Служба технического ремонта функции

Содержание

Служба технического ремонта функции
Организация ремонтной службы предприятия
Задачи ремонтной службы, её структура и краткая характеристика

Служба технического ремонта функции

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях играет важнейшую роль в современных экономических условиях, характеризующихся кризисными явлениями и высоким уровнем конкуренции. Любые неисправности и поломки оборудования — это вынужденные простои, выпуск некачественной продукции и дополнительные потери времени, денежных средств. Поэтому рациональная организация, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении успешной хозяйственной деятельности.
Итак, отметим, что термин «организация» в широком смысле означает устройство, сочетание чего-либо в единое целое. Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата [1]. В свою очередь предприятие, отдельные его службы и подразделения имеют собственную структуру. По мнению О. Г. Туровца, структура представляет собой взаимосвязь различных функций и видов деятельности внутри организации; элементы системы, их связи и целостные свойства, если они обеспечивают устойчивое состояние системы. Структура должна соответствовать целям, задачам организации, подразделения и должна быть приспособлена к ним.
Из вышеизложенного можно сделать вывод, что организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии предполагает создание и функционирование специализированных структурных подразделений, реализующих функции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, а также необходимой документации (стандартов, нормативов, правил.), регламентирующей создание и работу данных подразделений. Структура служб технического обслуживания и ремонта на современных предприятиях должна соответствовать их размерам, специализации, масштабам деятельности, имеющимся ресурсам и специфическим особенностям. В зависимости от параметров предприятия (масштаб, специализация, форма организации производства), на нем может быть организован как небольшой отдел технического обслуживания, так и достаточно крупная служба оборудования. В большинстве случаев, на малых и некоторых средних предприятиях техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно за исключением текущих обслуживающих операций и мелкого ремонта) осуществляют специализированные сторонние организации, а также поставщики оборудования (гарантийный и послегарантийный ремонт). На крупном машиностроительном предприятии для реализации функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения. Среди них выделим отдел главного механика, который включает в себя конструкторское бюро по ремонту оборудования, производственно-плановое бюро, ремонтный и инструментальный цеха, отдельные склады запасных частей и материалов, ремонтные участки в отдельных цехах, диспетчерское бюро и некоторые другие подразделения (в зависимости от специфики предприятия). Данный отдел выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства предприятия [2, 3, 4, 5]. В ремонтном цехе формируются бригады по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Их основные задачи — осуществлять профилактическое обслуживание оборудования и в случае поломки оборудования и его остановки — явиться на участок сразу после вызова и как можно быстрее устранить выявленные неисправности.
Действующие в настоящее время организационные структуры ремонтных служб промышленных предприятий в основном были сформированы еще в 60-70 годах прошлого века и с тех пор практически не претерпели изменений. В современных литературных источниках, например, трудах Туровца О. Г., Козловского В. А., Радневского М. В., Зайцева Е. И., Митюшина В. [1,5,6,7] представлены различные варианты организационных структур служб технического обслуживания и ремонта оборудования. Исторически сложились три принципиальные схемы организации ремонтных служб предприятия [7,8,9]: централизованная, децентрализованная и смешанная.
При использовании централизованной организационной структуры служб технического обслуживания и ремонта оборудования, представленной на рисунке 1, все виды работ выполняются силами специализированных цехов, которые входят в состав основного производства.

При децентрализованной структуре (рисунок 2) все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования производятся силами ремонтных и обслуживающих подразделений (отделов и участков), входящих в состав цехов основного производства.

Соответственно при смешанной структуре данных служб (рисунок 3) часть работ выполняется силами специализированных цехов, а другая часть – ремонтными и обслуживающими подразделениями, в составе цехов основного производства.

Стоит отметить, что инженерно-технические службы, занимающиеся техническим обслуживанием и ремонтом оборудования в отечественной практике, в большинстве случаев, имеют смешанную структуру. При наличии централизованных служб (управление главного механика, управления главного энергетика и т.д.) в каждом подразделении основного производства существуют аналогичные им службы.
По мнению В. Митюшина и А. Тарасова [9] использование смешанной организационной структуры служб технического обслуживания и ремонта оборудования в настоящее время на российских машиностроительных предприятиях связано с тем, что системы технического обслуживания и ремонта изначально выстраивались по функциональному признаку. Поэтому их организационная структура формировалась по соответствующим функциональным направлениям, которые определялись, в первую очередь, видами оборудования (технологическое, энергетическое и др.). Подобная структура имеет свои преимущества и недостатки. Среди ее преимуществ выделим:

1. четкое распределение полномочий и ответственности за выполнение отдельных функций (например, за работоспособность технологического оборудования отвечает главный механик, энергетического – главный энергетик и т.п.);
2. оперативность принятия и реализации решений, так как любой линейный руководитель каждого уровня управления обладает всеми необходимыми ресурсами для принятия и реализации практически любых решений, связанных с обеспечением работоспособности оборудования;
3. функциональную специализацию обслуживающих и ремонтных подразделений, которая предусматривает четкое разделение подразделений для быстрого решения определенного вида задач.

К недостаткам смешанных организационных структур служб технического обслуживания и ремонта оборудования относят:

Становится понятно, что, несмотря на преимущества смешанной формы организации обслуживающих и ремонтных служб современных машиностроительных предприятий, ее недостатки приводят к существенным материальным потерям и снижению эффективности работы данных служб. Для устранения вышеназванных структурных недостатков в общем случае необходим комплекс мероприятий, связанных с разделением задач по управлению производственными процессами и обеспечению работоспособности оборудования, а также организацией и проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания. Заметим, что сервисное обслуживание предполагает выполнение комплекса работ (услуг), направленных на поддержание оборудования в рабочем состоянии при сохранении его технических параметров, как в течение гарантийного срока, так и в течение всего срока эксплуатации, и выполняется у заказчика специализированными организациями. В завершение отметим, что существует достаточно много альтернативных форм организационной структуры служб технического обслуживания и ремонта оборудования. Представленные нами варианты отражают общие принципы их организации, которые могут быть использованы на различных производствах для создания собственных эффективных служб технического обслуживания оборудования.

Список используемой литературы

Источник

Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 9.2.

Функции ремонтной службы предприятия:
— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
— планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
— планирование потребности в запасных частях;
— организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
— контроль качества ремонтов;
— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 9.2. Структура ремонтной службы предприятия

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— межремонтное обслуживание;
— периодические осмотры;
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— продолжительности ремонтов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— слесарные;
— станочные;
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Источник

Задачи ремонтной службы, её структура и краткая характеристика

Современные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы из-за износа и разрушения отдельных деталей снижается их производительность, точность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания основных фондов в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое и ремонтное обслуживание.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его производственном использовании, во время ожидания, хранения и транспортировки.
Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей благодаря замене или восстановлению изношенных деталей и регулировке механизмов.
О значении надлежащей организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям: годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10 — 25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6 — 8%; численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20 — 30% общей численности вспомогательных рабочих.
Таким образом, главными задачами ремонтной службы предприятия следует считать:
сохранение оборудования в технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы;
сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования;
снижение затрат на ремонт и техобслуживание.
Для решения указанных задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного
цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных служб.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе на специально оборудованных рабочих местах (стендах, площадках), а в случае тяжелого оборудования — непосредственно в цехах. В структуре ремонтно-механического цеха обычно выделяют технологические участки (станочный, демонтажный, слесарно-сборочный, заготовительный со складом, сварочный и термический), а также промежуточные склады, склад запасных частей и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточную кладовую с заточным отделением. Организация и планирование работы ремонтно-механического цеха осуществляются так же, как в механических цехах с единичным и мелкосерийным типом производства.
Ремонтно-строительные цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства.
Электроремонтный цех осуществляет ремонт энергооборудования, подчиняясь главному энергетику предприятия.
Цеховые ремонтные базы создаются в крупных основных цехах предприятия и подчиняются механикам этих цехов.
Конструкторскую и технологическую подготовку, материальное обеспечение, планирование и организацию работ по ремонтно-техническому обслуживанию и модернизации оборудования осуществляет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет техническую подготовку ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Бюро ремонта состоит из следующих подразделений:конструкторско-технологического бюро; планово-производственного бюро; группы кранового оборудования; бюро ремонта (инспекторская группа; бюро учета оборудования; группа запасных частей; группа смазочного хозяйства).
Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания.
Группа учета оборудования ведет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Планово-прозводственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, проводит материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по заводу, анализирует технико-экономические показатели ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.
Как было сказано выше, ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях осуществляются на двух уровнях: общезаводском и цеховом.
В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Это происходит на небольших предприятиях (как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства).
При децентрализованной форме все виды ремонта и обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных служб, а РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом и модернизацией особо важного оборудования. Данная форма ремонта в большей степени применима на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим количеством оборудования в каждом цехе.
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий, средний и внеплановые ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.
Ремонтные работы желательно осуществлять без полной остановки производства. Это возможно при использовании агрегатного (узлового) или последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов ремонта.
При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные) _ заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни (смены или часы) агрегатным или последовательно-агрегатным методом.
При организации ремонтов и технического обслуживания оборудования возможны два принципиально разных подхода: ремонтные работы и соответствующее обслуживание после выхода оборудования из строя (поломка, авария и т.п.) либо ремонты и техобслуживание, не дожидаясь выхода агрегатов из строя, т.е. в предварительном, планово-предупредительном порядке.

Задача ремонтной службы предприятия:

обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рисунок 2.1 — Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
— планирование ППР;
— планирование потребности в запасных частях;
— организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
— контроль качества ремонтов;
— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— межремонтное обслуживание;
— периодические осмотры;
— периодические плановые ремонты:
— малые;
— средние;
— капитальные.

Периодические плановые ремонты

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— продолжительности ремонтов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— слесарные;
— станочные;
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

— 23 часа для механической части оборудования;
— 11 часов для электрической части.

Источник