ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТ КУЗОВА ВАГОНА
Отчет
по ПП.1. производственной практики по профилю специальности
на тему: Ремонта кузова вагона.
профессия (код) расшифровка: 23.01.09 «Машинист локомотива»
группа: 3м275
Москва (ГБПОУ КЖГТ) 2018 год.
СОДЕРЖАНИЕ
Технологический процесс ремонт кузова вагона. …………. 3
Неисправности кузовов вагонов……………………………….….6
Техника безопасности при ремонте кузова вагона…………..….10
ВВЕДЕНИЕ
Я, проходил производственную практику в моторвагонном депо «Москва-2» и выполнял следующие виды производственных заданий:
1. Осмотр и обслуживание в объеме ТР3 и ТР4 (текущий ремонт) кузова вагона.
2. Очисткой и обслуживание ящики БВ и КЗ.
За время производственной практики, я применил, полученные мною теоретические знания по осмотру, техническому обслуживанию и ремонту оборудования вагона.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТ КУЗОВА ВАГОНА
Подготовка вагонов к ремонту производится вне вагоносборочного участка на специально оборудованной открытой площадке или в крытом помещении, где вагоны промывают, осматривают, из букс удаляют смазку и смазывающие устройства, с кузовов снимают негодные деревянные и металлические детали, у полувагонов выправляют элементы каркаса кузова.
Пассажирские вагоны перед ремонтом подвергают наружной и внутренней обмывке, производят санитарную обработку туалетов, проверяют и промывают системы отопления и водоснабжения.
Каждый вагон до постановки его в ремонт осматривает начальник депо или его заместитель совместно с приемщиком вагонов. При работе вагонного депо в две или три смены осмотр может производить старший мастер вместе с приемщиком вагонов. На каждый осмотренный вагон составляется опись работ, подлежащих выполнению сдельщиком до начала работы должен выдаваться наряд на работы, подлежащие выполнению по укрупненным нормам с указанием суммы заработка. Перед началом ремонтных работ должно быть обеспечено получение рабочими запасных частей и материалов в обменной кладовой.
В проектируемом депо для ремонта пассажирских вагонов предусмотрено малярное отделение, изолированная от вагоносборочного участка. В депо с двухпутным вагоносборочным участком и малярным отделением ремонт вагонов осуществляется на шести позициях с учетом пятидневной рабочей недели и восьмичасовым рабочим днем при простое вагонов в ремонте 40 ч. Перестановку вагонов на следующую позицию целесообразно предусматривать в перерыве между сменами.
Рисунок 1. Кузова вагона
Объем работы, выполняемой на позициях вагоносборочного участка рекомендуемой системе, следующий.
Снятие вентиляционных решеток, фильтров, вентиляционного агрегата и открытии оконных рам; проверка в рабочем режиме электроснабжения и сопротивления изоляции; снятии генератора, аккумуляторных батарей, деталей и узлов электроснабжения, замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных узлов систем отопления и водоснабжения, кипятильника, влажная уборка.
Подъемка вагонов и выкатка тележек; ремонт систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, замков, деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования вагонов; замена автосцепного устройства; ремонт приборов арматуры тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона.
Проверка плотности воздухопровода и работы тормоза; регулировка рычажной передачи; постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, приборов систем отопления, водоснабжения и окончание их ремонта приборов и узлов электроснабжения и вентиляции; подготовка кузова снаружи к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков внутри; постановка на вагон аккумуляторных батарей; проверка работы собранных систем.
Окраска рамы, пола вагона снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; подготовка крыши, боковых и торцовых стен к окрашиванию; расчистка, зачистка, грунтование, шлифование и шпатлевание наружных поверхностей вагона, шпатлевание наружных поверхностей кузова второй раз; шлифование, наложение выявительного слоя на наружные поверхности кузова.
Окраска крыши, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных поверхностей кузова первый раз; сушка кузова; нанесение декоративных полос и окрашивание окон; влажная уборка перед лакированием; покрытие лаком деталей внутреннего убранства вагона .
Окрашивание вагона снаружи второй раз; приемка вагона из ремонта; нанесение знаков и подпись.
Рисунок 2. Кузова вагона на подъемные механизмы
Источник
СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
Включают механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей, срезание резьбовых соединений (не поддающихся отворачиванию) приспособлениями с высокооборотными абразивными кругами, что характерно для деталей ходовой части и системы выпуска газов, изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб) и т.п.
В общей трудоемкости ТР трудоемкость слесарно-механических работ составляет 4-12%. Меньшая доля этих работ — на предприятиях автосервиса или АТП, где предпочтение отдается не ремонту отказавшего узла, а замене его на новый.
Значительное число отказов автомобиля приходится на долю механических разрушений и износов. В условиях АТП такие детали восстанавливают сваркой или слесарно-механической обработкой. В первом случае поврежденные детали заваривают газовой или электродуговой сваркой, а затем подвергают слесарной обработке. Характерными примерами являются заварка трещин в головках блока цилиндров, трещин различных кронштейнов. Во втором случае используют так называемый метод ремонтных размеров. Изношенную шейку вала обрабатывают под размер, меньший номинального и соответствующий ремонтному размеру сопряженной детали. Таким способом восстанавливают опорные шейки валов, тарелки клапанов газораспределения, различные валики и ряд других деталей. Часто используют и способ установки дополнительной детали. Например, при износе шейки ведущего вала коробки передач ее механически обрабатывают под меньший размер и напрессовывают ремонтную втулку, изготовленную на токарном станке из того же материала, что и вал. Наружный диаметр втулки после ее напрессовки обрабатывают под исходный размер шейки вала.
При износе резьбы под свечу зажигания отверстие в головке блока цилиндров рассверливают и нарезают резьбу большого размера. Затем в отверстие ввертывают резьбовую втулку, внутренняя резьба которой соответствует резьбе свечи.
Выполняют перечисленные работы на слесарно-механическом участке с помощью токарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и других металлообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных верстаках. Существуют стенды специального назначения, например, для обточки тормозных колодок (рис. 11.31, я), шлифовки поверхностей нажимных дисков сцепления (рис. 11.31, б) и пр.
ТЕПЛОВЫЕ РАБОТЫ
Связаны с нагревом ремонтируемых и изготавливаемых элементов конструкций и включают кузнечные, медницкие, сварочные работы.
Кузнечные работысостоят в изготовлении различного вида стремянок, скоб, хомутов, кронштейнов, в пластической обработке металлических деталей. Их объем — примерно 2-3% объема работ по ТР. Основная доля связана с ремонтом рессор — заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) просевших. При большом объеме таких работ целесообразно использовать механизированные установки. Рихтовка на них проводится протяжкой рессорного листа через вальцовочные валики.
Медницкие работысоставляют незначительную по объему (до 0,5%), но ответственную часть работ по текущему ремонту. Предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных из цветных металлов. Например, пайка радиаторов, поплавков карбюраторов, латунных трубопроводов и т.д.
Сварочные работыпредназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а также прикрепления различных кронштейнов, уголков и т.д. На АТП применяют как электродуговую, так и газовую сварку. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, кузов самосвала), газовой — как правило — тонкостенные
детали. Сварочные работы, без учета работ по ремонту кузовов легковых автомобилей, кабин грузовых, составляют 1,0-1,5% объема текущего ремонта.
Сварочные работы являются основной составляющей жестяницких работ при ремонте кузовов легковых автомобилей.
КУЗОВНЫЕ РАБОТЫ
Основные неисправности кабин и оперения — это перекосы, вмятины, разрывы, ослабления болтовых и заклепочных (рама) соединений, разрушения лакокрасочного покрытия.
Коррозионное разрушение всегда сопровождает эксплуатацию кузовов легковых автомобилей. Долговечность деталей кузовов обусловлена дьумя взаимосвязанными факторами: наработкой (пробегом) и календарным сроком службы. По долговечности детали кузова можно разделить на две группы: первая — передние и задние крылья, нижние части арок задних колес, детали передка; вторая — передние и задние панели, детали пола багажника и салона, лонжероны. Различие в сроках службы указанных групп составляет примерно 3-4 года.
Разрушение деталей первой группы не вызывает изменения прочностных и геометрических характеристик кузова. К моменту разрушения деталей второй группы снижается жесткость и накапливаются усталостные напряжения в наиболее нагруженных деталях, например в лонжеронах, местах крепления агрегатов, особенно мостов и т.д.
Практика показывает, что любую деталь первой группы менять полностью нецелесообразно, так как места сварки к моменту разрушения деталей второй группы будут также разрушены. Коррозионное разрушение деталей первой группы, как правило, носит местный характер — повреждены небольшие зоны.
Ремонт повреждений кузовов автобусов и легковых автомобилей составляет примерно 7-9% объема ТР, кабин грузовых — примерно 2,5% объема ТР. Кузовные работы состоят из жестяницких работ, заключающихся в ремонте металлических элементов кузовов (кабин), и окрасочных — в нанесении лакокрасочных покрытий.
Жестяницкие работыобычно включают удаление продуктов коррозии, сварку, правку и выравнивание поверхности, постановку дополнительных деталей.
Продукты коррозии удаляют металлическими щетками, растворителями ржавчины. Сварку применяют газовую, ручную и полуавтоматическую электродуговую, контактную. В отдельных случаях применяют пайку твердыми припоями.
Трещины заваривают металлом электрода, а пробоины и разрывы — наложением заплат. Детали кабин и заплаты приваривают внахлестку, с перекрытием краев на 20-24 мм. Сварные швы проковывают пневматическим или ручным рихтовочным молотком сразу после сварки в горячем состоянии. Длинные трещины и большие заплаты во избежание коробления участка заваривают не сплошными швами, а отдельными участками.
Вмятины устраняют правкой в холодном состоянии или с предварительным подогревом поврежденного места до 600-650 °С.
Растянутый металл необходимо обжать, чтобы не образовывались складки. Этапы процесса горячего обжатия примерно следующие (рис. 11.32). При большой площади растяжения первоначально разогревают центральный участок диаметром 2-3 см до вишнево-красного цвета (рис. 11.32, а). Затем, совершая концентрические движения горелкой, расширяют зону нагрева. Несколькими скользящими ударами молотка к центру выпуклости собирают «лишний» металл (рис. 11.32, б, в). Заключительный прямой удар наносят в центр, чтобы сплющить металл (рис. 11.32, г). Если остались выпуклости меньшего размера (рис. 11.32, г)), с каждой из них поступают аналогичным образом, но уменьшая зону разогрева. Окончательной опера-
 |
поврежденного участка. Поверхность молотка или поддержки бывает рифленой -для уменьшения растяжения обрабатываемого металла. Сталь для рихтовочных молотков должна быть не тверже марки 40 или 45.
Приемы ремонта металлических кузовов грузовых автомобилей аналогичны приемам ремонта кабин и оперения. Значительно большая толщина металла облегчает сварочные работы, но затрудняет правку.
Окрасочные работыпредназначены для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасочных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5% его объема для грузовых автомобилей и 8% для автобусов и легковых автомобилей.
Технологический процесс окраски автомобилей состоит из нескольких последовательных этапов.
Подготовка металлической поверхности заключается в очистке ее от ржавчины и старой краски. Выполняют это механическим способом или с помощью химических препаратов.
Лакокрасочное покрытие создается последовательным нанесением на подготовленную металлическую поверхность нескольких слоев: шпатлевки для выравнивания неровностей металла, грунтовки для создания высокой адгезии (иногда грунт наносят также перед шпатлевкой) окрасочного слоя, как правило эмали (базовый пигмент в растворителе). Сохранность декоративных свойств покрытий -примерно 3 года, защитных — до 3 лет в тропиках и 5 лет в умеренном климате. Грунтовку и эмали в условиях АТП наносят краскораспылителями. Наибольшее распространение получило распыление под давлением воздуха 0,3-0,7 МПа. Для качественного распыления краска должна быть малой вязкости, что достигается увеличением доли объема растворителя. При высыхании эмали растворитель улетучивается, оставляя между частицами пигмента поры, что снижает декоративные и особенно защитные свойства покрытия.
Одним из прогрессивных способов окраски является нанесение эмалей с низким содержанием растворителя, но нагретых до 50-70 °С. При этом можно снизить давление воздуха до 0,15 МПа, на 25% уменьшить расход краски, которую можно наносить более толстым слоем без потеков. Покрытия обладают высоким блеском, большей плотностью. Сложностью распространения такого способа окраски является требование противопожарной защиты производить разогрев эмали вне окрасочной камеры.
В настоящее время созданы новые конструкции пульверизаторов, их сопел, позволяющие применять менее вязкие эмали при пониженном рабочем давлении воздуха (рис. 11.36).
Существует способ безвоздушной окраски, при котором краску подают к распылителю под давлением 10-30 МПа, создаваемым плунжерным насосом, и продавливают через отверстие сопла диаметром 0,17-1,00 мм. Этот способ значительно повышает производительность труда и используется при окраске больших площадей. При этом можно применять высоковязкие краски без разбавления. Образование окрасочного тумана сведено к минимуму. Требуемую толщину слоя покрытия получают, как правило, за один проход краскораспылителя. Декоративные качества покрытия по сравнению с другими способами несколько хуже.
Основным условием качественного выполнения окрасочных работ является соблюдение температурного и временного режима сушки каждого слоя покрытия.
Эмали «простых» цветов выпускают заводы. Эмали сложных цветов подготавливают на окрасочных участках смешиванием красок-пигментов базовых цветов (рис. 11.37). По специальным цветовым таблицам, содержащим сотни цветов и их оттенков, подбирают желаемый колер. Каждый из них имеет своей идентификационный номер. Затем, использовав рецепт, записанный на микрофише или в памяти компьютера, с помощью электронных весов высокой точности отмеряют и смешивают миксером выбранные компоненты (пигменты и растворитель).
Полученной эмалью окрашивают пробную пластину, сушат и оценивают полученный колер в свете специальных ламп, спектральная характеристика которых имитирует освещение в различных условиях.
Если колер имеет некоторое несоответствие исходным требованиям, то его «подгоняют» с помощью цветовых таблиц, показывающих изменение цветового направления оттенка при добавлении различных пигментов.
При отсутствии таких таблиц пользуются таблицей с цветовым кругом. Три его основных цвета — синий, желтый, красный — позволяют получить остальные. Их смешивание с ахроматическими цветами (коричневым, белым, черным) позволяет менять сочность и тон подбираемой эмали.
Источник