Система ремонта оборудования по его состоянию

СИСТЕМА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

16.2.

Под системой ремонта оборудования понимается со­вокупность взаимосвязанных положений и норм, опре­деляющих организацию и выполнение работ по техни­ческому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в со­проводительной технической документации заводов-изготовителей. Регламентация этих положений изло­жена в «Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудо­вания».

Сущность системы заключается в том, что после от­работки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различ­ные виды плановых ремонтов, чередование и периодич­ность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и усло­виями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наи­большей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение техни­ческого обслуживания и плановых ремонтов оборудова­ния. Как по техническому обслуживанию, так и по ре­монту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стои­мость (в том числе и неплановых), подготовка и органи­зации выполнения работ, планирования, учет, стимули­рование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблю­дении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисп­равностей. Качественное выполнение работ по техничес­кому обслуживанию значительно удлиняет срок службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремон­ты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капиталь­ные ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки стан­ка, регулировку механизмов или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремон­та. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяются или восстанавливаются со­ставные части ограниченной номенклатуры, восстанав­ливаются исправность и частичный ресурс оборудования. При капитальном ремонте проводится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регули­рование и испытание агрегата под нагрузкой. Капиталь­ный ремонт должен не только восстанавливать первона­чальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдель­ных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуще­ствляются в зависимости от его технического состоя­ния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей тре­ния отдельных частей оборудования и состояния их со­пряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основной регламентацией ремонтных работ являет­ся нормативная база типовой системы, которая предус­матривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, структу­ру и продолжительность цикла технического оборудова­ния, сложность ремонта, нормы трудоемкости и др.

Ремонтный цикл (РЦ) — повторяющаяся совокуп­ность различных видов планового ремонта, выполняе­мая через установленное для каждого вида оборудова­ния число часов оперативного времени работы, называе­мое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входя­щие в его состав, т. е. период времени работы оборудова­ния между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени опе­ративной работы для каждого вида оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_ом — обрабатываемый ма­териал; К_ми — материал применяемого инструмента; К_тс — класс точности оборудования; К_кс — категория массы; К_рс — ремонтные особенности; К_у — условия экс­плуатации; К_в — возраст.

Продолжительность межремонтного периода (Т_мр) — время оперативной работы оборудования между после­довательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением ремонтного цикла на количество ремонтов на нем плюс единица:

где ТР — текущий ремонт; СР — средний ремонт.

Продолжительность цикла технического оборудова­ния (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ре­монтами, т. е. в течение межремонтного периода.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремон­тах определяется коэффициентом отношения их к объе­му работ капитального ремонта:

■ для механической части ТР = 0,12КР и СР = 0,18КР;

■ для электрической части ТР = 0,12 • 12,5 и СР = 0,25 • 12,5.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Система ремонта оборудования

Система ремонта оборудования

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Виды плановых работ

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Регламентация ремонтных работ

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:

• структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
• продолжительность межремонтных периодов;
• структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;
• ремонтосложность;
• нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Ц_р) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_пр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (С_пр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_о.м — обрабатываемый материал, К_м.и — материал применяемого инструмента, К_тс — класс точности оборудования, К_кс — категория массы, К_рс — ремонтные особенности, К_у — условия эксплуатации, К_в — возраст.

Продолжительность межремонтного периода (Т_мр) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтослож- ность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР; для электрической части ТР = 0,12 x 12,5 и CP = 0,18 х 12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются па одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

Определение объема ремонтных работ

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.

Годовой объем работ (О_сг) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

где q_k, q_c, q_т — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, n_с, n_т — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К_ц). Например, численность слесарей (И_сл) определяется по формуле

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

Организация подготовки ремонтных работ

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

При подготовке технической документации необходимо большую се часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т.е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.

Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.

Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.

На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.

В ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.

Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:

• подготовка к ремонту;
• проверка точности (до разборки);
• разборка станка на узлы;
• разборка узлов на детали;
• промывка деталей;
• уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;
• замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов;
• общая сборка;
• регулировка станка;
• испытание станка;
• окраска станка;
• сдача техническому контролю.

Формы органи зации ремонтных работ определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.

Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.

На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.

В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание — цеховые ремонтные базы.

На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.

Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).

Во всех случаях планирование, техническое руководство и копт- роль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.

Источник