Составление плана графика планово предупредительного ремонта

Составление графика планово–предупредительного ремонта

Изучение системы восстановления работоспособности станка (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану. Структура ремонтного цикла.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	23.03.2015
Размер файла	15,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Составление графика планово-предупредительного ремонта

Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности станка (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану. станок ремонт деталь мощность

Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.

Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану (графику) с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом (станком) заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).

Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных детален и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание оборудования под нагрузкой.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов; нормативы технического обслуживания; время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Структура ремонтного цикла для механической, гидравлической и электрической части станка с ЧПУ представляет собой последовательность выполнения ремонтных работ и осмотров станков с ЧПУ в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом, т. е. ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов.

При эксплуатации станка модели 6Р13Ф3 в соответствии с требованиями, рекомендациями и соблюдениями профилактических мероприятий по ремонту его межремонтный цикл (срок работы до первого капитального ремонта) равен 7,5 годам при двухсменной работе.

Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования ставка, может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и ремонтов, выполняемых с учётом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Рекомендуемый график плановых ремонтных работ для данного станка: осмотр — через II, 34, 56, 69 месяцев; малый ремонт — через 22, 68 месяцев; средний ремонт — через 45 месяцев; капитальный ремонт — через 90 месяцев (7.5 лет).

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Однако и при применении этой системы некоторая часть ремонтных работ имеет неплановый характер, так как не все ремонтные работы могут быть приурочены к периодическим ремонтам. К числу таких работ относятся: замена деталей, имеющих малые сроки службы; выполнение регулировочных и крепежных работ, необходимость в которых возникает чаще, чем производятся периодические ремонты, и некоторые другие работы. Не все из этих работ могут быть выполнены в выходные дни и нерабочие смены. Часть из них приходится производить в рабочие смены. Если таких работ оказывается много, вызываемые ими неплановые простои оборудования могут наносить серьезный ущерб производству.

Количество неплановых ремонтных работ и их объем при прочих равных условиях прямо зависят от величины применяющихся межремонтных периодов.

В общем виде можно сказать, что чем больше межремонтные периоды, тем больше и объем неплановых ремонтных работ. Однако при сокращении межремонтных периодов свыше некоторого предела общий объём ремонтных работ плановых и неплановых начинает возрастать. Это объясняется тем, что происходящее в результате сокращения межремонтных периодов уменьшение неплановых ремонтов и объёма собственно ремонтных работ при плановых ремонтах одновременно сопровождается увеличением общего объёма разборочно-сборочных работ из-за более частого выполнения плановых ремонтов.

Поэтому межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными; причем под оптимальными ремонтными периодами следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные работы не могут наносить сколько-нибудь существенного ущерба производству, так как имеют характер и объём, позволяющие выполнять основную их часть в нерабочие дни и обеденные перерывы.

Поскольку неплановые ремонты приносят наибольший ущерб в условиях массового производства и меньший в условиях серийного и индивидуального, межремонтные периоды должны быть разными для разных типов производств. Для оборудования, работающего в массовом и крупносерийном производстве, межремонтные периоды должны быть меньше, а в серийном и индивидуальном — больше.

Ниже представлены таблица продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов и таблица для определения продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода.

Ком — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь: Ком=1; прочие материалы: Ком=0,75);

Кми — коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл: Кми=1; абразив: Кми=0,8);

Ктс — коэффициент, учитывающий класс точности (нормальная точность станка: Ктс=1; повышенная точность станка: Ктс=1,5; высокая точность станка: Ктс= 2,0);

Ккс — коэффициент, учитывающий массу станка (до 10т: Ккс=1; свыше 10 — до 100т: Ккс=1,35; свыше 100т: Ккс= 1,7);

Кв — коэффициент, учитывающий возраст станка (свыше 10 лет: Кв=0,9);

Кд — коэффициент, учитывающий год выпуска оборудования (Кд=1).

Тпр = 16800 · 1 · 1 · 1 ·1 · 0,9 ·1 = 15120 часов = 7,5 лет.

Тмп = 15120 : 6 = 2520 часов = 1,25 года.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

1,1 — для оборудования, работающего металлическим инструментом в нормальных условиях;

1,0 — для оборудования, работающего абразивным инструментом.

Для измерения трудоёмкости ремонтов в типовом положении «Единая система ППР» применяется термин «ремонтная единица», однако в этих единицах общий объем плановых ремонтов выражен быть не может, так как под ремонтной единицей здесь понимается оборудование, отнесенное к первой категории ремонтосложности. Эта единица, таким образом, представляет единицу ремонтосложности (е.р.с.), позволяющую определять суммарную ремонтосложность оборудования, т. е. сумму категорий ремонтссложности. Суммировать с помощью этой единицы объёмы разных видов планового ремонта нельзя. Поэтому суммирование объёмов плановых ремонтов разных видов для определения общего объёма плановых ремонтов производят сейчас, выражая их в человеко-часах. Но трудозатраты в человеко-часах на плановые ремонты одного и того же оборудования могут быть разными. Они зависят от уровня организации и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации оборудования и ухода за ним и ряда других причин. Под влиянием этих причин они могут подвергаться значительным изменениям.

Нормативы технического обслуживания включают в себя: нормативы времени на промывку, проверку геометрической точности, осмотры, малый, средний и капитальный ремонты станка, а также нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену. Нормативами не учитываются работы, связанные с транспортировкой оборудования и устройством его фундамента.

Нормативами времени на электрослесарные работы не учитывается восстановление старого обмоточного провода электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры.

Величина простоя оборудования из-за неисправности или ремонта является важнейшим показателем, характеризующим уровень организации на заводе ремонта оборудования и его техническое состояние. Величина простоя оборудования в неплановых ремонтах позволяет судить о степени удовлетворения плановыми ремонтами потребности оборудования в ремонтных работах, т. е. о соответствии объема ремонтов, выполняющихся в плановом порядке, нормальному для данного оборудования объему ремонтных работ.

Для анализа простоев оборудования по причине ремонта необходимо вести точный учет простоев. Существует ряд способов механизированного учета работы и простоев оборудования с помощью соответствующих приборов и устройств. Однако они не получили еще достаточно широкого распространения. Наибольшее распространение имеет учет простоев и использования оборудования, базирующийся на фиксации производственными мастерами простоев оборудования, связанных с простоем рабочих (в простойных листках), и простоев оборудования, не связанных с простоем рабочих (в рапортах о простоях станков, составляемых по сменам на каждом производственном участке). Такой способ учета может быть достаточно точным лишь тогда, когда учитываются простои оборудования не только по причине ремонта, а по всем возможным причинам, что обеспечивает возможность составления полного баланса работы оборудования.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Виды технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта локомотивов. Усовершенствование диагностического комплекса для контроля буксовых узлов. Устройство каткового стенда для диагностики КМБ. Расчёт технико-экономического эффекта инновации.

отчет по практике [31,3 K], добавлен 12.01.2011

Сущность системы планово-предупредительного ремонта сетей промышленной энергетики. Расчет трудоемкости и простоя оборудования в ремонте. Смета затрат ремонтно-эксплуатационных работ хозяйства. Расчет экономической эффективности внедрения новой техники.

курсовая работа [99,4 K], добавлен 10.01.2011

Выполнение эксплуатационного расчета в производительности центробежных насосов (основного и резервного). Составление графика планово-предупредительного ремонта центробежного насоса. Выявление возможных неисправностей и вспомогательного оборудования.

курсовая работа [560,4 K], добавлен 24.01.2018

Устройство и принцип работы токарно-револьверного станка 1В340Ф30. Разработка графика ремонта, технологических процессов разборки механизмов станка и ремонта его деталей, сборки оборудования. Расчет материальных затрат на капитальный ремонт оборудования.

дипломная работа [1,5 M], добавлен 26.03.2010

Направления деятельности и организационная структура инструментального цеха. Составление плана работы участка и графика планово-предупредительного ремонта оснащения. Расчет потребного количества оборудования, определение загрузки поточной линии.

курсовая работа [661,2 K], добавлен 20.08.2013

Источник

Приложение N 15. Годовой план планово-предупредительных ремонтов и обслуживания технических средств

Приложение N 15
к п. 4.1.8 Правил

ГАРАНТ:

См. данную форму в редакторе MS-Word

NN п/п	Наимено- вание техничес- ких средств	Марки- ровка по схеме	Наработка с начала эксплуата- ции или от последнего ремонта	Плани- руемая нара- ботка в году	Распределение технических обслуживаний и ремонтов в течение года
					январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17

© ООО «НПП «ГАРАНТ-СЕРВИС», 2021. Система ГАРАНТ выпускается с 1990 года. Компания «Гарант» и ее партнеры являются участниками Российской ассоциации правовой информации ГАРАНТ.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник