Сокращение сроков ремонта оборудования

Как сократить длительность ремонтных операций: опыт ОЭМК

Для повышения эффективности работ по техническому обслуживанию и ремонтам на ОЭМК им. А. А. Угарова приобретены современные инструменты и средства малой механизации. 250 единиц высокотехнологичного оборудования на общую сумму более 148,8 миллиона рублей пополнили ремонтную службу комбината.

Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ООО УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» за предоставление данного материала.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Быстро, просто и очень точно — так можно сказать о системе лазерной центровки для выставления геометрических параметров оборудования.

Сегодня ею уже успешно пользуются в электросталеплавильном цехе, избегая ручных инструментов и сложных вычислений. Теперь на помощь ремонтникам приходит электроника и новые технологии: они обеспечивают наглядность и чёткость процесса, который отображается на сенсорном экране.

В центр технического обслуживания и ремонта оборудования электросталеплавильного производства поступили и другие современные инструменты: пневмогайковёрты, гидравлические ключи высокой мощности, шпильконатяжители, или тензорные домкраты, которые используются при выполнении монтажно-демонтажных и ремонтных работ, и так далее. К примеру, индукционные нагреватели подшипников позволяют применять уникальный современный способ их обработки — нагрев токами высокой частоты (ТВЧ). Они стали отличной альтернативой для существовавших ранее способов, где использовались газовая горелка, масляная ванна, нагревательные плиты и другие. Индукционный нагреватель даёт возможность настройки всех необходимых для обработки подшипника параметров. При его использовании можно полностью проконтролировать процесс, снижая в случае необходимости температуру и перепрограммируя агрегат.

По словам начальника ЦТОиР электросталеплавильного производства Максима Вагнера, специализированное оборудование — большая помощь специалистам ремонтных служб.

— Это особенно актуально для дуговых сталеплавильных печей — основных агрегатов, от которых напрямую зависят производственные показатели комбината, — поясняет Максим Юрьевич. — Современные средства малой механизации и специализированные инструменты позволят сократить время определённых операций при плановых капитальных ремонтах ДСП. Например, всегда достаточно трудоёмкими были демонтаж и монтаж опорно-поворотного подшипника. Сегодня эти процессы будут проходить быстрее.

А началось всё с того, что в рамках реорганизации ремонтных служб Металлоинвеста группа по повышению эффективности ТОиР комбината провела картирование текущих и плановых капитальных ремонтов основного технологического оборудования. В периметр вошли ФОиМ, ЭСПЦ, СПЦ № 1, СПЦ № 2, ЦОП. По итогам были разработаны мероприятия, направленные на сокращение длительности ремонтных операций, повышение эффективности и производительности труда ремонтного персонала, а также качества выполняемых работ.

— Мы определили, какое оборудование нужно, обосновали необходимость закупки, — рассказывает главный специалист управления по эффективности производственных активов Алексей Беззубцев. — Так, в 2020 году был реализован первый этап программы, направленной на приобретение инструментов и оборудования, средств транспорта, механизации и диагностики, грузоподъёмных механизмов.

Как пояснил Алексей Вячеславович, вся номенклатура включает 58 групп. Среди множества наименований — мини-лаборатория для анализа масла, сварочное, смазочное, станочное и диагностическое оборудование, аппараты высокого давления и другие. В центры ТОиР фабрики окомкования и металлизации, электросталеплавильного и прокатного производств, диагностический центр управления по надёжности и автотранспортный цех также поступил высокопроизводительный ручной инструмент: гайковёрты, съёмники, домкраты, мультипликаторы, отбойные молотки. Закуплены средства малой механизации: погрузчики, тракторы с прицепами, кран-манипулятор, автотранспорт для оперативной доставки ремонтного персонала.

— Ремонты — ответственный момент, — считает Алексей Беззубцев. — От их своевременного проведения и качества зависит стабильная работа предприятия. Повышение технической готовности оборудования, оптимизация нормативов обслуживания, повышение качества ремонтов, улучшение условий труда ремонтного персонала, обеспечение
современным инструментом — одни из главных задач трансформации ТОиР, которые мы стараемся решать.

Татьяна Денисова
Фото Валерия Воронова

Источник

Пути сокращения продолжительности ремонтов волочильного стана

Важнейшим показателем эффективности ремонтного производства является уровень удельных затрат на ремонтное обслуживание машин, оборудования и других видов средств труда. Общая величина этих затрат, как известно, формируется под влиянием двух факторов — числа ремонтов, проводимых за весь срок службы средств труда, и себестоимости каждого ремонта. Этим предопределяются источники и пути снижения затрат на ремонтное обслуживание действующей техники.

Потребность в ремонте промышленного оборудования зависит от фактических сроков службы, долговечности и надежности его в работе, продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов, качества ранее проведенного ремонта и межремонтного обслуживания, степени экстенсивного использования и условий эксплуатации. Это означает, что резервы уменьшения объема ремонтных работ имеются как в сфере производства новых орудий труда, так и в сфере их эксплуатации. Большую роль играет разработка мероприятий по сокращению будущих ремонтов на стадии проектирования и изготовления машин. Поэтому данное направление снижения минимизации объема ремонтных работ следует считать определяющим в условиях высоких темпов научно-технического прогресса.

Реализация крупных резервов уменьшения объема ремонтных работ связана прежде всего с оптимизацией сроков эксплуатации техники, темпов ее обновления..» Возможности и эффективность сокращения объема ремонтов за счет данного фактора можно показать на примере металлорежущего

оборудования, относящегося к наиболее распространенным видам орудий труда общепромышленного применения. На основе проведенных нами исследований установлено, что за период службы металлорежущих станков они подвергаются 4-5 капитальным и 36-40 текущим ремонтам, а общая величина ремонтных издержек в 6-8 раз превышает их балансовую стоимость. Если же сократить средние сроки службы станов до 14-15 лет (именно такой срок их службы, исчисленный по минимуму приведенных затрат, является оптимальным), то это позволит, по нашим расчетам, уменьшить количество капитальных ремонтов вдвое и снизить затраты на их проведение в 2,5 раза.

Наиболее существенное влияние на объем ремонтов оборудования оказывает его долговечность. Показателем уровня последней служит продолжительность эксплуатации машины до первого капитального ремонта или между двумя смежными капитальными ремонтами, то есть так называемый ремонтный цикл, в течение которого проводятся профилактические осмотры и текущие ремонты. Чем продолжительнее ремонтный цикл, тем меньше объем ремонтных работ, выполняемых за весь срок службы данной машины. Такая закономерность вполне понятна, поскольку удлинение ремонтного цикла (при неизменности его структуры) обусловливает пропорциональное увеличение межремонтных периодов, что ведет к уменьшению количества ремонтов за весь срок службы оборудования и, следовательно, к сокращению затрат и простоев в ремонте. По нашим расчетам, при увеличении ремонтного цикла металлорежущих станков средней сложности с 6 до 12 лет общее количество ремонтов уменьшается с 38 до 18, а среднегодовые величины трудоемкости ремонтных работ и простоев в ремонте почти на 60%, или более чем в 2 раза.

В перспективе политика обновления и ремонта широко распространенных видов орудий труда должна основываться на том, чтобы они за весь свой экономически целесообразный срок службы подвергались в основном одному капитальному ремонту и имели лишь два ремонтных цикла. Такой срок службы машин и оборудования может быть обеспечен (при прочих равных условиях) за счет увеличения фактически сложившейся в настоящее время продолжительности ремонтного цикла в 1,5-2 раза. Наукой и практикой уже доказаны возможность и эффективность решения данной проблемы. Общее количество деталей в волочильных станах, автомобилях, тракторах и других распространенных типах оборудования составляет несколько тысяч наименований. Однако число деталей, лимитирующих срок службы той или иной машины до первого капитального ремонта, обычно не превышает несколько десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего увеличение ремонтного цикла машин и оборудования в 1,5-2 раза.

Если по всему парку станов увеличить: продолжительность ремонтного цикла в 1,5 раза, то это позволит снизить ежегодные затраты на проведение их ремонтов примерно на 106 млн. руб., высвободить из ремонтного производства более 45 тыс. рабочих и 6500 единиц технологического оборудования, сократить простом в ремонте почти на 2,8 млн. станов-дней в год.

Таким образом, существенное сокращение ремонтного производства, наибольшие резервы которого могут быть использованы на основе оптимизации сроков службы и продолжительности ремонтных циклов машин оборудования, следует рассматривать как задачу общегосударственного значения. Целенаправленное ее решение обеспечит народному хозяйству огромный экономический эффект, исчисляемый миллиардами рублей.

2 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Источник

Как сократить на 30% расходы на техническое обслуживание и ремонт оборудования?

Содержание оборудования – процесс затратный и не приносящий прямой прибыли. При этом каждому владельцу бизнеса очевидно, что поломка и внеплановые, даже недлительные, простои оборудования могут обернуться огромными финансовыми и репутационными потерями. Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) традиционно являются «черной дырой» для бюджета, при этом текущий уровень износа оборудования в российской промышленности превышает 60%.

Компания Deloitte в числе основных проблемных областей управления ТОиР выделяет следующие:

1. Отсутствие стандартизованного подхода к приоритизации проведения ТОиР на оборудовании.

2. Выделение дополнительных средств приводит к увеличению остатков запасных частей и расходов на содержание персонала без значительных изменений надежности оборудования.

3. Разделение затрат ТОиР на капитальный ремонт, текущий ремонт и техническое обслуживание часто не имеет практического смысла, но позволяет скрывать затраты.

4. Выполнение работ собственными силами составляет от 30% до 70% от общего объема работ, при этом затраты на содержание собственного персонала регулярно исключаются из бюджета ТОиР , что существенно влияет на оценку затратной части.

5. Ценообразование на основе смет является источником непрозрачности и приводит к различиям в учете по отношению к фактической стоимости, объему работ и срокам их проведения.

6. Недостатки в области коммуникации и совместного планирования между различными специалистами приводят к увеличению простоев оборудования.

Для преодоления этих проблем компания TOPS Consulting предлагает использовать специализированное решение «TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ. Система помогает решить все задачи, связанные с техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, управлением основными фондами, диспетчеризацией ремонтных работ, планированием работ, закупками материалов и комплектующих для ремонтов, управлением складами запчастей, расчетом себестоимости ремонтных работ.

«TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ может быть использован во всех отраслях промышленности и поддерживает работу как средних, так и крупных распределенных компаний с несколькими тысячами одновременно работающих пользователей. Отдельное внимание было уделено реализации особенностей планирования ремонтов крупных машин и агрегатов со сложными функциональными связями. Поддерживается планирование обслуживания и ведение учёта сложных протяжённых объектов, таких как трубопроводы различного назначения и линии электропередач, что является необходимым условием автоматизации крупных предприятий со сложными схемами производственных процессов.

Основные цели внедрения решения

Предсказуемость и надёжность работы оборудования. Это ключевая задача, на решение которой направлены основные усилия ремонтных подразделений. Для того, чтобы решить её, необходимо обладать полной информацией об оборудовании, начиная от паспортных данных и условий эксплуатации и заканчивая историей выполненных ремонтов.

Контроль эффективности использования ресурсов. Решение помогает ответить на вопрос, какими усилиями достигается выполнение плана ремонтов? Насколько эффективно используются те ресурсы, которые есть в наличии, по каким причинам происходят сбои в работе оборудования, что приводит к задержке выполнения ремонтов? Ответы на эти вопросы позволяют находить области для улучшений.

Объективная оценка рисков. Планируя ремонты и работу ремонтных подразделений, важно объективно оценивать возможные риски. Что будет, если передвинуть ремонт во времени или не выделить бюджет на него? Как изменится план производства, если назначить ремонт на определённый период? Решение даёт возможность оценивать риски комплексно, с учётом различных параметров, что помогает принимать взвешенные и обоснованные решения.

Минимизация эксплуатационных затрат. За счёт грамотно построенного и эффективного плана ремонтов повышается готовность оборудования, увеличивается фонд рабочего времени, что в конечном итоге приводит к снижению эксплуатационных затрат.

По результатам исследований, внедрение управления ТОиР даёт следующие результаты:

· Сокращение простоев оборудования – на 10% — 15%

· Прозрачность инвестиций в техобслуживание и ремонты

· Возможность экономии до 15–30% от текущих затрат на ТОиР

· Сокращение сверхурочных работ – на 20%

· Продление срока эксплуатации оборудования – на 5% — 10%

· Чёткая организация ремонтной службы:

o Полная и оперативная информация о состоянии оборудования

o Автоматизация планирования с учётом приоритетности оборудования и ремонтов

o Согласование планов с производством

o Полная информация о деятельности подразделения

Клиенты подтверждают

Среди клиентов, использующих решение «TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ, такие компании как: ОАО «СИБЭКО», ОАО «Калужский Двигатель», Фанплит, Юнитайл и другие.

На ОАО «Калужский Двигатель» (КАДВИ) ERP-система Microsoft Dynamics AX является ядром системы управления. После автоматизации основного производства, на КАДВИ проведена автоматизация вспомогательного и инструментального производства, внедрен новый функционал Microsoft Dynamics АХ «Техобслуживание и ремонт» (ТОиР) в службе главного механика, обслуживающей производственное оборудование. В 2014 году начато внедрение функционала ТОиР во вспомогательной службе, обслуживающей энергетическое оборудование.

Ирина Владимировна Гусева, заместитель генерального директора по стратегическому развитию и управлению завода «Калужский Двигатель», так комментирует результаты проекта: «Реализация проекта на базе решения TOPS Consulting позволила нашему предприятию сделать большой шаг вперед. Мы достигли первоначально поставленной цели и с помощью Microsoft Dynamics AX создали эффективную систему управления предприятием и единое информационное рабочее пространство, обеспечив взаимосвязанный процесс: «заказы-финансы-закупки-склады-производство-отгрузка-учет-анализ». Анализируя результаты использования Microsoft Dynamics AX , руководство КАДВИ называет следующие цифры: увеличение объемов производства и продаж на 20%, обеспечение выпуска продукции в требуемые сроки, оптимизация персонала, возможность контролировать ключевые показатели эффективности в установленные сроки — ежедневно, ежене­дельно, ежемесячно, ежегодно — и на разных уровнях управления. Немаловажную роль в обеспечении бесперебойного процесса изготовления продукции и росте продаж играет техническое обслуживание и своевременный ремонт оборудования с помощью решения «TOPS Consulting: ТОиР».

В качестве еще одного примера компании, успешно использующей решение «TOPS Consulting: ТОиР» можно привести ОАО «СИБЭКО», крупнейшее предприятие Сибири, занимающееся производством электрической и тепловой энергии.

Одной из важных частей программы автоматизации бизнес-процессов энергогенерирующего комплекса стало внедрение контура ТОиР (специализированное решение «TOPS Consulting: ТОиР). В качестве основной задачи было определено обеспечение четкого соблюдения плана-графика производства электроэнергии. Ввиду технологической сложности объектов энергетики, а также сложности взаимодействия генерирующего оборудования внутри единой энергосистемы, вопросы надежности работы оборудования были выделены как критически важные.

В связи с этим, в рамках проекта были реализованы несколько ключевых участков функциональности:

1. Паспортизация оборудования, зданий и сооружений, а также объектов инженерных систем. Данная функциональность разрабатывалась для обеспечения многомерного учета технических данных и характеристик объектов ремонта во всем многообразии их связей между собой и вариантов включения в технологическую цепь. Эта часть являлась фундаментом построения дальнейшей аналитики, в том числе и аналитики по затратам на эксплуатацию по местам их возникновения.

2. Управление ремонтными и ремонтно-строительными работами. В рамках данного этапа все работы, как по ремонту оборудования, так и по ремонту зданий и сооружений были переведены на автоматизированную нарядную систему. При этом предусматривалось согласование выдачи и приемки нарядов в системе, а также интеграция со сметным комплексом WinSmeta – так как большинство ремонтных работ выполнялось силами специализированных ремонтных организаций. В результате внедрения данного модуля, предприятие получило возможность вести историю ремонтов и аналитику по затратам в разрезе конкретных единиц оборудования.

3. Ведение технического учета оборудования. Данный модуль предназначен для накопления основной информации по техническому учету (наработка, дефекты/инциденты, монтаж/демонтаж, пуск/останов), необходимой для расчета ремонтной программы предприятия. Благодаря накоплению информации в единой системе стало возможно не только прямое использование данных технического учета при расчете и актуализации ремонтной программы холдинга, но и в том числе для анализа и актуализации нормативной базы на основе фактической статистики технического учета.

4. Подсистема планирования ремонтной программы. В рамках данного модуля были разработаны различные алгоритмы планирования периодического обслуживания и связаны с соответствующими группами и типами оборудования. Также была внедрения интегральная система автоматического расчета приоритета каждой работы в плане, на основании требований к надежности оборудования и ранжирования типов ремонта с точки зрения влияния на итоговую надежность.

В результате компания получила полнофункциональный контур ТОиР, включающий в себя все аспекты управления ремонтной программой предприятия, полностью интегрированный с другими частями комплексной системы управления предприятием. Таким образом, многие ключевые бизнес-процессы, например, бюджетирование, учет затрат по местам их возникновения и планирование закупок, стали сквозными и полностью контролируемыми с учетом всех аспектов и особенностей эксплуатации технического комплекса холдинга «Новосибирскэнерго».

Ключевой функционал решения «TOPS Consulting: ТОиР» на базе Microsoft Dynamics АХ

Управление длительностью простоев в ремонте:

‒ оптимизация планов ТОиР с минимальным нахождением оборудования в ремонте, согласованное планирование работ и ресурсов для снижения числа продлений ремонтов;

‒ учёт статуса выполняемых работ позволяет контролировать исполнение графиков, отслеживать производительность операций во время останова оборудования, выявлять несоответствия плановой и фактической продолжительности работ;

‒ ведение электронного журнал учёта дефектов и последующий их анализ;

‒ учёт наработки периодически используемого оборудования и автоматическое планирование ТОиР с учётом наработки;

‒ интеграция решения с диагностическими системами позволяет корректировать межремонтные циклы и длительность ремонтов.

Управление составом эксплуатируемого оборудования:

‒ накопление и анализ данных о затратах на ТОиР с привязкой к конкретной единице оборудования;

‒ на основе данных, накапливаемых в системе ТОиР, может приниматься решение об останове оборудования и внеплановом выводе его в ремонт.

Управление затратами на ТОиР:

‒ формирование затрат на ТОиР в разрезе единицы оборудования / технологической линии / производственного подразделения;

‒ анализ причин несоответствий трудоёмкости работ плановым значениям благодаря хранению истории работ;

‒ усиление контроля расхождений в складском и ремонтном учёте, анализ плановых и фактических данные о расходовании ТМЦ благодаря связи решения со складскими данными;

‒ автоматическое планирование закупок запчастей с учётом складских и страховых запасов, что сокращает случаи необеспеченности ремонтных работ необходимыми материалами;

‒ отслеживание и анализ истории взаимодействия с поставщиками ТМЦ.

Надежность оборудования:

‒ планирование и учёт всех операций по обследованию оборудования, отражение результатов и их анализ;

‒ планирование ремонтов, модернизации, замены узлов по каждой единице оборудования;

‒ автоматизация учёта наработки и регистрации дефектов позволяет снизить трудозатраты и влияние человеческого фактора;

‒ автоматизация заказ-нарядов позволяет заранее оценивать объём работ на текущий день и заблаговременно готовиться к этим работам;

‒ автоматизированная обработка заявок на вывод оборудования в ремонт и согласование деятельности производственного и ремонтного персонала;

‒ накопление истории эксплуатационных параметров и прогнозирование использования оборудования;

‒ отслеживание пусков и остановов оборудования в реальном времени.

Внедрение решения

Решение «TOPS Consulting: ТОиР» может внедряться как комплексно, так и по отдельным блокам. Например, для планирования ремонтов необходимо подготовить нормативную базу, а для сбора необходимых данных в первую очередь нужно наладить учёт оборудования и выполненных ремонтов. В этом случае можно начинать с блока учёта, и после накопления достаточного объёма данных подключать блок планирования.

Решение «TOPS Consulting: ТОиР» может работать как в составе ERP -системы Microsoft Dynamics AX , так и интегрироваться с другими информационными системами.

Источник