта деталей и узлов, направляемых в ремонт вместе со станком. Составляется акт приемки в ремонт.
График ремонта вначале составляется укрупнено в зависимости от ремонтосложности оборудования, а затем, после получения данных о состоянии деталей, график уточняется.
Во время разборки детали маркируют (электроискровым способом, кернением и т.п.). Разборку ведут с помощью съемников (винтовых, гидравлических) или медных выколоток.
Перед мойкой детали очищаются механическим, абразивным, химическим или термическим способом. Детали моются с помощью моечных машин керосином, соляркой, 3…5% раствором кальцинированной соды или 0,5% раствором мыла.
Во время контроля и сортировки все детали осматривают и измеряют по присоединительным поверхностям, сравнивают с размерами на чертеже. Детали требующие ремонта или восстановления заносят в дефектно-сметную ведомость.
Ремонт проводят по чертежам деталей, используя разработанные технологические карты ремонта.
5.2. Дефектация деталей при ремонте машин
Детали могут иметь следующие дефекты: 1) поломка; 2) износ рабочей поверхности; 3) пластическая деформация; 4) трещина; 5) местное разрушение в виде вырывов, забоин и т.п.; 6) отработка деталью предельного значения циклов нагружения; 7) изменение физико-механических свойств материала; 8) значительная коррозия поверхностей.
Дефектация проводится в следующем порядке: внешний осмотр; контроль взаимного расположения рабочих поверхностей, физико-механических свойств материала деталей; поиск скрытых дефектов; контроль размеров и геометрической формы.
Дефектацию промытых деталей производят после комплектования их по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждая деталь тщательно осматривается с использованием увеличительных средств, определяются размеры ее поверхностей. В отдельных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей. Важно уметь определять величины износа отдельных поверхностей.
Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали. Для этого детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры, определяющие эти рабочие поверхности. У требующих ремонта деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен.
Макро- и микротрещины, поломка отдельных частей, чрезмерный износ тех или иных рабочих поверхностей и другие серьезные дефекты у деталей, которые экономически нецелесообразно ремонтировать, являются основанием считать их негодными. При ремонте такие детали заменяются новыми.
В зависимости от назначения детали или от предполагаемого дефекта процесс дефектации производят различными способами.
Наружный осмотр используется для определения поверхностных дефектов: трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных износов, поломок и т.п., т.е. дефектов, обнаружение которых возможно визуально.
Отстукивание детали молотком или рукояткой молотка позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук. Этот процесс следует выполнять осторожно, чтобы не оставить следов (вмятин) на поверхности проверяемой детали.
Измерения позволяют определить величину износа тех или иных рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы и нарушения во взаимном расположении поверхностей у детали. Выполняются измерения с помощью различных мерительных инструментов и приборов: штангенциркулей, микрометров, индикаторных приборов, микроскопов и т.п.
Проверка твердости детали позволяет обнаружить изменения, происходящие в материале детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т.п.
Проверка сопряжения деталей определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.п.
Гидравлические испытания применяют для обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях. При испытании в детали заглушаются все отверстия, кроме одного, через которое нагнетается жидкость при давлении 0,2…0,4 МПа. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок детали.
Керосиновая проба предназначена для обнаружения трещин. При выполнении этой пробы деталь погружают на 15-30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещин керосин увлажнит мел и даст четкие ее контуры. Можно выявить только крупные трещины.
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии. На обезжиренную деталь наносят красную краску разведенную керосином. Затем краску смывают растворителем и красят деталь белой краской. Через несколько секунд появляется рисунок трещины, увеличенный по ширине в несколько раз. Можно обнаружить трещины шириной более 20 мкм.
Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах.Деталь погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью на 10…15 минут. Состав жидкости: 50% керосина, 25% бензина и 25% трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя – дефектоля или эмульгатора ОП-7 (3 кг на 1 м 3 смеси). Затем моют водой, сушат, посыпают порошком силикагеля. Силикагель вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами трещина будет ярко светиться. Этот метод используется для обнаружения трещин более 10 мкм на не магнитных деталях.
Метод магнитной дефектоскопии наиболее широко применяется для стальных и чугунных деталей.Метод прост, для его осуществления не требуется сложная аппаратура, контролировать можно детали любой формы и размеров. Существуют два метода магнитного контроля.
По первому методу деталь предварительно намагничивают для получения остаточного магнетизма. Если деталь небольшая, ее погружают в ванну с магнитной суспензией, а при больших размерах ее поливают. Магнитный порошок будет притянут краями трещины, так как трещина представляет собой препятствие с малой магнитной проницаемостью. Порошок очерчивает границы трещин более 1 мкм. После контроля деталь следует размагнитить. Для этого деталь медленно выводят из соленоида переменного тока. Магнитная суспензия состоит из жидкости, обладающей малой вязкостью (керосин, водно-мыльный раствор или трансформаторное масло). В этой жидкости находятся частицы магнитного порошка (окись железа — магнетит) во взвешенном состоянии.
Второй метод состоит в том, что если через проверяемую деталь пропустить магнитный поток, то он будет равномерным, если на его пути не встретятся дефекты. Если же магнитная проницаемость будет не везде одинаковой, это означает, что деталь имеет дефект. Для выявления дефектов пользуются прибором индукционного действия, искателем дефектов является катушка. Проводят искателем по поверхности детали, при встрече дефектного места в катушке искателя вследствие изменения магнитного потока индуцируется ток, который передается через усилитель в микрофон.
Ултразвуковой метод.Используется для обнаружения внутренних дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и т.д.). Ультразвук отражается от границы раздела 2-х сред и эта граница видна на экране монитора. При отсутствии дефектов ультразвук отражается только от задней грани исследуемой детали. Если в детали имеются дефекты в виде пустот или инородных включений, то ультразвук отразится и от них, и они будут видны на экране.
Рентгеноскопический метод. В процессе просвечивания деталей рентгеном обнаруживаются трещины, шлаковые включения и другие дефекты, отражающиеся на экране яркими пятнами. Это объясняется тем, что при пересечении рентгеновскими лучами пустот лучи встречают меньшее сопротивление, чем при прохождении в сплошном металле.
В процессе дефектации составляется окончательная ведомость дефектов на ремонт, которая является исходным техническим и финансовым документом.
Грамотно и подробно составленная ведомость дефектов на ремонт существенно дополняет технологический процесс ремонта. Этот ответственный технический документ составляется технологом с участием мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей ОТК и цеха-заказчика.
После оформления дефектной ведомости на ремонт осуществляется конструкторская проработка чертежей для проведения ремонта и изготовления деталей, а также оформляется технологическая документация.
5.3.Технологические процессы ремонта деталей
Для разработки типовых технологических процессов ремонта деталей, всё многообразие деталей разбивается на классы, группы и типы: базовые детали, корпусные детали, плоскостные детали сложной конструкции, тела вращения, детали сложной конфигурации, крепежные детали и т.д.
Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления функциональных свойств деталей:
1. Механическая обработка.
4. Металлизация распылением.
5. Гальваническая обработка (электрохимическое покрытие).
6. Химическое покрытие.
7. Наращивание полимерными материалами.
8. Пластическое деформирование.
10. Электрофизическая обработка.
В процессе эксплуатации под действием износа присоединительные поверхности деталей изменяют размер, форму, расположение относительно базы, шероховатость и твёрдость.
Существуют три способа восстановления поверхности:
1. Механическая обработка на ремонтный размер (опускание поверхности) с восстановлением плоскостности, параллельности и шероховатости. Это наиболее дешёвый способ. Обычно этот метод закладывают при конструировании машины. Предусматривают несколько ремонтных размеров изнашиваемой дорогой детали. Последний ремонтный размер определяют исходя из прочности детали. Сопрягаемую (дешёвую) деталь изготавливают соответствующей данному ремонтному размеру. Так наиболее часто ремонтируют подшипники скольжения. Вал обрабатывают на ремонтный размер, а вкладыш подшипника изготавливают (подбирают) по этому размеру.
2. Наращивание поверхности до величины большей первоначального размера (поднятие поверхности) с последующей обработкой на требуемый размер.
3. Наращивание металла на наиболее изношенную часть поверхности с последующей обработкой на размер несколько меньший первоначального, но с восстановлением точностных показателей. Применяется для устранения местных дефектов, раковин, трещин, задиров и т.д.
При опускании поверхности возможно применение дополнительных ремонтных деталей для компенсации износа рабочих поверхностей деталей и при замене изношенной или поврежденной части детали.
Источник