Система планово предупредительного ремонта мостового крана
Организация (предприятие), на балансе которой находятся грузоподъемные краны, должна постоянно обеспечивать высокий уровень технической готовности кранов и предупреждение возникновения отказов в процессе эксплуатации, осуществляя систему планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР). Единая система ППР представляет собой комплекс взаимосвязанных положений, норм и организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту кранов, с целью обеспечения их работоспособности и исправности в течение всего срока службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Указанная система основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов ТО и ремонта каждого крана с заданной последовательностью и периодичностью по заранее разработанному и составленному плану (графику), поэтому ее называют плановой. Так как предусмотренные системой мероприятия носят профилактический характер, то ее называют предупредительной.
Сущность системы ППР состоит в том, что после наработки грузоподъемным краном определенного времени (часов, смен, месяцев) или выполнения определенного объема работ (перегрузки грузов определенной массы) выполняют профилактические осмотры и различные виды технических обслуживаний и ремонтов, чередование и периодичность проведения которых определяют, исходя из назначения крана, его конструктивных и ремонтных особенностей, а также условий эксплуатации. Единая система ППР включает освидетельствования грузоподъемного крана, ТО механизмов и электрооборудования, а также регулирование их, смазывание деталей и ремонты.
Система ППР предупреждает прогрессирующее изнашивание деталей кранов, уменьшает вероятность возникновения случайных отказов, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их качественно в кратчайшие сроки, увеличивает сроки службы кранов и повышает эффективность их применения.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
При этом под профилактическим осмотром грузоподъемного крана понимают проверку нормальной работы его механизмов, под техническим обслуживанием ТО — комплекс работ по поддержанию его работоспособности в условиях эксплуатации, а под ремонтом (от одноименного французского слова — поправить, пополнить, собрать снова) — процесс восстановления исправности и работоспособности грузоподъемного крана.
В процессе эксплуатации грузоподъемных кранов выполняют следующие технические обслуживания: – ежесменное (ЕО), выполняемое перед началом, в течение или после окончания работы. ЕО включает осмотр крана перед началом работы, регулирование и смазывание его механизмов (при необходимости), наблюдение за их работой, своевременное и оперативное выявление и устранение простых отказов, чистку и мойку механизмов после окончания работы. На проведение ЕО обычно отводят 0,5…0,75 ч; – собственно техническое обслуживание (ТО), выполняемое периодически в плановом порядке. ТО включает проверку состояния металлоконструкции крана, крепления кабины управления, механизмов (с частичной разборкой) и их работоспособности, состояния тормозов механизмов и степени износа тормозных накладок колодок (регулирование тормозов), а также стальных канатов, работоспособности устройств безопасности, точности показаний контрольно-измерительных приборов, работы электрооборудования и его регулирование, уровня масла в картерах редукторов механизмов и рабочей жидкости в корпусах электрогидравлических толкателей (пополнение уровня или замену жидкости при необходимости). Кроме того, смазывают детали механизмов, проверяют работу осветительной и сигнальной аппаратуры и выполняют другие необходимые работы. Средняя продолжительность ТО составляет 3…6 ч; – сезонное (СО) — для кранов, работающих на открытом воздухе, выполняемое два раза в год с целью подготовки машины к эксплуатации в условиях весенне-летнего и осенне- зимнего сезонов.
Сезонное обслуживание включает следующие работы: очистку крана и его механизмов от пыли и грязи, замену смазочных материалов и рабочих жидкостей на соответствующие сезону эксплуатации (с промывкой картеров), утепление кабины управления и включение обогревательных приборов (при необходимости), а также нивелировку и рихтовку крановых путей. Проведение СО рекомендуется совмещать с ТО. Средняя продолжительность СО составляет 1 день.
Система ППР основана на том, что каждый вид последующего ТО включает в себя полный объем работ предыдущего. Так, при ТО-1 выполняют ЕО с добавлением ряда операций смазочного и регулировочного характера.
Согласно Единой системе ППР текущий ремонт (TP) — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивают нормальную эксплуатацию крана до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт (КР) призван обеспечивать исправность и полный (близкий к полному) ресурс крана путем восстановления (замены) изношенных деталей (сборочных единиц), включая базовые. При этом с целью восстановления первоначальных посадок в сопряжениях деталей кран полностью разбирают, проводят дефектовку, ремонт, сборку деталей, регулирование и испытание механизмов. Наряду с плановыми видами ремонтов существует неплановый ремонт (по техническому состоянию), не предусмотренный годовым планом ППР, при котором восстанавливают работоспособность крана, преждевременно вышедшего из строя по причине возникновения отказа (заявочный ремонт, выполняемый по заявке крановщика или дежурного электрослесаря) или получившего повреждения вследствие аварий (аварийный ремонт, выполняемый на основании осмотра крана специальной комиссией — по акту).
Наименьший, периодически повторяющийся период эксплуатации грузоподъемного крана между двумя капитальными ремонтами, в течение которого выполняют все предусмотренные виды ТО и TP, называют ремонтным циклом. Перечень, периодичность и последовательность выполнения данных работ в период между двумя капитальными ремонтами составляют структуру ремонтного цикла.
Крановщик должен хорошо знать, что для повышения технического уровня и эффективности применения системы ППР необходимо строго соблюдать последовательность, периодичность и технологию выполнения всех входящих в нее видов работ. Самовольно (необоснованно) сокращать виды работ или заменять их другими, изменять периодичность и технологию их выполнения категорически запрещено. В этом залог длительной и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
Диагностика (от одноименного греческого слова — способный распознать) — часть операций ТО крана, направленных на выявление признаков его неисправного состояния без разборки крана и снятия сборочных единиц. Цель диагностики — определение ресурса безотказной работы грузоподъемного крана, момента возникновения отказа или неисправности и фактической потребности в производстве работ по ремонту крана. Очевидно, что проведение диагностики сокращает объем работ по выполнению ТО и ТР.
В основе безразборной (без разборки крана) технической диагностики лежит определение (измерение) показателей технического состояния крана и сравнение их с установленными параметрами.
Многие неисправности и причины их возникновения квалифицированный механик (крановщик) может определить без применения приборов с помощью органов чувств, основываясь на собственном опыте. К числу простых симптомов (признаков) неисправностей относят определяемые визуально внешние признаки: вмятины, трещины, сколы, задиры, увеличенные люфты в сопряжении деталей и свободный (холостой) или рабочий ход механизмов, следы подтекания смазочного материала (рабочей жидкости) или наличие в ней продуктов износа деталей и пр. Распространенными диагностическими симптомами также являются биение и вибрация вращающихся деталей, различные шумы (скрип, скрежет, стук), искрение в контактах электроаппаратуры, появление дыма или запаха горевших продуктов и пр. В процессе проведения диагностики обслуживающий персонал устанавливает необходимые датчики и контрольно-измерительные приборы, а также снимает показания с них. Крановщик управляет краном и помогает обслуживающему персоналу.
Источник
Система планово предупредительного ремонта мостового крана
Планово-предупредительные ремонты мостовых кранов, выполняемые наряду с межремонтным обслуживанием, являются основой для бесперебойной их эксплуатации. В их основу положена система планово-предупредительного ремонта, т. е. совокупность организационных и технических мероприятий по ремонту кранов, которые в целях предотвращения неожиданного и преждевременного выхода крана из строя проводятся по определенному плану. Системой предусматривается для механической части крана один вид межремонтного обслуживания и два вида ремонтов: малый и капитальный.
Межремонтное обслуживание — наблюдение за кранами, регулировочные работы и устранение мелких неисправностей — производится ежесменно. Малый ремонт включает в основном проверочные и регулировочные работы: осмотр и замену тормозных накладок, деталей муфт, регулирование тормозов, предохранительных устройств, подшипников качения, устранение течи масла из редукторов и т. д.
При капитальном ремонте механической части крана производится подетальная разборка и промывка всех узлов механизмов,, замена изношенных деталей (включая тормозные шкивы, зубчатые* колеса, грузовые крюки), частичная замена подшипников качения, сальниковых и манжетных уплотнений, ремонт или замена крепежных и фиксирующих деталей, ремонт гидросистем, упоров буферов,, металлоконструкций, смена изношенных тележечных рельсов, обкатка всех механизмов и т. д.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Структура ремонтного цикла — период между капитальными ремонтами — включает восемь малых ремонтов. Длительность ремонтного цикла крана составляет при режиме Л 28 тыс., при режиме С 24,5 тыс. и при режиме Т 21 тыс. рабочих часов. Величина межремонтного цикла составляет V9, а межосмотрового —1/36, ремонтного цикла. Соотношение объемов работ при осмотре, малом и капитальном ремонтах — 1 : 7,2 : 41,3.
Для электрической части крана системой установлено три вида ремонта — малый, средний и капитальный, соотношение объемов которых составляет 1 : 5,8 : 12,5. Малый ремонт электрической части кранов предусматривает проверку степени нагрева корпусов, и подшипников электродвигателей, подтяжку контактов у клемм-ных щитков и проводов, восстановление изоляции выводных концов, смену щеток электродвигателей, проверку работы электромагнитов, электрогидравлических толкателей, кнопок, реле и т. д.
Средний ремонт включает разборку и промывку электродвигателей, устранение повреждений отдельных мест обмотки, промывку и пропитку обмотки, проверку и замену изношенных подшипников,. проточку контактных колец, регулирование хода и нажатия рабочих контактов магнитных пускателей и контакторов, замену неисправных деталей контроллеров, токосъемников, проверку и замену неисправных частей троллеев и их изоляторов, проверку сопротивлений изоляции и т. д.
Наконец, при капитальном ремонте производится частичная или полная замена обмотки электродвигателей, проточка шеек или замена валов роторов, переборка контактных колец, замена фланцев, испытание электродвигателей под нагрузкой, замена отдельных участков электропроводки, переборка сопротивлений и контроллеров, замена токоприемников и троллеев, проверка изоляции и т. д.
Нормальная, в том числе и безопасная, эксплуатация кранов обеспечивается при условии, что износ их деталей не превышает некоторых предельных величин. Отбраковка канатов должна производиться по нормам Правил Госгортехнадзора 1371. Примерные сроки их службы составляют при работе крана: в режиме С 8 мес, в режиме Т 4 мес. Допускаемый износ крюков в месте взаимодействия со стропами составляет 10% высоты поперечного сечения. Переточка канавок блоков допускается в пределах 30% толщины обода, причем радиальное биение рабочей поверхности желоба не должно быть более 0,2 мм. Износ стенки барабанов более чем на 10% первоначальной толщины служит основанием для его замены.
Тормозные шкивы, у которых толщина обода уменьшилась относительно первоначальной более чем на 20%, доожны заменяться. Местный износ шкива не должен быть более 1 мм. После переточки на шкиве должен быть сохранен закаленный слой толщиной не менее 1 мм. Зазор в шарнирах короткоходовых тормозов в результате износа должен быть не более: при диаметре оси 10—18 мм 0,3 мм, при диаметре оси 18—30 мм 0,4 мм. Срок службы тормозных лнсивов 18—24 мес, а тормозных накладок — 2—4 мес.
Ходовые колеса в зависимости от режима работы имеют срок службы 4—7 мес. при рабочих поверхностях закаленных ТВЧ и 20—35 мес. при сорбитизации и объемной закалке.
Предельными нормами износа колес моста являются: наличие раковин диаметром 15 мм и более и отклонение образующей поверхности качения от прямой линии 2 мм и более. Для колес тележек эти величины не должны быть соответственно больше 10 и 1,5 мм. Износ реборд ходовых колес не должен превышать 50% их толщины.
Не ремонтируются, а подлежат замене при обнаружении дефектов гайки грузовых крюков, крюки (за исключением износа зева), траверсы и оси блоков, а также подшипники качения с трещинами на рабочих поверхностях колец, при наличии бороздчатой выработки, отслаивания или раковин на телах качения или беговых дорожках.
Особенно опасно при работе кранов ослабление соединений частей соединительных муфт. Поэтому полумуфты, имеющие в отверстиях под болты выработку или эллиптичность, подлежат замене или ремонту. При потере болтовым соединением плотности посадки отверстия должны быть развернуты, а болты заменены.
Детали, предназначаемые для использования при ремонте,, подвергают контролю в процессе их изготовления, который позволяет предупредить обработку заготовок, имеющих неисправимые дефекты. Приемка детали после выполнения очередной технологической операции подтверждается отметкой контролера ОТК в наряде и маршрутной карте, а также его клеймом на детали. По завершении всех операций каждая деталь подвергается приемочному (финишному) контролю на соответствие ее чертежу и техническим условиям. Финишная проверка фиксируется приемочным клеймом. Специальное клеймо ставят на забракованную деталь, чтобы исключить ее использование при ремонте.
При небольшом объеме станочных работ пооперационный контроль качества изготовления деталей осуществляют сменные мастера, а приемочный контроль —старший мастер. В небольших цеховых ремонтных базах, где нет мастеров механического отделения, приемочный контроль деталей производит мастер по ремонту или механик цеха.
Все детали для ремонта оборудования должны изготовляться из материала, указанного чертежом. Замена его другой маркой производится только конструкторским бюро отдела главного механика завода. Ответственные детали должны изготовляться из заготовок, имеющих маркировку материала, правильность которой подтверждена клеймом контролера ОТК. На заготовках для особо ответственных деталей, кроме того, маркируется номер плавки. При изготовлении таких деталей из прутка маркировку наносят до отрезки заготовки. В процессе обработки заготовки маркировку переносят с поверхности, подлежащей обработке, на уже обработанную и подтверждают клеймом контролера. Наличие на детали маркировки материала, из которого она изготовлена, и клейма контролера проверяется при финишном контроле, когда это оговорено в чертеже. При отсутствии маркировки на детали ее направляют в лабораторию для исследования материала.
Проверка соответствия материала детали чертежу в цеховых условиях может производиться при помощи приборов для быстрого определения химического состава сталей методом спектрального анализа. Такие приборы (стилоскопы) позволяют за 2—3 мин произвести качественный и полуколичественный анализы легированных сталей без нарушения целостности детали. Дефекты ответственных деталей, такие как поверхностные трещины и межкристаллитная коррозия, а также качество сварных соединений, можно устанавливать методом цветной дефектоскопии. Преимуществами этого метода, делающими его наиболее пригодным для ремонтных условий, являются простота операций, несложность оборудования, применимость для широкого круга материалов, возможность контроля деталей в работающих машинах без их разборки.
Наибольший удельный вес в общем объеме работ при ремонте крана имеют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, с помощью которых достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. Качество слесарных работ проверяет в ходе их выполнения мастер по ремонту или механик цеха. Проверка некоторых работ по завершении сборки крана или механизма может оказаться затрудненной или совсем невозможной, поэтому такие операции проверяют в процессе ремонта непосредственно по их выполнении. С этой целью они должны быть выделены в ведомости дефектов, а при применении директивной технологии — в ведомости приемки слесарных работ по технологическому процессу, в которой контролер и фиксирует их приемку, как и других операций.
В процессе технического контроля слесарных работ проверяют наличие клейм приемочного контроля на новых деталях, которыми заменяются изношенные, характер сопряжений и посадок деталей, качество пригоночных работ, а также комплектность и правильность сборки механизмов, взаимодействия деталей.
Разное назначение и характер текущего и капитального ремонтов и ввиду этого разные требования к кранам, выходящим из этих ремонтов, обусловливают различный подход к их технической приемке. При приемке крана, прошедшего плановый те-; кущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно! осмотром и испытанием в работе с целью установить, обеспечит! ли техническое состояние принимаемого крана его работу до; очередного планового ремонта. При приемке крана после капитального (среднего) ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или близкого к уровню нового оборудования. Этой приемке должны предшествовать проверка качества общей сборки, испытание механизмов на холостом ходу, под нагрузкой и в работе.
Качество общей сборки отремонтированного крана проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжений и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к крану принадлежностей. В ходе испытания на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы органов управления, автоматических устройств, системы смазывания, электрооборудования.
При проведении ремонтных работ с кранами должны соблюдаться правила техники безопасности. У остановленного на ремонт крана с обеих сторон устанавливают упоры, в дневное время вокруг него выставляют красные флажки, в ночное время — включенные красные лампочки. Место стоянки крана должно» быть хорошо освещено.
Чтобы исключить хождение ремонтного персонала по подкрановым путям, останавливаемый на ремонт кран должен находиться около посадочной площадки. Мостовые краны нельзя: останавливать на ремонт в местах, где внизу выполняются какие-либо работы; при установке крана над проходами их необходимо закрыть и вывесить предупредительные плакаты.
Использование крана во время ремонта для работы не допускается.
До остановки крана на ремонт цех-заказчик надежно отключает его от электрических сетей и обеспечивает безопасное ведение работ; очищает производственные участки цеха от предметов, которые могут мешать ремонтным работам; заготовляет необходимую техническую документацию (схемы, чертежи и пр.); согласовывает с исполнителями работ вопросы ремонта крана и выдает им наряд-допуск. В этом документе или в специальной заводской инструкции, на которую в наряде-допуске должна быть сделана ссылка, указываются меры по обеспечению безопасных условий выполнения ремонтных работ, в частности,— меры предупреждения поражения ремонтного персонала электрическим током, падения с высоты, наезда работающих кранов на ремонтируемый, а также меры по недопущению выхода работающих на подкрановые пути действующих кранов.
Дата и время вывода крана в ремонт и фамилия лица, ответственного за его проведение, должны быть указаны в распоряжении администрации цеха об остановке крана и в наряде-допуске. Когда кран остановлен на ремонт, крановщик должен отключить рубильник в кабине и вывесить на нем плакат «Не включать — работают люди!».
При входе ремонтника на кран, а также при спуске по лестнице его руки должны быть свободными, чтобы держаться за перила или ступени лестницы. Инструмент и другие предметы следует носить в специальной сумке, тяжелые запасные части поднимать или опускать на веревке, которая всегда должна быть на кране. Запрещается сбрасывать с крана какие-либо предметы; работающий на кране обязан заботиться о том, чтобы инструмент и детали не падали.
Слесарю по ремонту запрещается открывать и снимать защитные кожухи и предохранительные ограждения на рубильниках, магнитных пускателях и всякого рода электроустановках и аппаратах.
Ремонтник, не имеющий соответствующей квалификационной группы электрослесаря, не имеет права подключать к электросети и распределительным щитам электрические инструменты, а также ремонтировать и исправлять их.
Категорически запрещается сходить с крана на подкрановые пути и ходить по ним. В местах, где по какой-либо причине не выдержаны габариты (на мосту крана, посадочных площадках и других местах), администрация цеха обязана вывесить плакаты «Осторожно — габариты занижены».
Выходить на подкрановые пути при необходимости выполнения каких-либо работ (осмотра и ремонта кранов, а также подкрановых путей) можно только с разрешения лица, ответственного за исправное состояние или за безопасное действие кранов. В этом случае должен быть выписан наряд-допуск, в котором указываются мероприятия по безопасному производству работ. Рубильник главных троллеев должен быть отключен и закрыт на замок. Если обесточить троллеи нельзя, их надо оградить или изолировать и вывесить плакат «Троллеи под напряжением!». При работе нескольких кранов на одном подкрановом пути, когда нельзя отключить главные троллеи, последние на участке работы остановленного крана изолируют для обеспечения безопасности ремонтного персонала.
Рабочие, ремонтирующие металлоконструкции кранов или установленные на них механизмы и узлы, должны иметь монтажные пояса и обязаны пользоваться ими. Категорически запрещается переходить с одного крана на другой, находиться на мосту или тележке крана во время его движения, проводить на ходу осмотр, смазку, обтирку и ремонт механизмов кранов.
Во время ремонтов и осмотров кранов следует пользоваться безопасными переносными лампами напряжением не более .36 В с питанием от понизительного трансформатора или от аккумуляторной батареи.
Производить пробное включение механизмов крана по окончании ремонта можно только по указанию и в присутствии лица, ответственного за ремонт. Перед включением рубильника и механизмов это лицо обязано предупредить об этом всех работающих на кране и следить, чтобы они сошли с моста и находились в безопасном месте.
Приемку и пуск крана после текущего ремонта осуществляет персонал производственного цеха, в ведении которого находится кран. При приемке крана проверяется выполнение работ в соответствии с ведомостью дефектов. Приемка крана осуществляется по наружному осмотру механизмов и опробованию их в действии и оформляется персоналом производственного цеха при участии представителя цеха, выполнявшего ремонт.
Пуск крана после ремонта без приемки его запрещается.
Перед сдачей крана в эксплуатацию ремонтный персонал обязан очистить его и подкрановые пути от мусора и посторонних предметов, убрать инструмент, ненужные детали и т. п.
После капитального ремонта кран принимает комиссия, назначаемая приказом директора предприятия. Приемку оформив ляют двусторонним приемо-сдаточным актом, в котором отмечают выполнение ремонта в соответствии с ведомостью дефектов. Акт подписывают лица, ответственные за ремонт, утверждает директор или главный инженер предприятия.
Результаты текущих и капитальных ремонтов записывает в журнал ремонтов крана механик или электрик цеха. Записи в паспорте крана о выполнении предписаний отдела главной механика завода и инспектора Госгортехнадзора, касающиеся замены канатов и крюков, ремонта основных узлов механизмов крана, делает лицо, ответственное за исправное состояние кранов.
Источник