Технологический процесс ремонта оборудования
Технологический процесс ремонта представляет собой наиболее объемную часть производственного процесса. Его структура и степень расчленения зависят от устройства ремонтируемого оборудования, вида и метода ремонта. Схема технологического процесса, например капитального ремонта сложных технологических машин, приведена на рис.33.1.
Схема технологического процесса капитального ремонта машин
Наиболее важными операциями технологического процесса ремонта оборудования являются: очистка оборудования; разборка; дефектация деталей; ремонт деталей и узлов; сборка узлов, агрегатов и оборудования в целом; обкатка и испытание отремонтированного оборудования.
Для очистки оборудования применяют ветошь, щетки, шланговую очистку теплой водой или моющим раствором. Наиболее целесообразно для наружной очистки применять передвижные моечные машины высокого давления, обеспечивающие подачу струи воды под давлением до 10 МПа с расходом 1 м 3 /ч. Очистка загрязненной поверхности осуществляется при этом за счет силы удара струи, выходящей из монитора машины с большой скоростью, а необходимую форму струи формируют за счет соответствующих сменных насадок. Для удаления особо прочных загрязнений к монитору подсоединяют пескоструйный инжектор, через который в струю воды добавляются твердые абразивные частицы песка или другого абразивного сыпучего материала.
Трудоемкость разборочно-сборочных работ составляет свыше 50% от общей трудоемкости ремонта оборудования. Последовательность разборки должна соответствовать технологической карте или инструкции. Вначале снимают легко повреждаемые и защитные части (электрооборудование, трубопроводы, шланги, кожухи, тяги и т. п.), затем – самостоятельные узлы и агрегаты, которые моют и разбирают на детали. Некоторые узлы и агрегаты, требующие специфической технологии ремонта (электрооборудование, гидравлическая аппаратура, баки, рамы и т. п.), не разбирают, а отправляют на соответствующие рабочие места, где их проверяют и ремонтируют. Во время разборки нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе или балансируют.
Дефектация – это оценка технического состояния деталей с целью определения пригодности их к дальнейшей работе или необходимости восстановления. При этом руководствуются техническими требованиями на ремонт каждого вида оборудования, в которых указаны краткая характеристика и возможные дефекты деталей, нормальные и допустимые размеры, другие параметры, а также применяемые средства контроля. При отсутствии технических требований руководствуются инструкциями по эксплуатации оборудования и другими документами. Нормальными называют размеры и другие параметры, соответствующие рабочим чертежам, допустимыми – при которых остаточный ресурс детали не меньше межремонтного ресурса агрегата, и она может быть поставлена на него без восстановления с гарантией удовлетворительной работы до очередного ремонта. Контролируют обычно только те размеры и параметры, которые могут изменяться при эксплуатации машины.
Комплектование деталей включает в себя сортирование, подбор для сборки соединений в соответствии с техническими требованиями, комплектование по номенклатуре и количеству в соответствии с принадлежностью к агрегатам и узлам, раскладку в технологическую тару, доставку комплектов на место сборки.
Последовательность сборки оборудования зависит от его конструкции и выполняется в порядке, обратном разборке. При этом необходимо следить за тем, чтобы предшествующие операции не затрудняли выполнение последующих. Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми, не иметь коррозии, заусенцев, забоин, задиров, и других дефектов. При их наличии поверхности исправляют. Резьбовые поверхности перед сборкой смазывают. Перед монтажом подшипников качения их тщательно промывают дизельным топливом и смазывают. Очищают и смазывают маслом также посадочные поверхности вала и корпуса. Для облегчения запрессовки подшипника его подогревают в масляной ванне до температуры 90 о С. Неразъемные соединения с гарантированным натягом по способу сборки условно разделяют на продольно-прессовые и поперечно-прессовые. Первые собирают запрессовкой охватываемой детали (вала) в охватывающую (втулку) или наоборот, в продольном направлении, вторые — путем нагревания охватывающей детали, охлаждения охватываемой или комбинированным способом (нагрев и охлаждение). Прочность соединения во втором случае значительно больше, чем при механической сборке. Требуемое усилие, обеспечивающее запрессовку, приближенно можно вычислить по следующей формуле:
,
где РЗ – усилие запрессовки, Н;
dН – наружный диаметр охватывающей детали (ступицы), мм;
d – номинальный диаметр соединения, мм;
N – величина натяга в соединении, мм;
L – длина соединения (ступицы),мм;
Температура нагрева охватывающей детали, необходимая для сборки поперечно-прессовых соединений, определяется по формуле:
где tН – температура нагрева, о С;
N – величина натяга в соединении, мм;
α – коэффициент линейного расширения материала нагреваемой детали, мм/м·град.;
d – номинальный диаметр соединения, мм;
Кt = 1,2 – 1,3 – коэффициент, учитывающий охлаждение детали во время ее установки перед запрессовкой.
Температуру же охлаждения охватываемой детали, необходимую для сборки поперечно-прессовых соединений, определяют по формуле:
, о С
где Δ – минимальный зазор, необходимый для свободного введения детали в отверстие и компенсации ее расширения за счет частичного нагревания при установке, мм; значение Δ зависит от диаметра соединения и времени, затрачиваемого на посадку детали.
Обкатка и испытание оборудования. Цель обкатки – приработать поверхности трения с наименьшим их износом, что повышает долговечность оборудования. Отремонтированное оборудование вначале обкатывают на холостом ходу, а затем под нагрузкой. Режимы обкатки конкретных видов машин указываются в паспорте завода-изготовителя.
После обкатки оборудование подвергают испытаниям в соответствии с требованиями, указанными в паспорте завода-изготовителя. Сосуды, аппараты и и трубопроводы испытывают на прочность и герметичность. Вид, способ и продолжительность испытаний принимают в соответствии с технической документацией. Если ее нет или в ней отсутствуют указания, давление во время испытаний принимают в соответствии со СНиП «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы». Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность проводят не ранее 24 часов после их сварки или склеивания. При пневматических испытаниях давление поднимают постепенно со следующих уровней: при достижении 60% — ного давления для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа; и 30 и 60% — ного – эксплуатируемых при рабочем давлении выше 0,2 МПа.
Под ремонтным восстановлениемдеталей понимают комплекс технологических операций по устранению дефектов, в результате которых обеспечивается возобновление их работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.
Дата добавления: 2015-01-05 ; просмотров: 74 | Нарушение авторских прав
Источник
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Технологический процесс — капитальный ремонт
Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности, и включает в себя приемку оборудования в ремонт, моечно-очистные операции, разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировку деталей и ремонт деталей, их комплектацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытание оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта. [1]
Технологический процесс капитального ремонта автомобиля как совокупность выполняемых в рациональной последовательности технологических операций зависит главным образом от назначения ремонтируемых объектов, специализации ремонтного предприятия, его производственной программы и уровня технической оснащенности. При ремонте грузовых автомобилей особенности технологического процесса определяются работами по ремонту рамы и кабины, при ремонте автобусов и легковых автомобилей — работами по ремонту кузовов. [2]
Технологический процесс капитального ремонта рамы с неполной разборкой состоит из следующих операций: мойки, дефектовки, удаления дефектных деталей, установки новых, заварки трещин, правки деформированных элементов, окраски. [3]
Технологический процесс капитального ремонта машины рассчитан обычно на 20 — 30 суток, а его трудоемкость составляет 300 и более чел-ч. [4]
Рассматриваемый технологический процесс капитального ремонта является типовым для различных моделей горизонтально-расточных станков, он предназначен как для специализированных ремонтных баз, так и для ремонтно-механических цехов предприятий. [5]
Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля включает в себя следующие работы. [6]
В технологическом процессе капитального ремонта тракторов , лесовозных автомобилей, лесозаготовительных машин разборочные работы занимают важное место. В общем объеме трудозатрат на выполнение капитального ремонта разборочные работы составляют примерно 10 — 13 % общей трудоемкости ремонта трактора или автомобиля и их агрегатов. [7]
Развернутая разработка технологического процесса капитального ремонта должна содержать в себе описание всех работ, связанных с выполнением текущего и среднего ремонтов. [8]
Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является его общая сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. После испытаний в дорожных условиях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранения дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику. [9]
Третий этап технологического процесса капитального ремонта автомобиля — общая сборка, которая выполняется обычно на поточных линиях. После сборки отремонтированный автомобиль заправляют топливом. [10]
Совершенно по-другому осуществляется технологический процесс капитального ремонта нефтепромыслового оборудования при агрегатном методе ( см. схему): здесь наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет проводить сборку машин немедленно после ремонта базовой детали, а также широко использовать скоростной параллельный и параллельно-последовательный метод ремонта. Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно меньше. [11]
Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования в состав РМЦ могут входить следующие отделения ( участки) и помещения. [12]
Приведенный в настоящей главе технологический процесс капитального ремонта является типовым для различных моделей кругло-шлифовальных станков и рассчитан для ремонтных баз ( цехов) средних и крупных машиностроительных заводов. [13]
Каждая из основных работ технологического процесса капитального ремонта автомобилей характеризуется многими переменными режимами, которые оказывают влияние на качественные показатели ремонтируемых изделий. [14]
На рис. 4.1 показана схема технологического процесса капитального ремонта индивидуальным методом. [15]
Источник
Структура технологического процесса капитального ремонта
Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности, и включает в себя приемку оборудования в ремонт, моечно-очистные операции, разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировку деталей и ремонт деталей, их компенсацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытание оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта.
Рис. 5. Схема технологического процесса капитального ремонта компрессора
Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт.Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта. В сроки, соответствующие плану-графику, обслуживающий персонал обязан подготовить оборудование к сдаче в ремонт.
К подготовительным работам относится слив масла, топлива и жидкостей из рабочих полостей, а также предварительная очистка, осмотр и мойка оборудования. Неокрашенные поверхности должны быть покрыты консервирующей смазкой.
После предварительной очистки проводится внешний осмотр оборудования с целью обнаружения трещин, пробоин, изломов и других повреждений. При необходимости производят мойку оборудования.
Моечно-очистные работы.Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке, изолированном от места разборки оборудования.
В зависимости от объема производства и номенклатуры ремонтируемого оборудования мойка выполняется вручную напорной струей моющей жидкости, подаваемой насосом, в специальных многоструйных моечных установках и погружением в специальную моечную ванну.
В качестве моющих жидкостей для очистки оборудования и деталей от грязи и масла используют холодную или горячую воду (70-90º), холодные или горячие щелочные растворы (70-90ºС) и растворители (бензин, керосин, ацетон).
Разборка оборудования.Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от повреждения при этом существенно зависят сроки, стоимость и качество ремонта.
Оборудование разбирают по схеме, которая определяет вначале последовательность разборки оборудования на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку каждой сборочной единицы на детали. В схеме разборки рекомендуется указывать длительность выполнения и разряд работы. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей соответствующих сопряжений, даются в виде пояснений и дополнительных указаний.
Контрольно-сортировочные работы.После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, определяется расход запасных частей, номенклатура и число ремонтируемых деталей, а следовательно, и объем работ по ремонту.
Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание, обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов.
После контроля производят сортировку и маркировку деталей. Детали разобранного дл ремонта оборудования сортируют на три основные группы: годные детали, направляемые непосредственно на склад комплектации; детали, подвергаемые ремонту, и заменяемые детали, негодные для ремонта.
Комплектование деталей оборудования.На складе комплектации согласно дефектовочной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы из деталей, причем недостающее число деталей взамен забракованных пополняется со склада запасных частей. Необходимость комплектования деталей при ремонте машин вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых, изготовленных на ремонтном предприятии или полученных в качестве запасных частей. Процесс комплектования зависит от методы сборки. В зависимости от степени специализации ремонтного предприятия, технической оснащенности и квалификации производственного персонала применяются различные методы сборки сборочных единиц, агрегатов и машин.
Детали комплектуемой сборочной единицы складывают в ящики и после приемки контролером ОТК направляют по требованию на линию сборки.
Балансировка деталей.Перед сборкой вращающихся деталей или сборочных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускоренное разрушение многих деталей, что существенным образом влияет на срок службы машины. Борьба с неуравновешенностью деталей и сборочных единиц при ремонте — одно из важных условий повышения ресурса отремонтированных машин.
Для уравновешивания вращающихся деталей и сборочных единиц машин применяют балансировку. В процессе балансировки определяют местаи величины дисбаланса, а затем устраняют или уменьшают дисбаланс до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы.
Сборка оборудования.Сборка заключается в последовательном соединении деталей и сборочные единицы и агрегаты, а затем агрегатов и сборочных единиц в машину.
Последовательность сборки определяется технологической схемой сборки. Схема технологического процесса сборки представляет собой условное изображение последовательности включения отдельных деталей, сборочных единиц в сборку с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке.
Схема сборки является основным оперативным документом, в соответствии с которым выполняется сборочный процесс, производится комплектование машины, организуется подача сборочных единиц и деталей в надлежащий последовательности к местам сборки, планируется производство.
Рис. 6. Схема сборки компрессора
Приработка и испытание агрегатов и машин.О качестве ремонта судят по данным фактических эксплуатационных характеристик машины (развиваемая мощность, частота вращения, производиельность, грузоподъемность, давление и другие) и правильности взаимодействия отдельных узлов и агрегатов.
Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки сборочной единицы, агрегата или машины в целом. После тщательного осмотра и проверки правильности сборки производится приработка (обкатка) машины.
Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям. Приемочные испытания устанавливают соответствие фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на специальных стендах в условиях, максимально приближенных и эксплуатационным.
Порядок испытаний определяется техническим условиям. Обнаруженные в процессе приемочных испытаний неполадки устраняют, после чего машину вновь подвергают повторным (контрольным) испытаниям.
Окраска оборудования.Окраска оборудования — одна из операций технологического процесса ремонта и предназначена для защиты оборудования от коррозии и придания ему определенного декоративного вида.
Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтование, шпатлевание, нанесения наружных слоев и сушки покрытия. Качество покрытия в значительной степени определяется качеством выполнения всех операций технологического процесса окраски. Чтобы обеспечить хорошее сцепление покрытия с металлом, необходимо правильно подготовить поверхность под окраску. Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого лакокрасочного покрытия, жировых и других загрязнений [6].
Источник