Способы ремонта промышленного оборудования

Основные методы, формы и способы организации технического обслуживания и ремонта производственного оборудования

Организация ремонтного хозяйства предприятия, как правило, базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Однако иногда применяются и другие виды ремонтов, называемые внепла­новыми: ремонт по потребности и метод ремонта по дефектным ведомостям.

1. Ремонт по потребности выполняется в связи с останов­кой станка и другого производственного оборудования. Использо­вание данного метода может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т.д. Увеличиваются время и затраты на ремонт технологического оборудования в связи с износом сопря­женных деталей. При применении этого метода невозможно плани­ровать работу ремонтно-механического цеха (РМЦ) предприятия.

2. Метод ремонта по дефектным ведомостям. Выполняет­ся осмотр производственного оборудования и составляется дефект­ная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтиро­вать. При использовании этого метода служба главного механика также заранее не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базирует­ся на системах технического обслуживания и ремонта (ТОР) и планово-предупредительного ремонта (ППР). Они представля­ют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту производственного обо­рудования по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

При системах ТОР и ППР объемы и содержание работ по тех­ническому обслуживанию и ремонту планируются и строго соблю­даются независимо от фактического состояния производственного оборудования. Эти системы базируются на заранее установленных нормативах.

Цель этого метода — предупредить остановку производствен­ного оборудования из-за его возможных отказов и аварий.

Системы ТОР включают в себя:

1) уход за производственным оборудованием основными рабо­чими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность. За состоянием производственного оборудования ежедневно наблю­дают дежурные слесари, электрики и смазчики, которые устраня­ют возникшие мелкие неисправности;

2) техническое обслуживание, включающее комплекс техноло­гических операций по поддержанию работоспособности производ­ственного оборудования: осмотры (выполняются дежурными сле­сарями 1-2 раза в месяц), промывки и проверки на точность. Пос­ледние производятся наладчиком или слесарем совместно с пред­ставителем отдела технического контроля;

3) два вида ремонта: текущий (7) и капитальный (К).

Система ТОР рекомендуется для нового, дорогостоящего обо­рудования. В ней основной упор сделан на техническое обслужива­ние оборудования.

Система ППР включает следующие виды работ: -межремонтное обслуживание (наблюдение за выполнени­ем правил эксплуатации производственного оборудования, своев­ременное регулирование его механизмов и устранение мелких не­исправностей);

-периодические профилактические операции (промывка, смена масла, проверка на точность, устранение отклонений от нор­мальных параметров);

-плановые ремонты трех видов/ текущий (Т), средний (С) и капитальный (К). В основном они применяется для устаревшего производственного оборудования.

Текущие (малые) ремонты — это минимальные по объему ра­бот ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются от­дельные части (детали, узлы) производственного оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Такие ремонты прово­дятся на рабочем месте в процессе эксплуатации производствен­ного оборудования в нерабочее время. Их цель — обеспечить рабо­тоспособность производственного оборудования до очередного пла­нового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка аг­регата, его изношенных деталей и узлов. По своему объему он за­нимает промежуточное положение между текущим и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

При капитальном ремонте весь комплекс работ охватывает: снятие производственного оборудования с фундамента, замену его изношенных деталей и узлов, восстановление базовых деталей, а также сборку, выверку, регулировку и их испытание под нагрузкой.

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта проводятся силами ремонтно-механического цеха предприятия.

При децентрализованной форме весь комплекс ремонтных работ осуществляется силами ремонтных бригад, возглавляемых механиком цеха.

При смешанной форме наиболее сложные и трудоемкие ра­боты, такие, как капитальный ремонт, модернизация оборудования и др., производятся силами ремонтно-механического цеха, а техни­ческое обслуживание, текущий и средний ремонты — цеховыми ре­монтными бригадами.

При агрегатном способе ремонта отдельные сборочные еди­ницы (узлы и агрегаты) заменяются запасными (из оборотного фон­да), заранее

отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируют производственное оборудование одной модели (на­значения).

При последовательно-агрегатном способе ремонта конст­руктивно-обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.д.) ремонтируются (заменяются) последовательно на одной единице оборудования во время переры­вов в его работе (в нерабочие смены). Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования в литейном и кузнечном це­хах, автоматов, агрегатных станков и т.д.

Внедрение указанных выше способов ремонта является важ­ным условием выполнения ремонтных работ без остановки произ­водства.

Источник

Способы ремонта промышленного оборудования

Виды ремонта промышленного оборудования

Современное оборудование, как правило, состоит из трех основных частей — механической (включающей в себя и гидравлические устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его

износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако периодически возникает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности.

По способу организации различают два вида ремонта: плановый и внеплановый (ГОСТ 18322—78). Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния.

Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции или изготовления оборудования, а также проведенного ремонта и нарушениями правил технической эксплуатации.

Повреждения и износы деталей механической части оборудования, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделены на две основные группы:

износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следу-

ющего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать дробью, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов — в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или указывать на бирках, привязывая их к деталям. Маркирование облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта.

Источник

Технология ремонта производственного оборудования

Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:

• определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
• производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
• определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
• производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
• производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
• собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
• отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.

При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.

Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.

Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).

При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.

Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем — на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.

Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали — укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке — вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.

Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.

Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.

После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.

Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.

При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.

По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.

При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.

Источник