Система ремонта оборудования структура

Структура системы технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта оборудования по фактическому состоянию (ТОР) основывается на проведении профилактических, диагностических и восстановительных работ через интервалы времени (наработки), определённые по фактическим показателям надёжности, результатам предыдущих диагностических контролей и учётом срока службы каждой единицы оборудования.

В системе технического обслуживания и ремонта оборудования по фактическому состоянию производятся:

2. Диагностические контроли в том числе:

· оперативный, плановый, неплановый.

3. Ремонт по фактическому состоянию в объёме текущего, среднего и капитального.

4. Регламентные остановки.

Определение сложности и трудоёмкости ремонта осуществляется после проведения диагностического контроля, решения о выводе данного оборудования в ремонт и определения предполагаемого объёма работ. По предполагаемому объёму работ оборудование выводят в текущий, средний или капитальный ремонт. Вид ремонта устанавливается по предполагаемому объёму работ, но не периодичности.

Ремонт по фактическому техническому состоянию производится по результатам планового или непланового диагностического контроля. Исполнителем работ во время плановой остановки является эксплутационно — ремонтный персонал, бригада диагностики или выездная ремонтная бригада БПО.

Ответственность за организацию, своевременность проведения, качество ТО, диагностических контролей и ремонта оборудования несут начальники соответствующих служб НПС, БПО и главные специалисты РНУ.

Ответственность за подготовку и передачу оборудования в ремонт возлагается на инженеров служб НПС. При выводе оборудования в ремонт паспорт на соответствующее оборудование, акт сдачи оборудования в ремонт с результатами диагностического контроля (в случае перехода к системе ТОР по фактическому состоянию) передаётся исполнителю ремонта.

Старший инженер осуществляет контроль качества ремонта с применением средств диагностики, а также контроль своевременного и правильного заполнения журналов и формуляров сведениями о выполненных ремонтных операциях.

Приёмка оборудования из ремонта, осуществляется старшим инженером НПС у начальника участка или мастера участка БПО. Сдача в ремонт и приёмка из ремонта оформляется актом.

В паспорт оборудования вносятся соответствующие изменения, о всех изменениях проделанного ремонта. В случае модернизации оборудования ниже заводского табличного маркера дополнительно устанавливается таблица с указанием новых параметров, название организации, выполнивших модернизацию.

После ремонтный гарантийный срок или после ремонтная гарантийная наработка должна быть установлена в нормативно – технической документации на ремонт соответствующего оборудования.

Контроль исправности оборудования линейной части нефтепровода и технологических трубопроводов НПС, определяют правила технической эксплуатации магистральных нефтепроводов (РД 153-39.4-056-00) от 01.-1.2001г.

В целях обеспечения безопасности, поддержания надёжности, предупреждения отказов, определения технического состояния объектов МН, возможности их дальнейшей эксплуатации на проектных режимах, должна проводиться диагностика объектов МН. Для диагностики линейной части применяют;

1. Внутритрубную диагностику путём пропуска ВИС (внутритрубный диагностический снаряд).

2. Дефектоскопическое обследование участков с применением неразрушающего контроля (ультразвукового, визуального, магнитопорошкового методов и т.д.)

ВИС, применяемые при проведении диагностики должны обеспечивать определение; вмятин, гофр, коррозии металла, расслоений, трещин и других дефектов. ВИС должны иметь систему учёта дефектов, обеспечивающую привязку мест расположения дефектов к определённым точкам трассы МН. Технические отчёты по результатам диагностики должны храниться в ОАО МН в течение всего срока эксплуатации нефтепровода. На основании диагностики, разрабатываются мероприятия по предотвращению разрушения нефтепровода, работы по ремонту линейной части МН или реконструкции нефтепровода. На оборудование находящееся на линейной части нефтепровода (запорная арматура, приборы контроля и автоматики, станции катодной, дренажной защиты, линии высоковольтных передач и т. д ) предусматриваются кроме диагностики трубопровода и все виды ремонта , что и для оборудования НПС. Оператор НПС при обходах через каждые два часа визуально осматривает технологическое оборудование, ведёт контроль работы средств автоматики и осуществляет контроль за нормативно технологическими параметрами основного и вспомогательного оборудования и НПС.

Дата добавления: 2016-02-09 ; просмотров: 2202 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

СИСТЕМА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

16.2.

Под системой ремонта оборудования понимается со­вокупность взаимосвязанных положений и норм, опре­деляющих организацию и выполнение работ по техни­ческому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в со­проводительной технической документации заводов-изготовителей. Регламентация этих положений изло­жена в «Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудо­вания».

Сущность системы заключается в том, что после от­работки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различ­ные виды плановых ремонтов, чередование и периодич­ность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и усло­виями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наи­большей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение техни­ческого обслуживания и плановых ремонтов оборудова­ния. Как по техническому обслуживанию, так и по ре­монту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стои­мость (в том числе и неплановых), подготовка и органи­зации выполнения работ, планирования, учет, стимули­рование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблю­дении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисп­равностей. Качественное выполнение работ по техничес­кому обслуживанию значительно удлиняет срок службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремон­ты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капиталь­ные ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки стан­ка, регулировку механизмов или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремон­та. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяются или восстанавливаются со­ставные части ограниченной номенклатуры, восстанав­ливаются исправность и частичный ресурс оборудования. При капитальном ремонте проводится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регули­рование и испытание агрегата под нагрузкой. Капиталь­ный ремонт должен не только восстанавливать первона­чальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдель­ных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуще­ствляются в зависимости от его технического состоя­ния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей тре­ния отдельных частей оборудования и состояния их со­пряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основной регламентацией ремонтных работ являет­ся нормативная база типовой системы, которая предус­матривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, структу­ру и продолжительность цикла технического оборудова­ния, сложность ремонта, нормы трудоемкости и др.

Ремонтный цикл (РЦ) — повторяющаяся совокуп­ность различных видов планового ремонта, выполняе­мая через установленное для каждого вида оборудова­ния число часов оперативного времени работы, называе­мое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входя­щие в его состав, т. е. период времени работы оборудова­ния между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени опе­ративной работы для каждого вида оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_ом — обрабатываемый ма­териал; К_ми — материал применяемого инструмента; К_тс — класс точности оборудования; К_кс — категория массы; К_рс — ремонтные особенности; К_у — условия экс­плуатации; К_в — возраст.

Продолжительность межремонтного периода (Т_мр) — время оперативной работы оборудования между после­довательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением ремонтного цикла на количество ремонтов на нем плюс единица:

где ТР — текущий ремонт; СР — средний ремонт.

Продолжительность цикла технического оборудова­ния (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ре­монтами, т. е. в течение межремонтного периода.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремон­тах определяется коэффициентом отношения их к объе­му работ капитального ремонта:

■ для механической части ТР = 0,12КР и СР = 0,18КР;

■ для электрической части ТР = 0,12 • 12,5 и СР = 0,25 • 12,5.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Система ремонта оборудования

Система ремонта оборудования

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Виды плановых работ

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Регламентация ремонтных работ

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:

• структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
• продолжительность межремонтных периодов;
• структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;
• ремонтосложность;
• нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Ц_р) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_пр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (С_пр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_о.м — обрабатываемый материал, К_м.и — материал применяемого инструмента, К_тс — класс точности оборудования, К_кс — категория массы, К_рс — ремонтные особенности, К_у — условия эксплуатации, К_в — возраст.

Продолжительность межремонтного периода (Т_мр) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтослож- ность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР; для электрической части ТР = 0,12 x 12,5 и CP = 0,18 х 12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются па одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

Определение объема ремонтных работ

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.

Годовой объем работ (О_сг) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

где q_k, q_c, q_т — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, n_с, n_т — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К_ц). Например, численность слесарей (И_сл) определяется по формуле

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

Организация подготовки ремонтных работ

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

При подготовке технической документации необходимо большую се часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т.е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.

Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.

Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.

На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.

В ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.

Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:

• подготовка к ремонту;
• проверка точности (до разборки);
• разборка станка на узлы;
• разборка узлов на детали;
• промывка деталей;
• уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;
• замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов;
• общая сборка;
• регулировка станка;
• испытание станка;
• окраска станка;
• сдача техническому контролю.

Формы органи зации ремонтных работ определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.

Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.

На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.

В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание — цеховые ремонтные базы.

На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.

Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).

Во всех случаях планирование, техническое руководство и копт- роль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.

Источник