Совершенствование качества ремонта автомобиля

Пути совершенствования технологического процесса капитального ремонта автомобилей

Система планово-предупредительного ремонта автомобильного подвижного состава; место капитального ремонта в этой системе.

Для поддержания работоспособности авто применяется планово-предупредительная система. Плановый характер системы предусматривает плановое проведение ТО, то есть предупреждение преждевременного отказа авто, регулярное получение информации о его техническом состоянии, а также планирование отработки агрегатов до КР. Предупредительный ремонт заключается в том, что он будет производится до наступления периода интенсивного изнашивания базовых и основных деталей.

В зависимости от назначения и времени различают 3 вида ремонта:

1. ТР – для замены и ремонта деталей, кроме базовых.

2. СР – проводится при эксплуатации авто в тяжелых дорожных условиях.

3. КР – проводится для обеспечения ресурса авто и агрегатов до восстановления их исправности.

2. Капитальный ремонт автомобилей, их агрегатов и узлов: сущность, основы экономической целесообразности.

КР производится 2 способами:

2. Не обезличенным.

Недостатки обезличенного метода.

Не сохраняется принадлежность восстановления деталей к авто. Снятые узлы и агрегаты сменяются заранее отремонтированными или новыми. При не обезличенном методе сохраняется принадлежность деталей и узлов, при этом сохраняется взаимная приработанность деталей, качество ремонта выше.

Автобусы и легковые авто направляются в КР при необходимости КР кузова. Грузовые авто отправляются в КР при необходимости ремонта рамы, кабины, а так же 3 других агрегатов в любых сочетаниях. Агрегат отправляется в КР если базовые и основные детали требуют ремонта с полной разборкой, либо работоспособность этого агрегата нельзя восстановить с помощью ТР.

3. Понятие «технологический процесс капитального ремонта автомобилей»; элементы, входящие в его состав.

Виды работ, входящих в состав технологического процесса капитального ремонта автомобилей.

Вид работы Доля трудоемкости (в %)

Деффектация 2 2

Восстановление деталей 32-38 35-44

Ремонт электорооборудования 4-7 2-5

Изготовление деталей 6-8 4-7

Комплектация 1,5 1,5

Сборочные работы 25-28 26-34

Испытания 4-8 5-9

Комплектация и сдача 3 4

Пути совершенствования технологического процесса капитального ремонта автомобилей.

В повышении качества и эффективности ремонта автотранспорта решающую роль играет совершенствование технологии ремонтных работ.
В процессе разборки нужно повышать производительность и качество разборки резьбовых, прессовых и заклепочных соединений. Для этого целесообразно перед разборкой вводить в резьбовые соединения поверхностноактивные вещества или разделяющие среды, облегчающие разборку и предохраняющие детали от срыва резьбы.
Улучшение разборки заклепочных соединений возможно за счет разработки и применения механизированных устройств для высверливания заклепок или срезания их головок.
При разборке прессовых соединений необходимо более широко применять специальные приспособления, а также пневматические и гидравлические прессы.
В улучшении разборочных работ важное значение имеет применение совершенных гайковертов и удобных разборочных стендов и кантователей.
Также может быть значительно улучшено качество моечноочистных работ, в первую очередь за счет использования новых высокопроизводительных устройств и эффективных моющих растворов. Новые моющие растворы должны обладать высокой моющей способностью по отношению к различным видам загрязнений, обеспечивать их быстрое удаление, не оказывать вредного воздействия на детали и быть безопасными для работающих. В новых моющих устройствах должны использоваться интенсифицирующие факторы — вибрации, ультразвуковые колебания, твердые очищающие компоненты в моющих составах и пр.
В интересах охраны природной среды и экономии воды рекомендуется создавать моечноочистные системы по замкнутому типу с регенерацией и многократным использованием моющих составов. Прогрессивным следует считать применение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие моющие составы, при котором совмещается наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин.
Процесс дефектации можно усовершенствовать, с одной стороны, с помощью внедрение новых средств обнаружения дефектов, а с другой, с помощью разработки и использования рационального порядка контроля, который сможет обеспечить надежную оценку состояния деталей с наименьшим количеством проверок. Необходимо разрабатывать и внедрять автоматизированные системы дефектации.
Решающим условием в дальнейшем улучшении технологии капитального ремонта следует считать совершенствование технологии восстановления деталей и в первую очередь основных деталей автомобиля и его агрегатов.
Совершенствование процессов сборки требует улучшения моечноочистных операций, производимых непосредственно перед сборкой деталей, повышения технических требований на комплектование деталей, более широкого применения метода групповой взаимозаменяемости, установления оптимальных режимов выполнения всех видов соединения деталей. В процессе сборки необходимо более широко внедрять средства механизации и автоматизации.
Основные мероприятия по совершенствованию испытаний автомобилей^ агрегатов после капитального ремонта должны быть направлены на разработку и внедрение технологических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки. Перспективным направлением в совершенствовании системы испытаний автомобилей и агрегатов в процессе ремонта является создание на ремонтных предприятиях диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до или после ремонта. Использование таких станций позволит более достоверно оценивать состояние ремонтного фонда и необходимый объем ремонтных работ и объективно судить о качестве проведенного ремонта.
Технологический процесс окраски объектов после ремонта должен быть совершенным на всех стадиях (грунтование, общее и местное шпаклевание, окрашивание и сушка) в интересах улучшения качества покрытия и повышения производительности работ. С этой целью рекомендуется для деталей, к внешнему виду которых не предъявляется высоких требований (рама, рессоры И т.п.), применять окраску окунанием. При покрытии краской других частей автомобиля в качестве прогрессивных способов рекомендуются вместо пневматического распыления безвоздушное распыление под большим давлением, окраска распылением в электростатическом поле и в ваннах с электрофорезом.
Перспективными способами сушки являются терморадиациониая сушка с использованием инфракрасных лучей.

6. Прием автомобилей в ремонт: последовательность, оформляемая документация, основные технические условия на прием.

Прием авто в ремонт.

Автомобиль должен быть чистым, и без лишнего груза.

В автосервисе автомобиль принимает мастер-приемщик.

При приемке автомобиля необходимо обязательно выполнить следующие действия:

— проверить документы на автомобиль

— определить объем работ

— предварительно определяют стоимость и сроки выполнения работ

2. Операционная карта.

3. Карта эскизов.

4. Технологическая инструкция.

5. Комплектовочная карта.

6. Ведомость материалов.

7. Ведомость оснастки.

Приёмка автомобилей и агрегатов в ремонт производится приемщиков авторемонтного предприятия совместно с представителем заказчика и оформляется приёмо-сдаточным актом. Приёмщику разрешается вскрывать отдельные агрегаты для установления степени изношенности автомобиля, его агрегатов и их комплектности. После приёмки автомобиль (агрегат) поступает на склад ремонтного фонда и хранится там до тех пор, пока не будет направлен для ремонта в соответствующий отдел. Доставка автомобилей со склада в отделение наружной мойки обычно осуществляется с помощью тягача, а доставка агрегатов – на электро- и автокарах или на транспортных тележках.
7. Технологический процесс разборки автомобиля: последовательность выполнения работ, применяемое технологическое оборудование.

Трудоемкость разборочных ремонт при КР составляет 10-15%, на резьбовые соединения 60% и около 20% на прессовые соединения. Качественное проведение разборочных работ позволяет значительно исключить повреждение детали.

Годные детали обходятся в 10% деталей от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей обходится приблизительно в 110-150% от их цены.

Ступичные подшипники имеют посадку с натягом, а внутренняя обойма свободна.

При выпрессовке подшипников из ступицы, усилие прикладывают к наружной обойме, при снятии с вала к внутренней обойме.

Сократить затраты труда при сборке резьбовых соединений можно применив механизированный инструмент (гайковерт, шпильковерт).

Гайковерты подразделяются на:

8. Мойка и очистка объектов капитального ремонта: виды загрязнений, способы их удаления.

Загрязнение делится на эксплуатационное и технологическое.

1. Дорожная грязь.

2. Масляно-грязевые отложения.

3. Асфальтно-смолистые отложения.

4. Смазочные материалы.

5. Лаковые отложения.

6. Продукты коррозии.

Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии и старой краски.

Очистка может проводиться: химическим, механическим, термохимическим и комбинированным способом. Стальные и чугунные детали от нагара очищают химическим способом с использованием щелочного раствора. Механический способ удаления нагара – косточковой и пластмассовой крошкой. Очистка от накипи проводится щелочными растворами и кислотными растворами. Очистка поверхности от коррозии производится механическим, химическим и абразивно-жидкостным способами.

Очистка поверхности от лако-красочных материалов производится механическим, химическим и огневым способами.

9. Дефектация деталей: сущность, основные дефекты, технические требования на дефектацию.

Это проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в руководстве по ремонту или в технических требованиях на ремонт.

По возможности исправления дефекты делятся на устраняемые и не устраняемые.

По отражению в нормативной документации на явные и скрытые. По причинам возникновения на производственные, конструктивные и эксплуатационные.

Причины производственных дефектов:

1. Не соблюдение требований документации на изготовление и ремонт.

Причины конструктивных дефектов:

1. Ошибочный выбор материала.

2. Не верное определение размеров детали и режимов термической обработки.

Причины эксплуатационных дефектов:

1. Возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии и не правильной эксплуатации деталей.

При выборе способов технологии восстановления имеют значение размеры дефектов.

Выделяют 3 группы размеров:

2. От 0,5 мм до 2 мм.

10. Дефектация деталей: сущность, методы нахождения дефектов деталей.

Это проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в руководстве по ремонту или в технических требованиях на ремонт. В процессе дефектации применяют следующие методы:

1. Органометрический осмотр (внешнее состояние детали, наличие трещин, задиров, деформации).

2. Инструментальный осмотр (производится при помощи приборов для выявления скрытых дефектов при помощи средств не разрушающего контроля и измерительных инструментов, контролю подвергаются только те поверхности деталей, которые разрушаются при эксплуатации).

Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях и позволяют определить коэффициенты годности, сменности и восстановления.

Допустимый размер детали – размер, при котором деталь, установленная на авто прослужит до следующего КР и ее износ не превысит предельный.

Предельный размер детали устанавливают на основе экономического и технического критерия. Экономический критерий определяется критическим снижением экономических показателей: снижение мощности, увеличение расхода топлива и т. д.

Технический критерий определяется увеличением износа, который может привести к аварии.

Методы обнаружения скрытых дефектов.

Для выявления трещин и других скрытых дефектов используются следующие методы:

4. Метод течиискания.

11. Комплектование деталей: назначение и сущность.

Выполняются следующие виды работ: накопление, учет и хранение годных и восстановленных деталей. Подбор составных частей по количеству и номенклатуре, сопряженные детали по ремонтным размерам и массовым группам.

Доставка и сбор комплектов и поставки сборки.

Существуют 3 способа комплектования деталей:

2. Групповой – поле допуска к размерам деталей, разбив на несколько интервалов. Применяют для подбора отверстий деталей: поршни, цилиндры, поршневые пальцы , плунжерная пара.

3. Смешанный – отверстия деталей групповые и наоборот.

12. Комплектование деталей: способы обеспечения точности сборки при капитальном ремонте.

Методы обеспечения точности сборки, 5 методов.

1. Полный – необходимая точность сборки достигается соединением деталей без их выбора, подбора.

2. Не полный – точность сборки достигается не у всех соединений, только у их части.

3. Групповой – называется еще селективный, достигается тут соединением деталей, принадлежащих к одной группе.

4. Регулирование – точность достигается путем изменения размеров 1 из деталей, которая называется конденсатором.

5. Пригонка – достигается путем снятия металла.

Источник

ЛЕКЦИЯ ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Совокупность всех действий лю­дей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовле­ния или ремонта продукции,называ­ется производственным процессом. Таким образом, под производствен­ным процессом КР следует пони­мать совокупность основных и вспо­могательных работ, выполняемых в условиях конкретного АРП в целях превращения неработоспособной автомобильной техники, достигшей предельного состояния, в работоспо­собные объекты с требуемым ресур­сом.

Часть производственного процес­са, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) оп­ределению состояния предмета тру­да, называется технологическим процессом, который может быть от­несен к изделию, его составной час­ти или к методам обработки, фор­мообразования и сборки. К предме­там труда относятся заготовки и из­делия. В соответствии с этим на АРП наряду с понятиями техноло­гического процесса КР автомобилей (агрегатов) разрабатываются и осу­ществляются отдельные технологи­ческие процессы по основным видам работ, т. е. технологические процес­сы разборки, мойки-очистки, дефектации, восстановления и изготов­ления деталей, сборки, испытаний, окраски. Технологический процесс состоит из технологических операций, каждая из которых представляет законченную часть технологического процесса, выпол­няемую на одном рабочем месте.

В свою очередь, технологическая операция включает ряд элементов. Технологическим переходом назы­вают законченную часть технологи­ческой операции, выполняемую од­ними и теми же средствами техно­логического оснащения (оборудова­ние, оснастка и приспособления) при постоянных технологических ре­жиме и установке. Наряду с техно­логическим переходом имеется вспомогательный переход как закончен­ная часть технологической опера­ции, состоящая из действий челове­ка и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необ­ходимы для выполнения технологи­ческого перехода (например, за­крепление заготовок, смена инстру­мента). Установ — часть технологи­ческой операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабаты­ваемых заготовок или собираемой сборочной единицы. Позицией назы­вается фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплен­ной заготовкой или собираемой сбо­рочной единицей совместно с при­способлением относительно инстру­мента или неподвижной части оборудования при выполнении опреде­ленной части операции. Перемеще­ние инструмента относительно заго­товки сопровождается изменением формы, размеров, качества поверх­ности и свойств заготовки. Вспомо­гательный ход — законченная часть технологического перехода, состоя­щая из однократного перемещения инструмента относительно заготов­ки, необходимого для подготовки ра­бочего хода. К элементам технологи­ческой операции относится прием как законченная совокупность дей­ствий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением (например, установка изделия в приспособление, включе­ние оборудования).

Рассмотрим технологический про­цесс КР грузового автомобиля. С принятого в ремонт автомо­биля снимают аккумуляторные ба­тареи, приборы питания и электро­оборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль бук­сиром переводят на транспортирую­щий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль пода­ют на пост предварительной разбор­ки, где с него снимают платформу, колеса, спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соот­ветствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ выпол­няется в порядке подготовки авто­мобиля к полной разборке и вклю­чает его повторную мойку, слив масла из картеров двигателя, короб­ки передач, заднего моста, механиз­ма управления и выпаривание кар­теров с помощью водяного пара.

Перемещаемый транспортером ав­томобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь с него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы под­вески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты и узлы направляют на специализированные участ­ки (цехи) и посты для последующего ремонта. Оставшуюся в конце раз­борки раму автомобиля подвергают мойке и отправляют в ремонт.

Рассмотренные группы работ со­ставляют первый этап КР автомо­биля — его разборку и мойку.

Второй этап — это ремонт агре­гатов и узлов. На этом этапе выпол­няются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление деталей, сборка агрегата (узла), его испыта­ние, обкатка и окраска. Однако, как видно из схемы, этот перечень работ выполняется не по всем агрегатам и узлам, что объясняется особенно­стями назначения и устройства узла или агрегата.

Разборка узлов и агрегатов пред­ставляет собой очень важный и от­ветственный процесс, так как от ка­чества его выполнения зависит со­хранность деталей, а следовательно, и объем работ по их восстановле­нию.

После разборки агрегатов и узлов детали подвергают мойке и очистке от таких загрязнений, как нагар, на­кипь, старая краска, продукты кор­розии, коксовые и смолистые от­ложения.

В результате дефектации и сорти­ровки деталей выясняется возмож­ность их последующего использова­ния в агрегате или узле, определя­ются объем и характер восстанови­тельных работ и количество потреб­ных новых деталей.

Восстановление деталей является основным видом работ на АРП. От принятых на заводе организации и технологии восстановления деталей зависят качество и экономическая эффективность ремонта. В настоя­щее время именно работы по вос­становлению деталей в наибольшей мере нуждаются в реализации но­вейших достижений науки, в ускоре­нии научно-технического прогрес­са. Сборка узлов и агрегатов наря­ду с восстановлением деталей пред­ставляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производ­ственных затратах.

Сложность качественной сборки при ремонте, как это отмечалось ра­нее, обусловливается использовани­ем на сборке деталей различных ка­тегорий. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование дета­лей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигателей про­изводят на поточных линиях, других агрегатов — на специализированных постах.

Испытания агрегатов и узлов про­водятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям техни­ческих условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряженных деталей.

Окраска отремонтированных аг­регатов и узлов производится, как правило, после испытания и устра­нения дефектов перед общей сбор­кой автомобиля. Окраску платфор­мы и кабины выполняют сразу пос­ле восстановления. Колеса окраши­вают до сборки (шиномонтажных работ). После испытаний » окраски агрегаты и узлы предъявляют Пред­ставителю отдела технического*кон­троля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.

Третьим этапом технологического процесса КР автомобиля является его общая сборка, которая ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных по­стах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправля­ют топливом и подают на испыта­ния, представляющие собой четвер­тый этап технологического процес­са КР. Испытания проводятся про­бегом или на испытательных стен­дах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся не­обходимые регулировки и устраня­ются обнаруженные неисправности.

После испытаний в дорожных усло­виях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устраняемых ре­гулировкой, автомобиль направля­ют на пост устранения дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела тех­нического контроля или непосредст­венно заказчику.

‘ В повышении качества и эффек­тивности КР автотранспортных средств решающую роль играет со­вершенствование технологии, всех видов ремонтных работ.

Совершенствование технологиче­ского процесса разборка должно идти в направлении повышения произ­водительности и качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовые соединений. Для этого целесообраз­но перед разборкой вводить в резь­бовые соединения поверхностно — активные вещества или разделяющие среды, облегчающие,’ разборку и предохраняющие детали от срыва резьбы. ‘

Улучшение разборки заклепочных соединений возможно за счет раз­работки и применения механизиро­ванных устройств для высверлива­ния заклепок или срезания их голо­вок. При разборке прессовых соеди­нений необходимо более широко применять приспособления» а, также пневматические и гидравлические прессы.

В улучшении разборочных работ Важное значение имеет’ применение совершенных гайковертов’И удобных разоорочных стендов и кантователей. Особое внимание при совершен­ствовании разборочных работ долж­но быть уделено применению робо-тотехнических комплексов.

Качество моечно — очистных работ может быть значительно улучшено за счет использования новых эффективных моющих растворов и вы­сокопроизводительных устройств. Новые моющие растворы должны обладать высокой моющей способ­ностью по отношению к различным видам загрязнений, обеспечивать их быстрое удаление, не оказывать вредного воздействия на детали и быть безопасными для работающих. В новых моечных устройствах дол­жны использоваться интенсифици­рующие факторы — вибрации, уль­тразвуковые колебания, твердые очищающие компоненты в моющих составах и пр.

В интересах охраны природной среды и экономии воды моечно-очистные системы рекомендуется соз­давать по замкнутому типу с реге­нерацией и многократным исполь­зованием моющих составов. Про­грессивным следует считать приме­нение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие мою­щие составы, при котором совмеща­ется наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин.

Совершенствование процесса дефектации предполагает, с одной стороны, внедрение новых, более совершенных средств обнаружения дефектов, а с другой — разработку и использование рационального по­рядка контроля, обеспечивающего надежную оценку состояния дета­лей при наименьшем количестве проверок. Необходимо разрабаты­вать и внедрять автоматизирован­ные системы дефектации.

Решающим условием дальнейше­го улучшения технологии КР следу­ет считать совершенствование тех­нологических процессов восстанов­ления деталей и в первую очередь базовых и основных деталей авто­мобиля и его агрегатов. В деле со­вершенствования технологии вос­становления важное значение имеет повышение ремонтопригодности из­делий в процессе разработки и из­готовления базовых и основных де­талей за счет внедрения в производ­ство таких конструкций, которые позволили бы широко использовать при ремонте методы замены изно­шенной части и механической обра­ботки деталей под ремонтные раз­меры.

Новые технологические процессы восстановления деталей наряду с обеспечением высокого качества ре­монта должны удовлетворять требо­ванию экономии всех видов ресур­сов.

Совершенствование процессов сборки требует: улучшения моечно-очистных операций, производимых непосредственно перед сборкой де­талей; повышения технических тре­бований на комплектование дета­лей, более широкого применения ме­тода групповой взаимозаменяемо­сти; установления оптимальных ре­жимов выполнения всех видов сое­динения деталей. В процессе сборки необходимо более широко внедрять средства механизации и автомати­зации. В условиях крупносерийного и массового производств должны получить применение роботы и ма­нипуляторы.

Основные мероприятия по совер­шенствованию испытаний автомоби­лей и агрегатов после КР должны быть направлены на разработку и внедрение технологических процес­сов автоматизированных испыта­ний, а также на ускорение и повы­шение качества приработки. Пер­спективным направлением в совер­шенствовании системы испытаний автомобилей и агрегатов в процес­се ремонта является создание на АРП диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до и после ремонта. Использование таких станций по­зволит более достоверно оценивать состояние ремонтного фонда и необ­ходимый объем ремонтных работ и объективно судить о качестве про­веденного ремонта. ‘

Технологический процесс окраски объектов после ремонта должен быть совершенным на всех стадиях (грунтование, общее и местное шпаклевание, окрашивание и сушка) в интересах улучшения качества по­крытия и повышения производи­тельности работ. С этой целью реко­мендуется для деталей, к внешнему виду которых не предъявляется вы­соких требований (рама, рессоры и т. п.), применять окраску окунанием. При покрытии краской других частей автомобиля в качестве про­грессивных способов рекомендуется применять вместо пневматического безвоздушное распыление под боль­шим давлением, окраску распыле­нием в электростатическом поле и в ваннах с электрофорезом. Перспек­тивными способами сушки являют­ся терморадиационная сушка с ис­пользованием инфракрасных лучей и терморадиационно-конвективная.

Источник