Система стандартного ремонта это

Open Source Content Management

Nav view search

Навигация

Искать

Main Menu

Система технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

— смена и пополнение масла;

— устранение мелких неисправностей;

— смазка трущихся поверхностей;

— проверка на точность;

— испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

— текущий (малый и средний);

Малый (текущий) ремонт — предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт — требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

— механизация и автоматизация управления циклом работы;

— повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

— расширение технологических возможностей;

— повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

— оснащение загрузочными и подающими механизмами;

— улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О — О — М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М — О – О – О – К

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С — текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

— наименование и инвентарный номер оборудования;

— категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

— вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

— вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

— трудоёмкость ремонтных работ в часах;

— время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

§ создание специализированных ремонтных бригад;

§ повышение квалификации ремонтников;

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Стандартный ремонт

Стандартные ремонты выполняют точно в установленные сроки независимо от состояния оборудования. Основой для стандартизации межремонтных периодов являются нормативы сроков службы деталей и узлов оборудования, группировка заменяемых узлов и деталей по одинаковым и кратным нормативным срокам службы. Этот способ широко применяется при ремонте сложных машин и агрегатов, уникального оборудования, автоматических поточных линий и энергетических машин. [1]

Стандартные ремонты ( принудительные) производят с заменой узлов и деталей независимо от степени их износа и не требуют проведения предварительного осмотра. Однако в связи с относительно большими затратами ремонты этого вида в СССР применяют главным образом на объектах, где должна быть обеспечена максимальная надежность работы и высокие уровни техники безопасности. [2]

Система стандартных ремонтов предусматривает принудительный вывод машины в ремонт в определенные, заранее установленные сроки, независимо от ее состояния, и обязательную замену определенных деталей и узлов. Такой ремонт обеспечивает высокую надежность работы оборудования, но связан с высокой стоимостью ремонтов. [3]

Метод стандартных ремонтов предусматривает проведение ремонта оборудования по истечении установленного планом количества часов его эксплуатации; при этом в процессе выполнения ремонта производится замена деталей и выполняются другие работы, предусмотренные видом ремонта, независимо от степени износа узлов. Продолжительность работы оборудования определяют по записям в суточных журналах или путем расчетов, исходя из планируемого годового фонда его рабочего времени. [4]

В понятие стандартного ремонта заложен принцип принудительности, поэтому метод стандартных ремонтов часто называют методом принудительного ремонта. [5]

ППР является, как правило, метод стандартных ремонтов , для мелких станков ( токарных, фрезерных) — метод периодических ремонтов, для уникальных станков ( карусельных, расточных, строгальных и пр. [6]

На начальных этапах введения системы планово-предупредительного ремонта оборудования стандартный ремонт использовался для многих видов техники, что, однако, оказалось нерациональным, так как при этом сильно возрастают расходы на ремонт, которые далеко не у всех видов оборудования окупаются. Например, для металлорежущих станков или автомобилей стандартный ремонт экономически совершенно себя не оправдывает. [7]

В понятие стандартного ремонта заложен принцип принудительности, поэтому метод стандартных ремонтов часто называют методом принудительного ремонта. [8]

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов ; периодических ремонтов. [9]

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеос-мотровой системы, системы периодического ремонта или системы стандартного ремонта . Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях. Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении. Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. [10]

ППР осуществляется тремя основными методами: методом послесмотровых ремонтов, проводимых на основе периодических осмотров и проверки ( учета) состояния оборудования; методом; периодических ремонтов, сущность которых заключается в проведении ремонта в сроки и объеме по заранее составленному графику; методом стандартных ремонтов , при которых периоды между ремонтами, объем и характер его определяются заранее и являются одинаковыми для каждой группы однородного оборудования. [11]

На начальных этапах введения системы планово-предупредительного ремонта оборудования стандартный ремонт использовался для многих видов техники, что, однако, оказалось нерациональным, так как при этом сильно возрастают расходы на ремонт, которые далеко не у всех видов оборудования окупаются. Например, для металлорежущих станков или автомобилей стандартный ремонт экономически совершенно себя не оправдывает. [12]

Как правило, этот метод не должен применяться при проведении заводских испытаний изделий, еще находящихся в процессе производства, так как здесь возможно осуществление корректировочных мер путем внесения изменений в технологический процесс и конструкцию или проведения замены элементов. В общем система стандартных диагнозов способна только дать информацию для стандартного ремонта дефектных изделий , но не для принятия корректировочных мер. [13]

Выбор наиболее рационального способа организации ремонта зависит от рода техники. Если особенно важно предотвратить какую бы то ни было возможность выхода машин из строя в процессе эксплуатации, так как это может вызвать аварию, связанную иногда с человеческими жертвами, часто применяют систему стандартных ремонтов . Ее используют, например, при ремонте вагонного парка железных дорог. В этом случае железнодорожные вагоны отправляют в ремонт через определенные промежутки времени независимо от технического состояния. Опыт многолетней работы показал, что введение этой системы ремонта позволило значительно уменьшить количество неисправных вагонов. Однако затраты при этом очень высоки, и снижение их имеет большое значение. [14]

Планово-предупредительный ремонт ( ППР) представляет собой комплекс мероприятий, выполняемых периодически в плановом порядке по надзору, уходу и частичному восстановлению технологического оборудования в целях предупреждения аварий, предотвращения износа и поддержания его эксплуатационных качеств. ППР осуществляется тремя основными методами: методом после-осмотровых ремонтов, проводимых на основе периодических осмотров и проверки ( учета) состояния оборудования; методом периодических ремонтов, сущность которых заключается в проведении ремонта в сроки и в объеме по заранее составленному графику; методом стандартных ремонтов , при которых периоды между ремонтами, объем и характер его определяются заранее и являются одинаковыми для каждой группы однородного оборудования. [15]

Источник