Система контроля качества ремонта оборудования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система технического обслуживания и ремонта техники

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА
ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ

System of equipment maintenance and repair.
Procedure of repaired equipment quality estimation

Дата введения 1976-07-01

ВВЕДЕН постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 15 мая 1975 г. N 1304

Переиздание. Январь 1991 г.

Настоящий стандарт устанавливает порядок проведения работ по оценке качества отремонтированных изделий машиностроения, являющихся товарной продукцией предприятия.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Оценка качества отремонтированных изделий должна производиться на этапе освоения ремонтного производства и на этапе серийного и массового ремонтного производства.

Порядок проведения работ по оценке качества изделий при единичном ремонтом производстве должен устанавливаться в отраслевых стандартах применительно к конкретным видам продукции.

1.2. Оценка качества отремонтированного опытного образца (опытной партии) на этапе освоения ремонтного производства производится с целью установления возможности постановки изделия на серийное и массовое ремонтное производство.

Под отремонтированным опытным образцом понимается образец продукции, подвергаемый опытному ремонту.

1.3. Оценка качества отремонтированных изделий на этапе серийного и массового ремонтного производства производится с целью:

оценки соответствия конкретных изделий (партии изделий) заданному уровню качества (в дальнейшем — текущая оценка);

определения стабильности качества отремонтированных изделий (в дальнейшем — периодическая оценка);

проверки эффективности изменений, внесенных в конструкцию ремонтируемого изделия и (или) технологию его ремонта (в дальнейшем — типовая оценка);

определения уровня качества отремонтированных изделий и отнесения отремонтированных изделий к одной из групп качества (в дальнейшем — аттестационная оценка).

1.4. На основании настоящего стандарта должны разрабатываться отраслевые стандарты, руководящие и методические материалы, устанавливающие порядок проведения оценки качества отремонтированных изделий с учетом специфики продукции.

1.5. В зависимости от вида и назначения ремонтируемого изделия, этапа производства, цели и характера связей между исполнителями ремонта и потребителями оценка качества отремонтированных изделий должна производиться службой технического контроля предприятия-исполнителя ремонта или специально созданными комиссиями предприятия, ведомственными и межведомственными, с привлечением службы надежности предприятия-исполнителя ремонта.

1.6. Межведомственная комиссия назначается в оговоренных в настоящем стандарте случаях, когда заказчик и предприятие-исполнитель ремонта представляют различные министерства (ведомства), приказом по министерству (ведомству) по подчиненности предприятия. В состав межведомственной комиссии включаются представители:

министерства (ведомства), назначившего комиссию;

министерства (ведомства) потребителя.

При необходимости в работе комиссии принимает участие представитель Госстандарта СССР.

К работе в комиссии могут привлекаться представители других министерств (ведомств), ведущих научно-исследовательских и проектных организации, в том числе головных и базовых организаций по стандартизации, предприятий-изготовителей изделия и др.

1.7. Порядок принятия решения и оформления актов комиссиями устанавливается министерством (ведомством) — исполнителем ремонта.

1.8. Оценка качества отремонтированных изделий может производиться:

по показателям качества отремонтированных изделий;

по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированных изделий (в дальнейшем — факторы);

по показателям дефектности отремонтированных изделий.

1.9. Оценка качества отремонтированных изделий может производиться дифференциальным, комплексным и смешанным методами (определение методов — по ГОСТ 15467-79).

1.10. Номенклатура показателей качества отремонтированных изделий устанавливается в отраслевых документах по согласованию с заказчиком, при этом обязательному включению в номенклатуру показателей подлежат показатели назначения и надежности, которые могут изменяться в процессе ремонта.

1.11. За значения базовых показателей качества отремонтированных изделий принимаются:

при текущей, периодической и типовой оценках по показателям качества отремонтированных изделий — значения показателей качества, установленные соответствующими документами на отремонтированные изделия;

при аттестационной оценке ни показателям качества отремонтированных изделий — значения показателей качества, установленные в соответствующих документах на изделия, выпускаемые предприятиями-изготовителями;

при оценке по факторам — значения факторов, достигнутые на передовых предприятиях отрасли;

при оценке по показателям дефектности — допустимые значения показателей дефектности, имеющие место на передовых предприятиях отрасли.

2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ
ИЗДЕЛИЙ НА СТАДИИ ОСВОЕНИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Оценка качества отремонтированного опытного образца (опытной партии) производится приемочной комиссией (ведомственной или межведомственной).

2.2. Приемочная комиссия производит оценку качества по показателям качества отремонтированных изделий, установленным в технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.3. Оценка показателей качества отремонтированных изделий производится путем проведения приемочных испытаний.

2.4. Приемочная комиссия работает по специальной программе, согласованной с потребителем и утвержденной министерством (ведомством) — исполнителем ремонта.

2.5. Результаты работы комиссии по оценке качества отремонтированных изделий отражаются в актах приемки, которые утверждаются министерством (ведомством) — исполнителем ремонта.

2.6. При установлении возможности постановки продукции на серийное и массовое ремонтное производство комиссия определяет объем доработок отремонтированных изделий и технической документации и дает предложения по поставке изделий на серийное и массовое ремонтное производство.

2.7. Результаты оценки качества отремонтированных изделий оформляются актом, к которому прилагаются протоколы испытаний и оценки факторов, определяющих качество ремонта.

Акт подписывается всеми членами комиссии и утверждается руководителем организации (предприятия), назначившей комиссию. Рекомендуемая форма акта оценки качества отремонтированных изделий приведена в приложении 1.

3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ
ИЗДЕЛИЙ НА СТАДИИ СЕРИЙНОГО И МАССОВОГО РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Текущая оценка качества отремонтированных изделий производится службой технического контроля предприятия-исполнителя ремонта по показателям качества готовой продукции.

3.2. Периодическая и типовая оценки производятся комиссией предприятия с участием представителя основного потребителя и при необходимости — разработчика изделия. Периодическая оценка производится по показателям качества отремонтированных изделий и дополнительно по факторам, определяющим качество ремонта, типовая оценка — по показателям качества отремонтированных изделий.

3.3. Аттестационная оценка производится ведомственной или межведомственной комиссией по показателям качества отремонтированного изделия.

Допускается по согласованию с потребителем производить оценку качества по факторам или по показателям дефектности отремонтированных изделий.

3.4. Определение показателей качества отремонтированных изделий производится:

при текущей оценке — по результатам приемо-сдаточных испытаний;

при периодической оценке — по результатам периодических испытаний;

при типовой оценке — по результатам типовых испытаний;

при аттестационной оценке — по результатам аттестационных испытаний или по результатам анализа имеющейся информации.

4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Методы и средства испытаний должны обеспечивать возможность получения значений показателей качества, установленных технической документацией.

4.2. Разработка программ и методик испытаний должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.106-68.

4.3. Выбор средств испытаний производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

4.4. Испытания проводятся на предприятии-исполнителе ремонта. Если предприятие-исполнитель ремонта не имеет условий для проведения соответствующих испытаний, оно должно обеспечить проведение испытаний и других организациях.

4.5. Приемочные испытания

4.5.1. Приемочным испытаниям подвергаются опытные образцы (опытные партии) отремонтированных изделий.

4.5.2. К приемочным испытаниям допускаются отремонтированные изделия, которые по объему ремонтных воздействий являются типичными представителями отремонтированных изделий данного вида.

4.5.3. Программа приемочных испытаний разрабатывается министерством (ведомством) — исполнителем ремонта и согласовывается с потребителем.

4.5.4. По результатам приемочных испытаний комиссия составляет протокол испытаний опытного образца (опытной партии). Рекомендуемая форма протокола приемочных испытаний отремонтированных изделий приведена в приложении 2.

4.6. Приемо-сдаточные испытания

4.6.1. Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждое изделие или выборка из каждой партии изделий, определяемая в зависимости от вида, назначения и объема выпуска изделий.

4.6.2. Конкретный перечень показателей качества отремонтированных изделий, подлежащих оценке при приемо-сдаточных испытаниях, устанавливается в ремонтных документах в зависимости от вида изделия и его целевого назначения в соответствии с ГОСТ 2.602-68.

4.6.3. Результаты приемо-сдаточных испытаний отражаются в сопроводительной документации к отремонтированным изделиям (отметка о приемке, а при необходимости, фактические результаты испытаний). Вид сопроводительных документов — по ГОСТ 2.602-68.

4.6.4. Приемо-сдаточные испытания в обязательном порядке должны предшествовать приемочным, периодическим, типовым и аттестационным испытаниям.

4.7. Периодические испытания

4.7.1. Периодическим испытаниям подвергаются отремонтированные изделия серийного и массового ремонтного производства.

4.7.2. Правила выбора образцов, программа и методика испытаний, а также периодичность и объем испытаний указываются в отраслевых нормативно-технических документах.

Примечание. Если периодичность, продолжительность и методы проведения испытаний не указаны в нормативно-технических документах, то они устанавливаются министерством (ведомством) — исполнителем ремонта по согласованию с потребителем.

4.7.3. Результаты периодических испытаний отражаются в протоколе. Рекомендуемая форма протокола периодических испытаний отремонтированных изделий приведена в приложении 3.

4.8. Типовые испытания

4.8.1. К типовым испытаниям допускаются изделия, имеющие изменения в конструкции или технологии ремонта по сравнению с изделиями, ремонтируемыми серийно.

4.8.2. Типовые испытания должны проводиться по программе, разработанной предприятием-исполнителем ремонта и при необходимости согласованной с разработчиком и потребителем.

4.8.3. Программа типовых испытаний должна обеспечивать сопоставимость результатов испытаний до и после внесения изменений в конструкцию и (или) технологию ремонта. Объем и методы испытаний (если они не оговорены в нормативно-технических документах) устанавливает предприятие-исполнитель ремонта.

4.9. Аттестационные испытания

4.9.1. Аттестационные испытания проводятся в случае отсутствия достаточной информации (результатов периодических испытаний, эксплуатационных наблюдений и т.д.) для принятия обоснованного решения об уровне качества отремонтированных изделий.

4.9.2. Аттестационным испытаниям подвергаются образцы изделия серийного и массового ремонтного производства по требованию аттестационной комиссии.

4.9.3. Программа, объем и методы аттестационных испытаний определяются аттестационной комиссией при обязательном согласовании с представителем потребителя, представленным в комиссии.

4.10. При проведении приемочных испытаний опытного образца (опытной партии), периодических и аттестационных испытаний определение значения показателя надежности является обязательным независимо от наличия его в нормативно-технических документах.

Источник

Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования

Содержание:

Управление процессами

Предисловие

Данный стандарт предназначен для проведения работ по организации эксплуатации, техническому. обслуживанию и ремонту оборудования.

Стандарт разработан отделом обслуживания оборудования.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает порядок поступления нового оборудования в производство и его последующего обслуживания, регламентирования планирования и проведения ремонтов, ведения записей.

Стандарт распространяется на все участки основного производства и вспомогательные подразделения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы следующие руководящие и методические документы:

«Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования. Министерство станкостроительной и инструментальной промышленности экспериментальной НИИ металлорежущих станков M1988 г.
СТП СМК. Закупки. Основные положения.
СТП СМК. Закупки. Порядок приема закупленной продукции на склады предприятия, хранения и выдачи в производство.
СТП СМК. Управление процессами. Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.
СТП CMK. Корректирующие и предупреждающие действия. Основные положения.
СМК. Инструкция Управление процессами. Действия в нештатных ситуациях.
Инструкция по утилизации отходов.
Изготовление образцов изделий на основном производстве.

3 Определения

В настоящем стандарте использованы следующие термины и определения

1) Технологическое оборудование основное — токарные станки и токарные автоматы, обрабатывающие центры, фрезерные станки, шлифовальные станки, сверлильные станки, пресса, линии поверхностного монтажа, стенды контроля и другое оборудование, используемое для изготовления продукции.

2) Технологическое оборудование вспомогательное – оборудование (грузоподъемные механизмы, станки и т.п.), используемое для поддержания основного оборудования в исправном состоянии (ремонт, изготовление запасных частей и т.п.).

3) Техническая эксплуатация технологического оборудования совокупность организационно-технических мероприятий по использованию, техническому обслуживанию технологического оборудования и надзору за ним, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов, а также его содержание в состоянии, соответствующем установленным требованиям.

4) Использование технологического оборудования – непосредственная эксплуатация (применение) оборудования производственным персоналом для выполнения технологических процессов (операций) в соответствии с режимами, заданными в НД на изготовление продукции.

5) Техническое обслуживание технологического оборудования – комплекс работ, выполняемых производственным персоналом во взаимодействии с ремонтными службами, в целях обеспечения его исправности и работоспособности в период между текущими ремонтами (осмотры, профилактические работы, замена смазки и рабочего инструмента и т.п.) в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

6) Надзор за состоянием технологического оборудования текущее ежемесячное наблюдение и оценка состояния оборудования, а также, соблюдение правил по эксплуатации и технического обслуживания, осуществляемые рабочим (оператором), производственными мастерами в целях предупреждения преждевременного выхода оборудования из строя.

7) Надзор за состоянием технологического оборудования ПЕРИОДИЧЕСКИЙ — плановые и внеплановые проверки службой отдела обслуживания оборудования, состояния эксплуатируемого оборудования и технического обслуживания оборудования в цехах основного и вспомогательного производства в целях поддержания его характеристик в соответствии с установленными требованиями.

8) Для обеспечения постоянной технической готовности оборудования предусматриваются следующие виды предупредительного обслуживания и ремонта:

Плановое техническое обслуживание ТО1
Плановое техническое обслуживание TО2
Текущий ремонт ТР

9) Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) технологического оборудования — выполнение в плановом порядке работ на деталях, узлах, механизмах оборудования с целью восстановления технических характеристик, предусмотренных в ГОСТах или заданных в условиях заводов-изготовителей и обеспечение его работоспособности и требуемой технологической точности до очередного ремонта.

10) Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов технического обслуживания, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

11) Структура ремонтного цикла — это перечень видов технического обслуживания, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения, рекомендуемого большинством заводов изготовителей оборудования.

12) Техническое обслуживание ТО1 — это операция планово-технического обслуживания выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимых-для подготовки предстоящих ремонтов. Выполняется по заранее составленному плану, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей (приложение А).

13) Техническое обслуживание TО2 — это плановое обслуживание, выполняемое для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящее в замене и (или) восстановлении отдельных частей (приложение Б).

14) Текущий ремонт ТР — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования с заменою или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, до восстановления точностных характеристик оборудования, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации. перечень работ в приложении В.

15) Ремонт капитального характера PK — это ремонт, выполняемый для восстановления полной Исправности и полного восстановления ресурсов оборудования с заменой или восстановлением всех частей и комплектующих, включая базовые, до восстановления точностных характеристик, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Перечень работ приведен в приложении Г.

В ходе проведения технического обслуживания TО2 выявляется необходимость проведения PK , с составлением акта и дефектной ведомости.

В случае невозможности проведения PK силами ремонтной службы 000, ремонт осуществляется сторонней организацией, с заключением договора и выделением бюджетных средств на проведение PK. (Стоимость ремонтных работ закладывается в бюджет косвенных расходов следующего года.)

16) Аварийный ремонт (АР) — это ремонт вследствие отказа оборудования, вызванный нарушением правил технической эксплуатации.

4 Обозначения и сокращения

АР — аварийный ремонт
БТД — бюро технической документации
ГОО — группа обслуживания оборудования
Дпр — дирекция по производству
ЛИО -лист изготовления образцов
НД –нормативная документация
ОГТ -отдел главного технолога
ООО -отдел обслуживания оборудования
ОГЭ -отдел главного энергетика
РИУ -ремонтно-инструментальный участок
СМК –система менеджмента качества
СТП -стандарт предприятия
СЭМ — система экологического менеджмента
ТД — техническая документация
ТО — техническое обслуживание
ТОИР — техническое обслуживание и ремонт
ТР — текущий ремонт
РК — ремонт капитального характера
ПКИ — покупные комплектующие изделия.
ЦС — центральный склад
ЦФО — центр финансовой ответственности

5 Общие положения

Основными задачами, решаемыми в ходе технической эксплуатации и ремонта технологического оборудования, являются:

обеспечение качественного и своевременного межремонтного технического обслуживания оборудования, усиление роли и ответственности эксплуатационного персонала производственных цехов в обеспечении эффективной, ритмичной работы технологического оборудования, разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию технического обслуживания оборудования;
анализ надежности оборудования и обоснование потребности в запасных частях, и их своевременное наличие;
повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала.

Ответственность за организацию эксплуатации, технического обслуживания и ремонтов оборудования несет Заместитель директора по производству.

Ответственными за выполнение ремонтов, проведение и верификацию наладок оборудования являются начальники цехов, группы обслуживания оборудования, а также группы электроники и анализа неисправностей (в соответствии с должностными инструкциями).

Ответственным за правильную эксплуатацию оборудования является обслуживающий персонал предприятия, непосредственно выполняющий на данном оборудовании предусмотренные техпроцессы (операции).

6 Приемка нового оборудования в эксплуатацию

6.1 По вновь прибывшему оборудованию, кладовщик центрального склада, после идентификации принадлежности к центру финансовой ответственности (ЦФО) согласно Плану инвестиционных расходов и оприходования по товарной накладной «ТОРГ -12»‚ в течение 1 дня сообщает об этом службам Технического директора, главного инженера, и дирекции по производству. Комиссия в составе представителей центрального склада, группы обслуживания оборудования, отдела обслуживания оборудования, совместно с лицом, принимающим оборудование на ответственное хранение, проводит анализ состояния упаковки (тары), ее целостности, а также проверяется комплектность оборудования согласно документации комплектности (комплектовочная ведомость, товаротранспортная накладная, спецификация к договору поставки).

Работник центрального склада в течение 1 дня оформляет «Акт приема объекта основных средств на ответственное хранение» в 3-х экземплярах с подписями сдатчика основного средства (центральный склад) и получателя, на чьей площади будет храниться до ввода в эксплуатацию основное средство (начальник цеха). Одновременно в Акте представитель ЦФО ставит отметки о планируемых работах и сроках выполнения. Один экземпляр Акта направляется работником ЦС в бухгалтерию.

6.2 Установка оборудования в цехе и подключение необходимых коммуникаций производится на основании утвержденной планировки и плана мероприятий работниками ГОО, ООО и ОГЭ или подрядными организациями.

6.3 Техническая документация на новое оборудование регистрируется в Журнале, и хранится в архивах ГОО, 000 по территориальному нахождению оборудования. При поставке с оборудованием документации в единственном экземпляре, работники технического бюро 000 или ГОО обязаны создать рабочую копию. При необходимости перевода с иностранного языка технической документации — разместить заявку на перевод ТД.

6.4 Проведение пусконаладочных работ осуществляется представителями Поставщика оборудования. ответственным за организацию данных работ является Заместитель директора по производству, или Директор по производству.

По завершении пуско-наладочных работ производится сдача технологического оборудования в эксплуатацию с оформлением Акта приемки пусконаладочных работ, совместно с представителями Поставщика с одной стороны и представителями цеха, ООО и ОГТ с другой стороны.

Оформленный надлежащим образом Акт приемки пусконаладочных работ является основанием для оформления Акта ввода в эксплуатацию нового оборудования, который должен быть представлен в бухгалтерию в течение 10 рабочих дней. В случае невозможности эксплуатации оборудования (отсутствие готовности подготовки производства, необходимости дополнительной оснастки и т.п.) представитель ЦФО делает соответствующие отметки в «Акте приема объекта основных средств на ответственное хранение» с указанием предполагаемого срока ввода в эксплуатацию.

При отсутствии необходимости проведения пусконаладочных работ на оборудовании, Акт ввода в эксплуатацию нового оборудования должен быть представлен в бухгалтерию в течение 10 рабочих дней с момента готовности оборудования к эксплуатации.

В процессе проведения пусконаладочных работ фирмой поставщиком, рабочая группа, в составе представителей ОГТ, ООО и цеха, детально изучает работу оборудования, производит рабочие настройки, осуществляет проверку работы (соответствие требованиям) путем выпуска опытных образцов и проверку соответствия паспортным данным. Результаты по выпуску опытных образцов фиксируются в чек-листе. Работа металлообрабатывающего оборудования оценивается и фиксируется в соответствии с положением по проверке оборудования на соответствие требованиям по точности. Инициатором запуска опытных образцов деталей является цех и представитель ОГТ. В случае получения удовлетворительных результатов, оборудование принимается в эксплуатацию.

После оформления Акта ввода в эксплуатацию нового оборудования цехом-владельцем и присвоения оборудованию инвентарного номера бухгалтерией, ООО или ГОО включает данное оборудование в План- график технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) (Приложение Д) и в Журнал учета оборудования (Приложение Е) на текущий год.

7 Планирование и проведение ТОиР, внеплановые ремонты

7.1 Планирование ТОиР осуществляется с учетом рекомендаций разработчика оборудования и общего времени работы единицы оборудования с момента её ввода в эксплуатацию.

Плановый ремонт оборудования осуществляется в соответствии с План-графиком ТоиР на текущий год (приложение Д) Графики составляются руководителями ГОО и ООО в конце текущего года на следующий год, согласовываются с ПДО и утверждаются Директором по производству в срок до 25 декабря года, предшествующего планируемому.

При составлении графиков необходимо учитывать случаи поломок оборудования, которые фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (Приложение Ж1) и журнале приемки и сдачи смен (Приложение И), а также в электронном файле.

Необходимо проводить анализ поломки, выявить коренную причину, включая профилактику или принудительную замену вышедшей из строя детали в график ТОиР.

7.2 Перед началом работы персонал, эксплуатирующий оборудование, обязан проверить его исправность, выполнить работы по ежедневному обслуживанию оборудования (Приложение К). При выявлении несоответствий в работе оборудования, а также истечении сроков предусмотренных профилактических и ремонтных работ, обслуживающий персонал докладывает мастеру, данные факты регистрируются в журнале приемки и сдачи смен.

Контроль над ведением журнала приемки и сдачи смен, возлагается на сменного мастера.

Перед сдачей оборудования сменщику (при необходимости), а также в ремонт, или ‚на переналадку, обслуживающий персонал:

производит очистку его от остатков стружки, металлической пыли и грязи, пластифицированного материала в процессе выгонки;
снятие оснастки, удаление масла или смазочно-охлаждающих жидкостей, технологического сырья и материалов;
организует перемещение из рабочей зоны изделия (годные, негодные) в специально отведенное в цехе место и сдает оборудование представителю ГОО для проведения работ.

После проведения работ по ТО и ремонту специалистами ГОО оборудование и рабочая зона должны передаваться представителям цеха по чистоте.

7.3 Внеплановые ремонты оборудования с анализом поломок фиксируются в Журнале внеплановых ремонтов оборудования (приложение Ж1). Для визуализации состояния оборудования в производстве имеются информационные стенды ежесменного обслуживания (ЕТО), заполнение которых регламентировано приложением П.1.

7.4 В случае аварии оборудования по вине цехового персонала инженером ГОО составляется Аварийный Акт (приложение Л). В зависимости от тяжести последствий аварии ремонт может производиться по методике текущего ремонта.

7.5 Отклонения от графика ТОиР, в виде исключения, допускаются только по письменному распоряжению Директора по производству.

7.6 Месячные графики ТОиР составляются ГОО до 25 числа месяца, предшествующего планируемому периоду. В форме графиков отражен обязательный состав работ по ТО (приложение М, М1, M2).

7.7 При проведении текущего ремонта составляются дефектные ведомости (приложение Н), на основании которых определяются выявленные дефекты и неисправности, способы их устранения, а также уточняется потребность в материалах, запасных частях и ПКИ)

Эта информация заносится в электронный паспорт (приложение О)- данной единицы оборудования.

Заполнение вышеуказанных документов производится на основании рекомендаций, изложенных в Приложении П.

Независимо от того, кто осуществляет ремонт или переналадку оборудования (ремонт может осуществляться приглашенными специалистами из специализированных организаций) начальники цехов, руководители ГОО должны организовать проверку качества работы оборудования после ремонта/наладки путем пробного запуска (выпуска пробных образцов), результаты проверки фиксируются в чек-листе (ПИО).

При положительных результатах приемки оборудования после ТО или текущего ремонта, начальник цеха подписывает Отчет об исполнении ТОиР оборудования в соответствующей графе (приложение М, М1, М2).

Акт о приемки оборудования из ТР (приложения С) оформляется после 72 часов работы его под нагрузкой.

7.8 На оборудование, входящее в график-‚ТОиР, на видном месте крепится бирка (приложение Т) содержащая информацию: Инвентарный номер, ответственное лицо за проведение ТОиР, срок очередного обслуживания. (Срок определяется временным интервалом между текущими ремонтами в соответствии с графиком ТОиР).

8 Планирование и закупка запасных частей

8.1 Учет запасных частей оборудования для проведения ТОиР и снижения простоев в межремонтный период, осуществляется руководителями ГОО и ООО B электронной форме (приложение У).

8.2 Необходимый перечень покупных запасных частей определяется исходя из загруженности и количества единиц оборудования, из анализа частоты поломок оборудования и сроков поставки запасных частей.

8.3 Для обеспечения наличия необходимых запасных частей в, соответствии с графиком ТОиР Заместитель директора по производству, а также руководители ГОО и ООО в конце текущего года составляют План закупок запасных частей на следующий гjд (приложение Ф).

На основании утвержденного плана закупок запасных частей руководители ГОО и ООО направляют заявки на приобретение запасных частей и расходных материалов в дирекцию по закупкам и логистике.

8.4 Изготовление запасных частей для оборудования силами РИУ производится на основании заявок руководителей ГОО и ООО, согласованных с Заместителем директора по производству.

9 Обеспечение точности и стабильной работы оборудования

В целях обеспечения точности изготовления продукции в периоды между ТОиР, перед началом работ, наладчик проводит работы по наладке оборудования, с обязательным контролем качества «первой детали» со стороны наладчика. При положительных результатах наладчик передает данное оборудование оператору, для дальнейшей эксплуатации.

Контроль над своевременностью и качеством наладки осуществляется мастером цеха, технологом цеха и контролером ОТК.

10 Вывод оборудования из эксплуатации

В случае не востребованности оборудования, оно подлежит демонтажу (своими силами или силами приглашенных специалистов) и передаче сторонней организации или консервации в соответствии с условиями хранения.

Процесс организует Заместитель директора по производству, либо Главный инженер.

После демонтажа технологического ‚ оборудования, главный технолог должен обеспечить актуализацию планировок цехов.

11 План действий на случай непредвиденных обстоятельств

Ежегодно, до 15 февраля текущего года разрабатывается План действий на случай непредвиденных обстоятельств. В данном плане рассматриваются обстоятельства, возникновение которых может привести к невыполнению требований потребителя, а также предусматриваются действия направленные на устранение (уменьшение) рисков, связанных с данными обстоятельствами.

План утверждается директором по направлению, передается в БТД для размещения в сетевой папке.

Ежегодно, проводится актуализация плана, при необходимости он дорабатывается и передается в БТД.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Перечень работ, выполняемых при проведении технического обслуживания ТО1

1 Работы, проводимые слесарем:

Работы, выполняемые при ежедневном обслуживании оборудования;
Пополнение или замена масла в картерах (производиться по графикам смазки оборудованиях
Замена или очистка фильтров смазочных систем;
Устранение утечки масла;
Пополнение масла в гидросистемах и проверка поступления масла к местам смазки;
Промывка или замена фильтров;
Устранение люфтов в соединениях;
Проверка регулировки клиньев, планок и, при необходимости выборка зазоров;
Проверка плавности хода рабочих органов оборудования, и при необходимости, обеспечение плавности хода;
Устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации оборудования (отмеченных в журнале эксплуатации оборудования подтяжка ослабленных винтов неподвижных соединений в оборудовании;
Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте;
Проверка и очистка системы охлаждения;
Проверка исправности действия ограничителей, упоров, переключателей;
Проверка натяжения ремней, пружин;
Вскрытие крышек для проверки состояния деталей по внешнему осмотру.

2 Работы проводимые электриком:

Проверка чистоты и очистка (от пыли, грязи, масла, посторонних предметов и стружки) пульта программного управления, шкафа эл.оборудования‚ пульта ручного управления, электроприводов;
Чистка коллектора эл.двигателя постоянного тока от пыли;
Чистка контактов контактно-релейной аппаратуры;
Проверка надежности стыковки всех соединительных разъемов контактных зажимов.

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Проверка и при необходимости наладка схемы управления электроприводами.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Перечень работ, выполняемых при проведении технического обслуживания ТО2

Работы проводимые слесарем:

Работы выполняемые при ТО1;
Выборка люфтов в винтовых парах;
Регулировка плавности движения подвижных частей станка;
Регулировка подшипников шпинделя;
Регулировка фрикционных и эл.магнитных муфт;
Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих;
Подтяжка и замена крепежа;
Чистка, натяжение или замена цепей, ремней, лент;
Промывка картеров и замена масла в них;
Ревизия и промывка или замена фетровых уплотнений;

Работы проводимые электриком:

Проверка состояния рабочей поверхности коллектора, износа щеток, регулирование щеточного механизма двигателя постоянного тока;
Проверка креплений Электрических машин и пуско-регулирующей аппаратуры
Проверка заземления элементов приводов, шкафа электрооборудования и пульта программного управления;

З. Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Проведение специальных проверок и измерений на пульте программного управления, тиристорных преобразователей в электроприводах, указанных в инструкциях по эксплуатации станков с программным управлением заводов изготовителей;
Проверка напряжений на входе функциональных групп схемы;
Проверка по тест- программе технологической работы станка (при потере работоспособности станка выявляются и устраняются причины потери);
Замена резисторов, конденсаторов, диодов, транзисторов, тумблеров, микровыключателей и других элементов системы управления станка по результатам проверок и измерений;

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Перечень работ, выполняемых при проведении текущего ремонта ТР

1 Работы проводимые слесарем — ремонтником:

Работы выполняемые при ТО2;
Частичная разборка станка в целях выявления и замены износившихся деталей, регулировки подшипников, муфт и т.д.;
Промывка масляных емкостей;
Замена уплотняющих прокладок, колец, манжет, сальников;
Замена износившихся крепежных деталей;
Зачистка посадочных поверхностей под инструмент и приспособления;
Пригонка и подтягивание регулировочных клиньев и планок;
Проверка рычагов переключения скоростей и подач на точность зацепления зубчатых колес и муфт;
Очистка и, при необходимости, ремонт емкости для охлаждающей жидкости;
Ремонт заградительного устройства кожуха, конвейера и сборника стружки;
Проверка и (при необходимости) ремонт или замена ограничителей, переключателей, упоров и т.д.;
Ревизия и, при необходимости, ремонт системы смазки, фильтров, коллекторов;
Испытание и проверка станка на работоспособность и точность работы по тест программе;
Замена масла в гидросистеме станка, очистка и замена фильтров;
Проверка и (при необходимости) замена следящей системы гидропривода;
Проверка и (при необходимости) регулировка переключения золотников;
срабатывания клапанов и дросселей;
Проверка и (при необходимости) замена гидронасосов и гидромоторов.

2 Работы проводимые электромонтером:

Изменение сопротивление изоляции электрических машин, обмоток электромагнитных муфт, трансформаторов, катушек контакторов, магнитных пускателей, автоматов пускателей и автоматов присоединения цепей управления и защиты электропроводов, тиристорных преобразователей, пульта программного управления, защиты и возбуждения машин постоянного тока, присоединенных к главной силовой цепи;
Измерение сопротивления заземления станков, шкафа электрооборудования, пульта управления, отдельно отремонтированных насосных станций, электрических машин и т.д.;
Смазка подшипников всех электрических машин;
Замена щеток у двигателей постоянного тока;
Проверка соединения обмоток всех электрических машин;
Проверка механической и электрической настройки пускорегулирующей аппаратуры и, при необходимости, регулировка.

З. Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Проверка и регулировки блокировочных связей в схеме электроприводов и устранение дефектов;
Проверка осциллографом тока якоря электродвигателя постоянного тока тиристорного привода и (при необходимости) проведения настройки;
Наладка и регулировка отдельных функциональных групп или устройств тиристорных преобразователей и пульта управления;
Проверка электрических машин, трансформаторов, электромагнитных муфт, магнитных пускателей, автоматов, реле, блоков, конечных выключателей, плат и других элементов и устройств системы управления и (при необходимости) снятия их проведения ремонта с заменой на новые или отремонтированные.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Перечень работ, выполняемых при проведении ремонта капитального характера РК

1 Работы проводимые слесарем;

Полная разборка оборудования и всех его сборочных единиц;
Замена или восстановление всех износившихся деталей;
Замена гидравлического привода новым или капитально отремонтированным;
Шлифование или шабрение всех направляющих поверхностей станины и базовых поверхностей, кареток, колонн, стоек, траверс и т.п.;
Восстановление выкрашенных поверхностей пазов оборудования и т.п.;
Сборка оборудования и проверка правильности взаимодействия всех узлов;
очистка, шпаклевка и окраска оборудования;
Проверка и испытание оборудования по стандартам и техническим условиям на точность и жесткость по всем параметрам, как для нового оборудования;

2 Работы проводимые электриком:

Испытание напряжением (1000В, частота 50 Гц) изоляции соединительных проводов силовой цепи и замена поврежденных;
Замена проводов с поврежденной изоляцией в цепях управления;
Наладка и регулировка всех функциональных групп или устройств тиристорных преобразователей и пульта программного управления, пульта ручного управления;

3 Работы проводимые инженером — электронщиком устройств с ЧПУ:

Комплексная наладка-системы управления и механизмов оборудования, увязка работы всех элементов и устройств системы управления и механизмов оборудования, регулировка и настройка системы управления вхолостую и под нагрузкой, снятие основных характеристик работы оборудования.

Критерии проведения ремонта капитального характера РК

1 Техническое состояние оборудования (на основании дефектной ведомости)

Износ направляющих (необходимость шлифовки, шабровки);
Износ трущихся поверхностей базовых деталей основных узлов (необходимость восстановления и замены деталей);
Необходимость замены подшипников шпинделя и в основных узлах оборудования;
Необходимость замены эл. аппаратуры ‚ эл. приводов , гидроприводов и гидроцилиндров;

2 Участие в технологическом цикле завода:

Невозможность замены данного оборудования в технологическом цикле на оборудование той же марки или дублирующее.

3 Экономическая целесообразность:

Соизмеримость ‚ затрат. на поддержание оборудования в работоспособном состоянии с затратами на проведение ремонта капитального характера.

Источник

Система контроля качества ремонта оборудования