Справочник планово предупредительному ремонту

Александр Игнатьевич Ящура

Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник

Подавляющее количество действующих в настоящее время предприятий – малые и средние, появившиеся в 1995–2005 гг. Часть из них возникла на базе прежних промышленных гигантов в результате их своеобразного «разукрупнения» в процессе развития свободного предпринимательства. Большинство же создавалось на «голом месте» с целью заполнения отдельных ниш на все более конкурентном рынке промышленных продуктов, товаров и услуг.

Новообразованные предприятия укомплектовывались, как правило, машинами, механизмами, технологическим оборудованием выпуска до 1985 г., а также импортным оборудованием.

В соответствии с главной задачей вновь создаваемых предприятий – получение максимальной прибыли в короткие сроки – не всегда находились время и силы для рационального использования техники, в том числе разработки рекомендаций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Освободившиеся от министерской опеки бывшие государственные предприятия зачастую стали игнорировать ведомственные нормативные документы, считая их требования излишними.

В стране образовалось две группы собственников фондов. Одна – бывшие промышленные государственные предприятия, по традиции, хотя и с оговорками, соблюдавшие директивные указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования бывших министерств и ведомств. Другая – «вольница», для которой не существовало каких-либо обязательных требований к технической эксплуатации оборудования.

В последние десятилетия в добывающих отраслях промышленности страны имело место большое количество аварий, связанных с использованием устаревшего и неисправного оборудования. Это побудило Госгортехнадзор России (в настоящее время – Ростехнадзор) разработать и выпустить Правила безопасности ПБ 05-356.00, которые требуют наличия на каждом предприятии собственных Положений по планово-предупредительному ремонту принадлежащего ему оборудования, регламентирующих безопасную техническую эксплуатацию оборудования. Такие положения до настоящего времени не разработаны и не введены в действие в подавляющем большинстве предприятий вследствие необходимости значительных финансовых затрат, а также из-за недостатка квалифицированных специалистов.

После выпуска ПБ 05-356.00 в правительственные органы поступило около тысячи предложений о необходимости издания единого Положения, регламентирующего эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. Начатые в 2003 г. работы по созданию Справочника «Единое положение по планово-предупредительным ремонтам оборудования промышленных предприятий России» (Распоряжение № 05-900/14-108, от 29.05.2003 г.) были прекращены в связи с реорганизацией основного заказчика разработки – Минпромнауки России, несмотря на настоятельную потребность в подобном документе.

Появились новые законодательные документы, регламентирующие правила технической эксплуатации оборудования, в частности:

Федеральный Закон № 57-ФЗ от 27.07.2002 г. «Налоговый кодекс Российской Федерации»;

постановление Правительства РФ № 1 от 01.01.2002 г. «Классификация основных средств, включаемых в амортизационные группы» с новыми нормативными сроками службы оборудования;

приказ Минфина РФ № 264н от 30.03.2001 г. «Положение о бухгалтерском учете»; с новым порядком финансирования техобслуживания и ремонта,

а также ряд других документов федерального уровня, касающихся организации ремонтного производства.

Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования. При этом одновременно расширяются их права по многим важным направлениям, включая:

финансирование ремонта и его материального обеспечения;

регулирование численности ремонтного и оперативного персонала;

применение различных стратегий ремонта;

планирование ремонта с учетом полезного использования и ужесточенных сроков службы оборудования и другие вопросы.

В 2005 г. вышел в свет справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования» (М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2005). Настоящий Справочник является продолжением и дополнением этого издания в части общепромышленного оборудования. И если предыдущий справочник предназначен, главным образом, для специалистов служб главного энергетика, то данный справочник ориентирован на службы главного механика промышленных предприятий. Поскольку отдельные виды энергетического оборудования по решению руководства предприятия могут находиться в ведении службы главного механика, данные по таким видам оборудования включены также и в настоящее издание.

Материалы справочника, имеющие рекомендательный характер, помогут предприятиям в разработке собственных Положений по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, послужат необходимой методической базой для реализации новых прав и ответственности, нормативной базой для обеспечения эффективного планирования ремонтных работ, потребностей в материальных и финансовых ресурсах, а также инструментом для выработки правильных организационных решений по совершенствованию ремонтной службы.

Справочник состоит из трех частей:

Часть I. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт общепромышленного оборудования.

Часть II. Типовая номенклатура ремонтных работ, ремонтные нормативы общепромышленного оборудования.

Часть III. Приложения, содержащие необходимые методические и справочные материалы, для организации эффективной эксплуатации, ТО и ремонта оборудования.

Для правильного восприятия текста и исключения разночтений в формулировках рекомендуется внимательно ознакомиться с Приложением 1 «Основные понятия, термины, определения», а также с принятыми в Справочнике сокращениями (Приложение 12).

Предложения и замечания по настоящему Справочнику следует направлять по адресу: 115201, Россия, г. Москва, Каширское ш., д. 22, корп. 3, Издательство НЦ ЭНАС.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. СЛУЖБА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА И СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА

1.1. Общая концепция системы технического обслуживания и ремонта оборудования

1.1.1. Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР), которая законодательно закреплена в ГОСТ для внедрения на всех предприятиях страны.

1.1.2. Система технического обслуживания (ТО) и ремонта – это совокупность взаимосвязанных технических средств, документации, исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования (ГОСТ 18322—78).

1.1.3. Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов (далее – оборудования) в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.

1.1.4. Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер. Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

1.1.5. Планово-предупредительный характер Системы ППР реализуется:

Источник

Планово предупредительный ремонт (ППР)

Назначение

Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.

Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Что входит

Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:

Профилактические осмотры.
Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
Плановые ремонты.
Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
Подготовку иных материалов.
Планирование трудозатрат.

Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.

Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.

Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.

Виды ремонтов

Ремонты оборудования бывают двух видов:

Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.

Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.

Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.

Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.

Достоинства и недостатки системы ППР

Что же дает данная система?

Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР

Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.

И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.

Планирование и подготовка ремонтов

В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.

Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.

ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.

Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.

ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.

Подготовка ремонта включает:

1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;

2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;

3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;

4) разработку графика на проведение работ.

Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:

Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.

Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.

Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.

Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
анализ причин поломки оборудования,
расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
трудоемкость расчетов трудозатрат,
трудоемкость учета параметра-индикатора,
сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник