Система планово предупредительных ремонтов горного оборудования

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) ГШО

Система ППР направлена на предотвращение быстрого износа ГМ. Система ППР заключается в периодическом проведении ремонтных работ, которые регламентированы специальными положениями и утверждены Минуглепромом. Положения по ППР устанавливают:

1. Виды и регламент технического осмотра и ремонта.

2. Номенклатуру научно-технической документации (НТД).

3. Ремонтные нормативы.

4. Принципы организации и планирования технического осмотра и ремонта.

5. Принципы организации и планирования смазочного и эмульсионного хозяйства.

6. Учет движения и хранения ГШО.

7. Методику соблюдения правил технического осмотра и ремонта.

Технический осмотр (ТО) – комплекс работ, направленный на поддержание работоспособности изделия. ТО выполняется на всех стадиях жизненного цикла изделия. Если ТО предусмотрен НТД и проводится в заданные сроки, то его называют плановым; если не предусмотрен – внеплановым. ТО характеризуется продолжительностью и трудоемкостью выполнения одного вида ТО, а так же наработкой между последовательными ТО.

Ремонты различают текущие (Т) и капитальные (К).

Текущие ремонты выполняются на месте эксплуатации машины. Их цель: обеспечить исправное и работоспособное состояние машины.

Капремонт включает в себя демонтаж машины и ремонт на специализированных предприятиях. Выполняется в тех случаях, если объем работ, выполняемых по всем видам текущего ремонта, в сумме превышает объем работ по капремонту. Цель капремонта: поддержание работоспособного и исправного состояния и восстановление ресурса машины до 0,8 (минимум). Если ремонт проводится без учета принадлежности к восстанавливаемой детали, то его называют обезличенным, иначе – необезличенным. Для ремонта ГМ применяется только последний.

Ремонты бывают плановые и внеплановые.

Межремонтный период – время или наработка между двумя последовательно проводимыми ремонтами.

Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого повторяются в определенной последовательности все виды технического осмотра и ремонта. Длительность ремонтного цикла – это время работы машины между двумя капремонтами. Структура ремонтного цикла – порядок чередования ТО и ремонтов. Плановые периоды между ремонтами должны совпадать со сроками службы отдельных деталей.

Источник

Системы планово — предупредительного ремонта (ППР)

1.12 Системы планово — предупредительного ремонта (ППР)

Планово-предупредительный ремонт шахтного оборудования должен обеспечивать бесперебойную, производительную и безопасную работу оборудования.

ППР оборудования для очистных и подготовительных работ включает в себя:

— периодические остановки оборудования для выполнения планового технического обслуживания, плановых текущих ремонтов и осмотров (работы по замене деталей и узлов с изнашивающимися деталями, пополнению и замене смазки, подтяжке крепящих соединений, регулировке и наладке механизмов и токопроводящих соединений;

— выдачу из шахты в плановые сроки и отправку в капитальный ремонт оборудования;

— ревизию, ремонт, наладку и испытание комплексов с механизированными крепями, систем автоматизации и другого сложного механического оборудования.

ППР стационарного оборудования шахты предусматривает осмотры в установленные сроки и выполнение необходимых ремонтных работ.

Для оборудования шахты устанавливаются следующие виды плановых ремонтов и межремонтного техобслуживания:

— TO – 1 — проводится в каждую рабочую смену перед началом смены. ТО-1 включает в себя работы, необходимые для поддержания непрерывности работоспособности машины. Заключается в уходе за оборудованием, который проводится:

в очистных забоях — машинистом комбайна и его помощником, дежурными электрослесарями и рабочими по обслуживанию мехкомплексов. Залеченные при приеме следующей рабочей сменой неисправности записываются в спецжурнал и устраняются в ремонтную смену. В течение смены обслуживающий персонал следит за правильной эксплуатацией горного оборудования и периодически проводит мелкий ремонт;

— ТО-2 — проводится 1 раз в ремонтную смену. Производятся работы и ремонт оборудования, которые входят в перечень ежесменных ТО, а также устраняют все замечания, которые были замечены в рабочие смены. Наряд на производство работ дает механик участка или его помощник, они же руководят всеми работами, а из рабочего персонала участвуют — бригада ремонтных слесарей участка, машинист комбайна и его помощник или комбайнер — механик, а также ГРОЗ и ГРП.

— TO-3 — еженедельное ТО, которое выполняется силами ремонтных слесарей конкретного участка, слесарей ЭМС, машинистов оборудования и рабочих производственных процессов. При этом производятся работы, связанные с более сложным стационарным и электрооборудованием;

— Т0-4 — проводится 1 раз в 2 недели для отдельных видов поверхностного стационарного оборудования и подземного электрооборудования типа высоковольтной ячейки и т.д. силами спецбригады ремонтных слесарей;

— РО – ежемесячный ремонтный осмотр, который проводится в плановом порядке и является первым и наименьшим по объему ремонтных операций ремонтным циклом, по которому затем определяют периодичность более сложных текущих ремонтов. Этот РО проводят в общешахтные выходные дни и выполняют работы, предусмотренные ТО, а также производят осмотр оборудования и замену быстроизнашиваемых деталей, срок службы которых не превышает один месяц. К ним относятся уплотнения.

Текущие ремонты осуществляются в прогрессе эксплуатации машин и оборудования и предусматривают замену и восстановление отдельных узлов и деталей и их регулировку. Они подразделяются на:

— Т-1 (текущий ремонт — 1) — проводится 1 раз в 3 месяца в плановом порядке. Производятся следующие работы: ремонт отдельных узлов машины, которые в процессе работы часто выходят из строя (узел нагребающих лап у комбайна ГПКс). Эти узлы выносят на поверхность и в мастерских производят ремонт. Проводятся работы в выходные и праздничные дни;

— Т-2 — выполняется 1 раз в 6 месяцев в выходные и праздничные дни. Заменяют детали и сборные узлы. В ремонте принимают участие ремонтные слесари данного участка, а также слесари ЭМС шахты;

— Т-3 и Т-4 — проводятся 1 раз в 9 и 12 месяцев соответственно в выходные и праздничные дни. Производят ремонт сложного передвижного и стационарного оборудования, где требуется персонал с разрядом не ниже VI и с допуском к высоковольтному оборудованию.

Капитальный ремонт — целью этого ремонта является плановое регламентированное восстановление работоспособности оборудования на период всего ремонтного цикла. Его производят централизовано на ремонтных заводах. Срок службы после первого капитального ремонта должен составлять не менее 80% срока службы нового оборудования. При капитальном ремонте производится полная разборка машины по деталям, их мойка, дефектация в целях замены или восстановления изношенной детали. Ремонт машины производится обезличенно.

Ревизия и наладка сложного и уникального оборудования выполняется наладочными бригадами рудоремонтных предприятий и специализированных наладочных организаций на месте работы оборудования.

1.13 Ревизионно — наладочные работы (РНР)

В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации, Правил безопасности. Положения о планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта оборудования угольных и сланцевых шахт, а также эксплуатационной документации шахтные подъемные, вентиляторные, компрессорные установки и другое стационарное оборудование, а также очистные механизированные крепи должны периодически подвергаться ревизии и наладке.

Ревизия и наладка подъемной установки проводятся с целью проверки соответствия технического состояния подъемных установок техническому проекту, требованиям Правил технической эксплуатации, Правил безопасности и Правил устройства электроустановок; устранения выявленных дефектов и отклонений от проекта и требований нормативно — технической документации; обеспечения бесперебойной и безаварийной работы, а также улучшения техника — экономических показателей ее работы;

проверки соблюдения обслуживающим персоналом требования нормативно — технической документации;

инструктирования обслуживающего персонала по правильной эксплуатации подъемных установок.

Работы по ревизии и наладке подъемных установок (и другого оборудования) проводятся специализированными наладочными бригадами с участием энерго — механической службы шахты.

Ревизия и наладка главных вентиляторных установок и компрессорных, электрических подстанций также выполняются спецбригадами наладочных управлений в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

В настоящее время производство ревизий и наладок механизированных крепей в действующие комплексно — механизированных очистных забоях регламентирует «Положение о планово — предупредительной системе технического обслуживания и ремонта оборудования угольных и сланцевых шахт», которым предусмотрено выполнение ревизий и наладок периодичностью 1 раз в 3 месяца (НРК) и в 6 месяцев (НРП).

Существующая практика проведения наладок характеризуется следующей организацией этих работ.

Первый вид организации наладочных работ. Подрядная организация согласно годовому графику производит ревизию технического состояния механизированных крепей и насосные станции в комплексно — механизированном очистном забое.

Второй вид наладочных работ (организация). Подрядная организация направляет е комплексно — механизированную лаву звено монтажников, которое совместно с ремонтным звеном этого участка выполняют ежесуточные (ТО-2), еженедельные (ТО-3), ежемесячные (РО), плановые и дополнительные работы, а также работы, относящиеся к текущим ремонтам (Т-1, Т-2), предусмотренные графиком ПНР.

Источник

Система планово предупредительных ремонтов горного оборудования

ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТАХ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИНИСТЕРСТВА ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

Издание второе, переработанное и дополненное

Министр цветной металлургии СССР П.Ф.Ломако 6 октября 1981 г.

Изложены основные сведения о системе планово-предупредительных ремонтов; требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов.

Второе издание (1-е изд. — 1975) Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий цветной металлургии СССР разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии ЦНОТцветмета, Института титана, ВАМИ, Гиредмета, а также СКБ ГОМ.

Положение предназначено для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией, ремонтом технологического оборудования, планированием ремонтных работ и проектированием ремонтных служб предприятий.

Выпущено по заказу Министерства цветной металлургии СССР

Второе издание Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР подготовлено на основе обобщения предложений и замечаний предприятий и организаций отрасли, рекомендаций Управления главного механика Министерства цветной металлургии СССР по совершенствованию существующей системы планово-предупредительных ремонтов, обобщения документальных данных о фактической периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов технологического оборудования.

Положение содержит сведения о системе планово-предупредительного ремонта и его организации на предприятиях Министерства цветной металлургии, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В приложениях к Положению приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости выполнения технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов, предназначенные для планирования осмотров и ремонтов оборудования.

Положение разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии Центра по научной организации труда и управления производством в цветной металлургии (ЦНОТцветмет), Всесоюзного научно-исследовательского института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ), Иркутского филиала ВАМИ, Государственного ордена Октябрьской Революции научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет), Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана (Институт титана), Специального конструкторского бюро горно-обогатительного оборудования (СКБ ГОМ), КазЦНОТцветмета и представителей 48 ведущих предприятий и ремонтных трестов отрасли.

В разработке Положения и ремонтных нормативов приняли участие: В.Н.Бутенко, А.Н.Лукушина, Л.Л.Пекшина, В.И.Постолит (КГЦМ); А.А.Татарников, Н.М.Борисова (ЦНОТцветмет); С.А.Егоров, Н.Ф.Данилов (ВАМИ); К.П.Гришин, В.А.Буткина (Гиредмет); Ф.Е.Лукьяненко (Институт титана); Б.Б.Каган (СКБ ГОМ).

Консультацию и редактирование Положения и ремонтных нормативов провели: Ф.П.Ельцев, В.П.Саушкин, Е.Н.Симакова.

Все замечания и пожелания по второму изданию Положения для учета их в последующих изданиях следует направлять в институт Кавказгипроцветмет (362040, г.Орджоникидзе, проспект Мира, 1).

1. Общая часть

1.1. С вводом в действие настоящего Положения теряет силу утвержденное в 1973 г. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., Недра, 1975).

1.2. Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) содержит основные указания по обеспечению исправного состояния, работоспособности и эксплуатационной надежности технологического оборудования и является обязательным для всех предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СССР.

1.3. Планово-предупредительный ремонт проводится для предотвращения прогрессирующего износа, поломок и преждевременного выхода из строя действующего оборудования для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его эффективной и безопасной работы.

ППР состоит из циклически повторяющихся во времени профилактических работ по осмотру и ремонту оборудования.

1.4. Положение разработано с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов индустриальными методами на базе централизации и специализации их выполнения.

1.5. В Положении (см. приложение 2) приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке, вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса, суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

1.6. В Положении не приведены нормативы ремонтов металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, дорожно-строительного, геологоразведочного, электротехнического и энергетического, подъемно-транспортного оборудования общепромышленного назначения, а также оборудования промышленности строительных материалов, автомобильного и железнодорожного транспорта. При планировании и проведении ремонтов перечисленного оборудования следует руководствоваться Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (М., Машиностроение, 1967), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов (М., Стройиздат, 1968), Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (М., Транспорт, 1977), Положением о планово-предупредительном ремонте и рациональной эксплуатации электрооборудования на предприятиях цветной металлургии (М., Центроэнергоцветмет, 1972), Системой планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики (М., Энергия, 1978), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования, применяемого на геологоразведочных работах (М, 1978), Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин (М., Стройиздат, 1978) и другими действующими положениями и системами ППР.

Для оборудования цехов по производству серной кислоты и суперфосфата, не приведенного в приложении П2.17 и П2.19, рекомендуется руководствоваться Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (М., 1976).

При планировании и проведении ремонтов импортного оборудования следует руководствоваться рекомендациями фирм-изготовителей.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта

2.1. Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и на повышение надежности оборудования.

2.2. Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

2.3. Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

2.4. Основным содержанием системы ППР являются:

обязательное выполнение правил технической эксплуатации оборудования и норм его технического обслуживания;

своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

3. Основные понятия и термины в системе ППР

3.1. В системе ППР по вопросам эксплуатации оборудования, планирования и проведения ремонтных работ, учета и отчетности приняты как установленные ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения, так и нестандартизированные следующие понятия и термины (табл.1). Принятый в ГОСТ 18322-78 термин «изделие» в табл.1 заменен на термин «оборудование».

Орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и при необходимости — источники энергии

Совокупность ряда машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом и предназначенных для совместной эффективной работы

Комплекс механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии

Система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенная для совершения определенных целесообразных движений

Разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей, представляющее собой сборочную единицу, входящую в машину

Элемент машины, представляющий собой одно целое, который не может без разрушения быть разобран на более простые составляющие звенья

Совокупность всех фаз использования оборудования по назначению и всех видов его обслуживания

Свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортирования

Состояние оборудования, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией

Продолжительность или объем работы оборудования

Состояние оборудования, при котором оно соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией

Состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией

Результат изнашивания машины, оцениваемый непосредственно по изменению размеров или по косвенным признакам

Изнашивание (в машинах)

Процесс постепенного изменения размеров детали машины по ее поверхности, происходящий при трении

Износостойкость (в машинах)

Способность материала (либо детали машины, либо сочетания сопряженных материалов или деталей машин) оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях службы или испытания

Способность материала сопротивляться разрушению и образованию остаточных деформаций от действия напряжений

Календарная продолжительность эксплуатации оборудования

Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей

Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании

Наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта

Структура ремонтного цикла

Перечень и последовательность повторяющихся плановых технических осмотров и ремонтов оборудования, выполняемых на протяжении ремонтного цикла

Время между двумя последовательно проведенными ремонтами

Без учета продолжительности ремонта

Периодичность технического обслуживания (ремонта)

Интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности

Продолжительность технического обслуживания (ремонта)

Календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Для металлургических печей не включается время, необходимое для предварительного их охлаждения и последующие сушку и разогрев

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта)

Трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые

Приведение машин или технологических установок в соответствие с современными требованиями путем относительно незначительных изменений конструкции материала или метода обработки

Составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности или работоспособности оборудования

Специальная обработка деталей и узлов оборудования для предотвращения коррозии во время хранения, транспортирования или длительной временной остановки

4. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования

4.1. Эффективное использование оборудования возможно лишь при рациональной его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала. В соответствии с действующими Правилами технической эксплуатации основного технологического оборудования различных подотраслей Министерства цветной металлургии СССР к работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессиям и усвоившие: правила технической эксплуатации (ПТЭ); инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

4.2. Эксплуатационный персонал должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; технологический режим работы; правила безопасной эксплуатации оборудования; действия эксплуатационного персонала при авариях на оборудовании и несчастных случаях; порядок приема и сдачи смены.

Знание ПТЭ эксплуатационным и ремонтным персоналом проверяется специальной экзаменационной комиссией в сроки, установленные ПТЭ. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

Контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входят обслуживание и ремонт оборудования.

4.3. Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

4.4. Техническое обслуживание включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования;

периодические технические осмотры (ТО), выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

4.5. Ежесменное техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов. Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

закрепить все оборудование за эксплуатационным персоналом, назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников, ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

Источник