Снижение трудоемкости при ремонтах

Что такое трудоемкость работ

Управление ресурсами – ключевой элемент для обеспечения нормального функционирования предприятия. Расход трудового ресурса на производство продукции можно измерить. Для этого требуется определенная формула.

Управление персоналом представляет собой деятельность людей, выполняющих на предприятии или в организации функции, способствующие наиболее эффективному использованию человеческих ресурсов для достижения первичных целей предприятии (организации).
Кто в компании занимается управлением персоналом?

Что такое трудоемкость

Трудоемкость – это показатель, который позволяет проанализировать соотношение трат ресурсов и времени. Значение отображает время, которое нужно потратить на производство единицы товара. Расчет его потребуется для планирования деятельности. Показатель поможет определить возможный уровень производительности в определенных условиях. Он обеспечивает повышение эффективности деятельности организации. Формула трудоемкости служит для оценки итогов работы сотрудников за конкретный период. Исходя из значения можно вычислить производительность одного специалиста.

Рассмотрим, что именно дает определение трудоемкости работы:

• Определение влияния трудовых затрат на количество готового товара.
• Определение резервов для увеличения производительности труда.
• Выявление возможностей для эффективной организации использования ресурсов.
• Установление областей, где трудовые ресурсы применяются наиболее продуктивно.

Трудоемкость работы рекомендуется вычислять на регулярной основе. Это позволит сравнить результаты, проанализировать динамику.

Какие виды трудоемкости выделяют в зависимости от состава трудовых затрат и их роли в процессе производства?

Порядок расчета трудоемкости

В ходе расчетов используется следующая формула: Тр = Кч / Сп.

В рамках формулы фигурируют эти значения:

• Тр – трудоемкость.
• Кч – совокупный фонд времени в человеко-часах.
• Сп – совокупная стоимость изготовленной продукции.

Существует также такая формула: Т = Рв / Кп.

В формуле используются эти значения:

• Т – трудоемкость.
• Рв – рабочее время.
• Кп – число изготовленной продукции.

Рассмотрим подробнее алгоритм расчетов. Сначала нужно определить совокупный объем времени, отработанного сотрудниками за отчетный период (как правило, это месяц). В расчетах фигурирует время, отработанное фактически. Определить его можно исходя из информации, изложенной в первичных документах. К примеру, это может быть табель пользования временем по конкретным цехам. Затем нужно определить совокупность отработанных человеко-часов за интересующий период. Во внимание принимается только труд сотрудников, которые являются основными. Это специалисты, оформленные официально и работающие на полную ставку.

Затем вычисляется стоимость товара, который был изготовлен компанией. Также нужно учитывать поступление готовой продукции. В расчетах будет фигурировать планово-учетные цены товара. Определяются они исходя из информации, содержащейся в бухучете. Необходимо разделить реальный фонд времени в человеко-часах на стоимость изготовленного товара. Значение, полученное по итогам расчетов, считается коэффициентом трудоемкости.

Выполняется анализ полученных значений. Процедура включает в себя следующие этапы:

• Чем ниже трудоемкость, тем большей будет производительность труда сотрудников.
• Проверка исполнения плана по производству.
• Установление отклонений от плановых значений.
• Определение воздействия разных факторов на увеличение или уменьшение производительности.
• Подведение итогов.

На производительность может влиять качество сырья, подготовка сотрудников.

ВАЖНО! Уменьшение трудоемкости работ способствует экономии ресурсов. Это снижает себестоимость товара, благотворно влияет на извлечение прибыли.

Трудоемкость ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтных работ имеет свои нюансы. В частности, значение трудоемкости определяется сложностью использованного оборудования. Техника, используемая предприятием, подразделяется на группы с различной ремонтной сложностью. Уровень сложности присваивается каждому конкретному объекту. Для присвоения уровня объект сравнивается с агрегатом-эталоном. Единицей измерения трудоемкости является условная единица, отражающая затрату времени на исполнение одной операции.

Рассмотрим нормативы времени:

• Осмотр: 0,1 ч/час.
• Текущие ремонтные работы: 5 ч/час.
• Капитальные работы: 40 ч/час.

Трудоемкость ремонта определяется исходя из этой формулы: T = R * q * n.

В формуле фигурируют эти значения:

• R – группа ремонтной сложности.
• Q – трудоемкость условной единицы (человеко-часы).
• N – число ремонтов данной техники.

Рассмотрим примеры расчетов для однокривошипных прессов:

• 10 * 0,1 * 3 = 3 человеко-часов.
• 10 * 5 * 2 = 100 человеко-часов.

В расчетах трудоемкости работы фигурируют только основные сотрудники. Кто это? Основными трудящимися являются обычные трудящиеся без квалификации, специалисты, управленческий состав. Основание для расчета количества сотрудников – это трудоемкость ремонта техники, нормы обслуживания и баланс трудового времени. Последний представляет собой объем часов, отрабатываемый одним сотрудником в рамках расчетного периода.

Как снизить трудоемкость

Как уже было написано ранее, главная цель руководителя – снижение трудоемкости. Нужно это для извлечения максимальной прибыли при минимуме ресурсов. Достичь поставленной цели можно следующими путями:

• Использование современных технологий.
• Повышение эффективности организации труда.
• Использование качественного сырья.
• Внедрение в производство современного оборудования.

Все эти меры позволят повысить объемы изготовленной продукции при снижении трудоемкости.

Методы увеличения производительности труда

Рассмотрим основные факторы увеличения производительности труда:

• Автоматизация производства, модернизация уже имеющейся техники, улучшение качества сырья.
• Изменение организации производства и труда, перемена специализации деятельности, улучшение управления производством, уменьшение потерь рабочего времени, уменьшение объема брака и отклонений.
• Природные условия: расположение нефти и угля, содержание нужного элемента в рудах, перемена глубина разработки.
• Изменение масштабов производства, снижение численности сотрудников.
• Перемена структуры производства: изменение веса полуфабрикатов, методов изготовления.

Руководителю нужно разработать конкретные стратегии уменьшения трудоемкости. Раз в выбранный период нужно рассчитывать трудоемкость работы. Требуется это для отслеживания динамики значений.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Снижение — трудоемкость — ремонтная работа

Снижение трудоемкости ремонтных работ путем замены физически изношенной техники обеспечивается не только в результате повышения надежности и долговечности нового оборудования. Объем ремонтных работ зависит и от среднего возраста парка основного технологического оборудования. [1]

Для снижения трудоемкости ремонтных работ дробилка монтируется под приемным бункером на передвижной рельсовой тележке. В данном случае дробильное оборудование также должно иметь ограниченные габариты и массу. [2]

Внедрение нормативной системы оплаты труда ремонтников, нацеленной на повышение качества и снижение трудоемкости ремонтных работ , позволяет при уменьшении численности ремонтников сократить простои оборудования в ремонте и увеличить коэффициент использования оборудования. [3]

Увеличение длительности плавочной кампании коксогазовых, а также коксовых вагранок без выбивки обеспечивает стабильность плавильного процесса, способствует снижению трудоемкости ремонтных работ и уменьшает расход кокса; появляется возможность ограничиться установкой в цехе одной вагранки вместо сдвоенных агрегатов, благодаря чему капитальные затраты потребность производственной площади снижаются. [4]

Упорядочение ремонта и профилактического ухода за оборудованием должно идти в направлениях: систематического повышения культуры технической эксплуатации и технического обслуживания в процессе работы оборудования с целью увеличения межремонтных сроков службы; снижения трудоемкости ремонтных работ , сокращения сроков их проведения и повышения качества ремонта благодаря совершенствованию технологии ремонта, механизации работ, широкому применению приспособлений и устройств для разборки и сборки агрегатов и их транспортирования; изучения, обобщения и распространения опыта новаторов-ремонтников и обслуживающего персонала. [5]

Упорядочение ремонта я профилактического ухода за оборудованием должно идти в направлениях: систематического повышения культуры технической эксплуатации и технического обслуживания в процессе работы оборудования с целью увеличения межремонтных сроков службы; снижения трудоемкости ремонтных работ , сокращения сроков их проведения и повышения качества ремонта благодаря совершенствованию технологии ремонта, механизации работ, широкому применению приспособлений и устройств для разборки и сборки агрегатов и их транспортирования; изучения, обобщения и распространения опыта новаторов-ремонтников и обслуживающего персонала. [6]

Научная организация труда ( НОТ) в ремонтных службах предприятия представляет собой систему научно обоснованных и планомерно внедряемых мероприятий по совершенствованию трудовых процессов и улучшению условий труда в ремонтных службах, осуществляемых в целях максимального повышения производительности труда, снижения трудоемкости ремонтных работ и уменьшения времени простоев оборудования в ремонте. [7]

Этому способствуют предварительная подготовка и правильное планирование, а также мероприятия по снижению трудоемкости ремонтных работ . К их числу относятся усовершенствования технологии и внедрение механизации ремонтных работ. Особенно важно применять механизацию труда там, где выполнение ремонтных работ связано с перемещением тяжелого оборудования. Правильная организация труда рабочих, повышение их квалификации и специализация по группам ремонтируемого оборудования также способствуют сокращению сроков ремонтных работ. [8]

В другом полученном нами патенте [13] решается техническая задача повышения эффективности ремонта дефектов в защитных покрытиях без нарушения поверхности металла в зоне дефекта. Химически стойкие композиции, нанесенные на дефектные участки таким способом, удерживаются на поверхности в течение 15 и более месяцев, обеспечивая тем самым повышение долговечности покрытия, продолжительности межремонтного цикла, снижение трудоемкости ремонтных работ , потери продукции, улучшение условий труда ремонтного персонала за счет сокращения продолжительности работы внутри аппаратов. [10]

Источник

Уменьшение затрат на ремонты и техническое обслуживание оборудования

Экспертами в области экономики были выделены три основных шага для развития предприятий:

1. Максимальное снижение затрат и оптимизация распределения расходов.
2. Увеличение эффективности труда.
3. Повышение качества выпускаемой продукции и оптимизация бизнес-процессов.

Выполнив их, руководство не только сохранит предприятие, но и откроет новые перспективы роста производства и рынка сбыта.

Выделим несколько основных проблем, так или иначе касающихся каждого производства:

• Износ оборудования.
• Отказ от практики ППР.
• Пренебрежение нормативной базой.
• Низкий коэффициент использования техники (не более 60%).
• Высокие затраты на ТО и ремонт в соотношении с себестоимостью продукции (10-50%).

Использование программного продукта «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» решит эти проблемы. Данная программа представляет собой систему управления активами, которая позволяет вести учет расходов, составлять бюджет, автоматизировать процессы в отделах кадров, МТО, бухгалтерии.

Выгоды использования «1С:ТОИР»:

• Снижение затрат на обслуживание техники и инструментов (на 25-30%).
• Увеличение прибыли предприятия за счет эффективного использования активов (на 10-30%).
• Снижение количества неисправного оборудования (на 15-17%).
• Сокращение времени сверхурочной и аварийной работы на 30% и уменьшение затрат на дополнительную оплату труда.

Как можно сэкономить?

• Увеличив оборотный капитал за счет оптимизации склада. Используя «1С:ТОИР», вы закупаете только необходимый объем материалов и комплектующих, благодаря подробному отчету о потребности в МТО, и расходуете минимальные средства.
• Сократив затраты на плановое обслуживание. Определение приоритета работ по наладке оборудования в «1С:ТОИР» позволяет снизить расходы на ремонты до минимального уровня.
• Оптимизируя технические решения. Устаревшие технологические схемы, которые давно были введены в производство, до сих пор используются на многих предприятиях, снижая потенциал всей компании. «1С:ТОИР:Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» использует современные схемы, обладающие более высоким коэффициентом полезного действия и меньшими затратами в процессе использования, что позволяет снизить издержки на содержание оборудования.
• Составляя оптимальные планы и графики работ. План-фактный анализ в «1С:ТОИР», позволяет сравнить плановые и фактические затраты на каждую единицу оборудования и выявить незапланированные затраты. Полученные данные влияют на решение о модернизации производства и оптимизации плана ремонтных работ.

Решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» разработано на базе «1С:Предприятие 8». Система совместима с другими продуктами «1С» и легко настраивается в соответствии с индивидуальными потребностями предприятия.

Материалы по теме:

EFSOL Системная интеграция. Консалтинг

Источник

Пути снижения трудоемкости и времени простоя ПС в техническом обслуживании и ремонте

Задача снижения трудоемкости и времени простоя ПС в ТО и Р является частью общей задачи обеспечения максимальной эксплуатационной экономичности ПС, так как снижение трудоемкости ТО и Р обеспечивает уменьшение их стоимости, а уменьшение простоя ПС в ремонте — соответствующее увеличение времени его полезной работы на линии или уменьшение необходимого инвентарного парка для обслужи­вания заданных пассажироперевозок.

Основными направлениями снижения трудоемкости и времени простоя ПС в ТО и Р являются:

1. Обоснованный выбор методов и форм организации ТО и Р на основе технико-экономического сравнения вариантов с учетом местных условий (инвентарь, но­менклатура и степень износа ПС, особенности ор­ганизации движения, возможности кооперирования и пр.). При этом предпочтение должно отдаваться прогрессивным формам органи­зации производства (поточной форме и агрегатному методу в про­тивовес стационарной форме и индивидуальному методу) во всех случаях, допускаемых программой ТО и Р. При невозможности применения поточной организации ра­бот должна быть оценена технико-экономическая эффективность различных промежуточных сочетаний методов и форм организации технического обслуживания (стационарно-агрегатной, стационар­но-поточной и пр.) на основе сравнения вариантов.

2. Совершенствование систем ТО и Р в направлении обеспечения максимального соответствия их принятым методам и формам организации осмотровых и ремонтных работ, условиям эксплуатации ПС, его конструк­тивным особенностям, степени изношенности и т. д. Степень совер­шенства принятой системы ТО и Р может быть при этом оценена обеспечиваемым ею коэффициентом вариации трудоемкости: чем меньше коэффициент вариации тру­доемкости технического обслуживания или ремонта, тем совершен­нее и соответствующая система технического обслуживания. Харак­теристики работ технического обслуживания и ремонта должны быть рассчитаны на прогрессивные формы и методы работ и обес­печивать высокий коэффициент повторяемости операций при мини­мальных вариациях трудоемкости.

3. Индустриализация технического обслуживания, т. е. обеспе­чение резкого увеличения доли машинного труда в общей трудо­емкости ТО и Р ПС за счет их возможно более полной комплексной механизации и ав­томатизации. Анализ норм времени на ремонт ПС ГЭТ показывает, что наибольшую часть трудоемкости ремонта в настоящее время составляют ручные работы. На станочную и ма­шинную обработку в условиях депо приходится не более 10-15% общей трудоемкости работ технического обслуживания и ремонта. Механизированы в основном, да и то не полностью, только транс­портные операции, вспомогательные операции (масло- и пескораз- дача, открывание и закрывание въездных и выездных ворот) и ча­стично технологические операции ремонта различных узлов обору­дования в мастерских. Основные же осмотровые и ремонтные работы по кузову, ходовым частям, силовой передаче, тяговым эле­ктродвигателям, тяговым электрическим аппаратам выполняются вручную.

4. Внедрение в системе технического обслуживания и ремонта подвижного состава научной организации производства, труда и управления (НОТ), методов сетевого планирования и управления (СПУ), гибкой системы диспетчерского руководства производст­вом, которые обеспечивают снижение технологически неоправдан­ных и технологически оправданных потерь рабочего времени, дис­циплинируют производство и способствуют росту производительно­сти труда. Можно априори утверждать, и это доказано уже прак­тикой работы отдельных хозяйств ГЭТ, что системы НОТ, СПУ и гибкий диспетчерский контроль являются одними из наиболее мощ­ных средств выявления и реализации резервов сокращения непро­изводительных затрат рабочего времени, трудоемкости и времени простоя ПС в профилактическом обслуживании и ремонте. Установленный порядок работы поточных линий, ремонт­ных мест и участков непрерывно «сбивается» и тормозится в связи с колебаниями необходимого объема осмотра и ремонта различ­ных единиц подвижного состава, колебаниями в износе деталей, колебаниями времени поступления подвижного состава в ремонт, его разнотипностью и т. д. Для сокращения связанных с этим по­терь рабочего времени организация работ должна предусматривать возможность легкой перестройки и маневрирования в зависимости от типа и состояния ремонтируемых объектов. При организации например, технического обслуживания и ремонта на потоке этого достигают тем, что: а) объекты, требующие значительного ремон­та, не предусмотренного характеристикой и не укладывающегося в ритм, исключают из общего потока, б) оперативно,в зависимости от объема работ на том или другом объекте, изменяют в нужную сторону состав ремонтных бригад (например, за счет «скользящих» рабочих); в) разрабатывают специальные меры синхронизации потока. Достоинство систем НОТ, СПУ и оперативного диспетчерского руководства производством состоит в том, что они обеспечивают возможность быстрого и гибкого учета возникающих трудностей и ликвидации на этой основе узких мест, т. е. оптимизацию режима технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

5. Укрупнение депо за счет слияния мелких в пределах техни­ко-экономической целесообразности, определяемой сравнением роста затрат, связанных с увеличением нулевых пробегов и услож­нением организации эксплуатации и ремонта, с выгодами, выте­кающими из возможности увеличения программы профилактиче­ского обслуживания и ремонта подвижного состава. Укрупнение депо необходимо рассматривать как одно из условий внедрения в профилактическое обслуживание и ремонт подвижного состава ин­дустриальных методов, которые технически осуществимы и эконо­мически оправданы только при достаточно большой программе ра­бот. В настоящее время оптимальной вместимостью депо по этим соображениям считают вместимость порядка 250-350 инвентарных единиц подвижного состава.

6. Ликвидация разнотипности ПС за счет пере­распределения его между депо, способствующая сокращению и ук­рупнению программы работ, сужению разнообразия характери­стик и технологических процессов технического обслуживания и ремонта.

7. Специализация и кооперирование депо и ремонтных баз по видам технического обслуживания ПС. В настоя­щее время имеется еще большое количество депо (особенно в мел­ких городах), выполняющих все виды работ технического обслуживания и ремонта подвижного состава, включая средние и капиталь­ные ремонты. При небольшой программе работ эти ремонты не могут быть оснащены необходимым технологическим оборудова­нием, что приводит к низкому качеству ремонтных работ и большим простоям ПС в ремонте. Поэтому в мелких горо­дах целесообразно передавать КР в порядке кооперации на различные ремонтные предприятия, имеющие достаточное техноло­гическое оснащение, или в межобластные ремонтные базы подвиж­ного состава. В больших городах все крупные ремонты передают на ремонтные заводы или в централизованные ремонт­ные мастерские. Здесь возможна также более глубокая специали­зация и кооперирование депо по видам технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Целесообразна, например, центра­лизация малых ремонтов в одном-двух депо, специализирую­щихся на этом виде ремонта, а ревизионно-предупредительного ремонта в других депо, требующих уже другого технологичес­кого оснащения. Такая специализация обеспечивает резкое увеличе­ние программы ремонтных работ за счет суммирования ремонтных программ соседних депо и внедрение на этой основе индустриаль­ных методов ремонта.

8. Совершенствование технологических процессов технического обслуживания и ремонта на базе разработки и внедрения новых эффективных методов восстановительной технологии, нормализо­ванной технологической оснастки, комплексной механизации и автоматизации, новых материалов. В совершенствовании технологи­ческих процессов технического обслуживания особое значение име­ют малая механизация (механизированный и специальный инстру­менты, подъемно-транспортные и сборочно-разборочные приспособ­ления и другая специальная оснастка) и выбор последовательности операций, оптимальный порядок которых должен отрабатываться и закрепляться в технологических картах, графиках и схемах.

9. Постоянная работа по текущей отладке и совершенствованию технологии, организационных форм и методов ремонта на базе НОТ с учетом новейших достижений ремонтной техники и техно­логии.

10. Типизация форм и методов технического обслуживания и ре­монта с определением областей их применения, критериев выбора, с разработкой типового технологического оснащения ремонтных мест и оптимальных типовых схем технологического процесса. Осо­бое значение вопросы типизации имеют для нового проектирования депо и ремонтных баз, а также первичной организации и отладки их работы.

Главным направлением снижения трудоемкости и простоев по­движного состава является индустриализация технического обслу­живания и ремонтов. В наибольшей степени ей соответствует поточная форма в сочетании с агрегатным методом ремонта, а технико-экономические возможности применения обеспечиваются специализацией и кооперированием депо и ремонтных баз, укрупне­нием депо, ликвидацией разнотипности подвижного состава, повы­шением требований к конструкции подвижного состава в отношении взаимозаменяемости, типизацией технологических процессов и нор­мализацией технологического оснащения.

Спецификой технического обслуживания и ремонта являются большие трудности их индустриализации, связанные с вариациями трудоемкости от едницы к единице подвижного состава. В связи с этим особое значение в решении задач снижения трудоемкости и простоев подвижного состава в техническом обслуживании и ре­монте за счет их индустриализации приобретают вопросы НОТ, СПУ и оперативного диспетчерского руководства ходом технологи­ческого процесса.

Простой ПС в ремонте определяют в основном работы по ремонту кузова, главным образом малярные работы. Большой простой в малярной, составляющий до 50% общего вре­мени ремонта кузова, связан с длительностью процессов сушки ла­кокрасочных покрытий, особенно при естественной сушке. Интенси­фикация процессов сушки при одновременном улучшении качества лакокрасочных покрытий обеспечивается применением различных способов терморадиационной сушки, которая сокращает простой кузова на окрасочных операциях более чем на 50%.

ЛЕКЦИЯ №.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

При организации эксплуатации и ремонта ПС применяется целый ряд методов планирования производственного процесса.

Ленточный график

Простейшие методы планирования предполагают использование моделей типа ленточных графиков (рис.1).

Рис.1. Ленточный график

Трудоемкость работы (Q) определяется по формуле:

где К- число исполнителей работы; t- продолжительность работы.

Линейные графики применяются для относительно простых производственных процессов.

Однако они имеют целый ряд существенных недостатков:

— не показывают взаимосвязь отдельных работ, из-за чего трудно оценить значимость каждой отдельной работы для выполнения промежуточных и конечных целей;

— не отражают динамичность разработок;

— не позволяют периодически производить корректировку графика в связи с изменением сроков выполнения работ;

— не дают четких точек совмещения и сопряжения смежных этапов;

— не позволяют применить математически обоснованный расчет выполнения планируемого комплекса работ;

— не дают возможность оптимизировать использование имеющихся ресурсов и сроки выполнения разработки в целом.

6.2. Сетевой график (общие положения)

Одним из наиболее эффективных методов планирования производственного процесса является метод сетевого планирования и управления (СПУ).

В СПУ исходный план строится в виде сетевого графика, наглядно отображающего порядок выполнения отдельных операций, предусмотренных планом, во времени, а также связи между ними.

Система СПУ — это одно из наиболее эффективных направлений в научной организации труда. В системах СПУ исходный план строится в виде сетевого графика (сети), наглядно отображающего порядок выполнения отдельных операций, предусмотренных планом, во времени, а также связи между ними.

Системы СПУ дают возможность гораздо точнее, чем обычные системы планирования, определять потребности в ресурсах в различные периоды выполнения плана, концентрируют внимание руководителей на работе наиболее важных участков, являющихся в данный момент более узким местом в выполнении плана.

Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса:

– разработку сетевого графика;

– оценку степени выполнения комплекса работ во время процесса.

Сетевым графиком (сетевой моделью, сетью) называется информационная математическая модель (направленный граф), которая дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Для построения сетевого графика используют небольшое число элементарных понятий и соответствующих им графических элементов.

Событиеопределяет начало или окончание некоторой работы, но не сам процесс ее выполнения. На него не требуется расходов ни времени, ни ресурсов. В сетевом графике событие обозначают кружком, внутри которого ставят его номер.

Среди событий сетевой модели выделяют исходное и завершающее события. Исходное событие не имеет предшествующих работ и событий, относящихся к представленному в модели комплексу работ. Завершающее событие не имеет последующих работ и событий.

Работа. Термин «работа» используется в сетевом графике в широком смысле слова и имеет следующие значения:

1). Операция (работа) представляет собой реальный процесс выполнения некоторой работы, на который расходуются время, рабочая сила и материалы, используются оборудование или другие ресурсы. Каждая работа должна быть заключена между двумя событиями и иметь свой собственный код: номер начального события — номер конечного события. Она обозначается в сетевом графике сплошной стрелкой;

2). Ожидание»,– это процесс, требующий определенного времени без затрат каких-либо ресурсов (процесс охлаждения деталей после термообработки, процесс сушки и т.д.). Обозначается в сетевом графике сплошной стрелкой;

3). Фиктивная операция (работа), — чаще всего это технологические перерывы или просто зависимость между двумя событиями не требующие ни времени ни ресурсов. Она обозначается в сетевом графике штриховой стрелкой.

Критический путь – это непрерывная последовательность операций и событий от начального до конечного события, требующая наибольшего времени для ее выполнения.

Временные оценки – цифры, показывающие продолжительность тех или иных работ, увязываемых в сетевом графике.

Сетевая модель строится на основе определителя работ.

При построении сетевого графика необходимо соблюдать ряд правил.

· В сетевой модели не должно быть «тупиковых» событий, то есть событий, из которых не выходит ни одна работа, за исключением завершающего события (Событие 4 Рис.1). Здесь либо работа не нужна и её необходимо аннулировать, либо не замечена необходимость определённой работы, следующей за событием для свершения какого-либо последующего события. В таких случаях необходимо тщательное изучение взаимосвязей событий и работ для исправления возникшего недоразумения.

В сетевом графике не должно быть «хвостовых» событий (кроме исходного), которым не предшествует хотя бы одна работа (Событие 2 Рис.1). Обнаружив в сети такие события, необходимо определить исполнителей предшествующих им работ и включить эти работы в сеть.

Рис. 1

·
В сети не должно быть замкнутых контуров и петель, то есть путей, соединяющих некоторые события с ними же самими (Работы 1-2 ,2-3, 3-1 образуют замкнутый контур Рис.2). При возникновении контура (а в сложных сетях, то есть в сетях с высоким показателем сложности, это встречается довольно часто и обнаруживается лишь при помощи ЭВМ) необходимо вернуться к исходным данным и путём пересмотра состава работ добиться его устранения.

· Любые два события должны быть непосредственно связаны не более чем одной работой-стрелкой. Нарушение этого условия происходит при изображении параллельно выполняемых работ. Если эти работы так и оставить, то произойдёт путаница из-за того, что две различные работы будут иметь одно и то же обозначение. Однако содержание этих работ, состав привлекаемых исполнителей и количество затрачиваемых на работы ресурсов могут существенно отличаться.

В этом случае рекомендуется ввести фиктивное событие и фиктивную работу, при этом одна из параллельных работ замыкается на это фиктивное событие (Рис.3).

Пример№1:Некий производственный процесс состоит из работ A,B,C,D,E,F,G. Задана взаимосвязь работ, то есть непосредственно предшествующие работы, трудоемкость, продолжительность и число исполнителей работ. Исходные данные сведены в определителе работ (табл.1).

№ п/п	Название работ	Непосредственно предшествующие работы	Трудоёмкость работы, Q(i—j), чел-ч	Число исполнителей работы, K(i-j),чел	Продолжительность работы, t(i-j) час
A	–
B	–
C	A,B
D	B
E	C
F	D
G	E,F

Необходимо построить сетевую модель производственного процесса.

Алгоритм построения сетевой модели:

· Согласно №1 и №2 у работ A и B нет предшествующих, изобразим их двумя стрелками, выходящими из исходного события 1.

· Согласно №3 стрелки работ A и B должны окончиться в одном событии 3, из которого выйдет стрелка работы C. Но поскольку стрелки работ A и B также и начинаются в одном событии, то имеет место параллельность работ, которая недопустима правилами построения сетевых моделей (правило №3).

Для ее устранения введем дополнительное событие 2, в которое войдет работа B, после чего соединим события 2 и 3, в которые входят работы A и B пунктирной стрелкой фиктивной работы К. В данном случае фиктивная работа К не соответствует никакой реальной работе, а лишь отображает логическую связь между работами B и C.

Продолжая аналогичным образом и расставив над стрелками работ их продолжительность, получим сетевой график (рис.4)

Рис.4 Сетевой график

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Источник